道路水毁恢复项目路面工程施工方案与技术措施.doc

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1、 道路水毁恢复项目路面工程施工方案与技术措施I、水泥稳定碎石基层施工方案一）、水泥稳定碎石基层试验段施工方案 编织依据1、公路路基路面现场测试规程（JTG E60-2008）2、交通部颁公路路面基层施工技术规范JTJ 034-2000.二）试验目的及使用范围：1、为确保基层大面积施工，使工程质量达到设计要求，特编制水泥稳定碎石基层试验段施工方案。2、实施试验路段主要想获得以下指标：验证用于大面积施工的生产配合比；混合料的松铺系数；确定合理的施工方法以及施工工艺（包括混合料含水量的增加、控制方法；压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；拌合、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合等）；通过试验段

2、的施工，为大面积的施工提供指导，可以使以后的施工少走弯路，加快施工进度。三）、设计要求 1、材料配合比：（1）基层：水泥：砂砾（重量比）=4.2:95.8（依据规范和设计要求进行设计的配合比）（2）七天饱水抗压强度要求：基层2.53.5Mpa。2、压实度要求基层采用重型击实标准，基层不小于97%3、水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥，选择初凝时间3个小时以上，终凝时间大于6小时以上的水泥。四）、施工方法及操作要点控制(一)、 施工方案 1、检查下承层 下承层覆盖土已清除，是否清扫干净，表面是否湿润。2、施工放样开始摊铺前进行测量放样，用硝石灰标出摊铺宽度，并在内侧固定与压实度等厚的方木，外培土路

3、肩，防止碾压时基层向外侧推移，保证基层边部压实质量，根据基层标高和松铺系数架好摊铺高程控制线，用于控制摊铺厚度控制线的钢丝拉力不小于800N，钢丝架在金属支架上，支架间距离直线段为5M。3、水泥稳定碎石基层混合料的拌和混合料的拌和采用WQC400型稳定土拌和。混合料拌和均匀，水泥剂量用EDTA滴定法测定。混合料在拌和工程中根据集料含水量的大小，及时调整含水量。4、混合料的运输（1）混合料的运输采用9辆自卸车，车辆清扫干净，以免泥土等杂物渗入混合料中。（2）运料车数量与摊铺机能力、运输距离及拌和能力相适应，有所富余，在摊铺机前形成一个不间断和供料车流。（3）运料在摊铺机前10-30cm处停下，卸

4、料时挂空档，靠摊铺机前进。（4）运料车运至摊铺地点检查拌和质量，不符合要求的不得铺在路上。5、混合料的压实（1）用一台18t胶轮压路机。（2）振动压路机紧跟人工摊铺后，先将摊铺料静压三遍，再振压两遍，然后用压路机碾压两遍，压路机每次由碾压段两端折回的位置呈阶梯型的随人工摊铺向前推进，使折回处不在同一横断面上，压路机不能随意停顿。（3）压路机振压时，速度为2.5km/h，轮机重叠宽度为前轮宽度的1/2，振压两遍；三轮压路机轮迹重叠宽度为后轮的1/2，速度为2.5km/h；胶轮压路机碾压时，轮迹重叠宽度不小于20cm，碾压两遍，速度为3.5km/h。（4）压路机碾压后，从低的一边逐步向高的一边碾压

5、。6、接缝（1）每天摊铺工作段完成，人工将末端含水量合适的混合料并整齐，紧靠混合料设两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。（2）方木的另一侧用碎石回填约3m长，其高度应超出方木2-3cm。（3）将混合料碾压密实。（4）用6m直尺检查，将已碾压密实且平整度和高程符合要求的末端挖成距中心线垂直向下的平接缝。（5）继续施工时，根据松铺系数在原压实末端设木板。（6）横向缝的碾压先采用沿接缝横向碾压，再改为纵向碾压，同时配合六米直尺对不合格部分进行局部处理。7、养生（1）每一段碾压完成并经压实检查合格后，立即覆盖进行养生。（2）碾压完毕用草帘养生，在此阶段内要求基层表面用喷雾

6、式洒水车洒水养生，每天洒水次数视气候而定，但要求在整个养生期间基层表面保持湿润状态。（3）基层养生期不应少于7天。(二)、施工要求及工艺1、拌和场地的一般要求1.1、拌和场必须平整碾压，对整个场地用石灰土进行硬化处理。1.2、接通拌和场内的水源电源，通往水箱的水管以及电缆要埋设地下，防止车辆碾压。1.3、对拌和机的砼基础，严格按照设备安装要求，提前浇筑，严禁用砖块等材料，代替砼基础，以防止料仓上料后将砖压碎而下陷，压住下面的运输带，使机械无法运转。1.4、拌和场内宜选在地势较高排水通畅的开阔地段，且交通运输方便。1.5、不同规格的材料应分开堆放，其中用量最多的材料宜放在离拌合区最近的地方，石灰

7、、粉煤灰38mm 碎石及石屑都应覆盖，防止雨淋过湿，拌合时即使不加水，混合料含水量往往大于最佳含水量，摊铺后无法碾压。1.6、为减少材料离析现象，各种材料应分层堆放，每层厚度不超过1m，建立递升的坡度堆料层，坡度不宜大于3：1。2、拌和站的生产调试各种材料出料量调的好坏，对混合料配合比的组成起着关键的作用，对工程质量影响很大。在厂拌法施工前，先调试拌合设备。调试的目的在于找出各料斗闸门的开启刻度，以确保按设计配合比拌合。先要测定各种原材料的流量开度曲线，然后按厂拌设备的实际生产率及各种原材料的设计重量比计算各自的要求流量，从流量开度曲线上可查出各闸门的刻度。按得出的刻度试拌一次，测量其级配、含

8、水量及结合料剂量，如有个别误差，调整后再试拌，直至达到要求。在拌合生产中，含水量略大于最佳含水量，使混合料运至现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。合格后用自卸车将拌合料送到现场。3、混合料运输3.1、运输车辆采用10T 以上的大吨位运输车辆，车辆的数量根据运距的长度，以完全满足施工的连续作业要求为度，进行调整。3.2、车辆在出料口接料时，运料车要前后移动，先按车厢前部位，再接车厢靠后部位，最后接中间部位，以减少混合料离析。4、混合料摊铺水泥碎石混合料的摊铺，采用人工摊铺。4.1、培好路肩，并整平压实，按设计宽度人工切槽。4.2、布设钢丝基准线，在摊铺宽度外两侧约30cm 处，分别布设两条钢丝

9、绳基准线，相邻支撑桩距离510m，并用张紧拉力器拉紧，对架设宽的钢丝线要经过测量复测，钢丝线的高程统一大于摊铺层虚铺高程510cm，每处桩号的高程按实际压实厚度压实系数，进行控制，以减少因底基层不平整而影响水泥碎石基层顶面的平整度。4.3、对底基层进行清扫，不得有浮泥等杂物，并洒适量的水。4.4、放出摊铺机行驶标线，以控制摊铺机走向。4.5、试验段的摊铺工艺摊铺试验段时，主要是为了总结确定以下技术参数，以便指导正式施工，即初摊铺的垫板厚度；摊铺机初始仰角值；摊铺的松方系数；熨平板的拱度值；螺旋输送器及刮料板料位参数；摊铺接头时的垫板厚度参数；摊铺机的最佳行驶速度。一般情况下，试验段摊铺以100

10、 米为宜。4.5.1、确定初摊铺的垫板厚度摆放摊铺机：垫板厚度n=VK3b，用硬木料制造0.5 米长、厚度为n 的垫板。（K3 为压实系数，一般为1.21.3）4.5.2、人工摊铺初始仰角值的确定：按双边挂基准线法摊铺并行驶5米后，测量摊铺的厚度，用此时的仰角指示值与所测厚度值进行比较，即可以确定仰角值与摊铺厚度之间的计算参数（K4）。e= K4 K3B B 为压实厚度4.5.3、摊铺压实系数的确定：对摊铺完成的路面进行碾压至规定的密实度，采用水准仪测量实际摊铺厚度，用实际摊铺厚度与未经碾压的摊铺厚度进行比较，即可得出摊铺压实系数。4.5.4、熨平板拱度参数的确定：用水准仪测量摊铺完成的路面拱

11、度，如果不符合规定要求，进行熨平板拱度调整。4.5.5、摊铺机最佳行驶速度的确定：一般情况下，摊铺机的行驶速度以2米为最佳，初试摊铺时，按下边的经验公式确定，同时要结合实验段摊铺的实际情况进行调整。V=K1K2q/60abc （V-摊铺速度、K1拌和站效率、K2-运输效率、 q-拌和站生产能力、a-摊铺宽度、b-摊铺厚度、c-稳定材料容重）4.5.6、根据摊铺厚度的要求，调整螺旋输送器及前侧挡板的位置，螺旋输送器的离地高度直接影响摊铺机的工作负荷及摊铺速度。离地距离高，摊铺机的阻力大；离地距离太低，摊铺不能连续进行。对螺旋输送器离地距离调整，要视摊铺厚度而定。一般情况下，螺旋输送器离地距离为摊

12、铺厚度加大5cm。4.5.7、摊铺过程中的工艺要求：4.5.7.1、为了保证摊铺路面的平整度，使用拌合料用人工对接头处未经摊铺路面进行找平。4.5.7.1、摊铺过程中，派两人在摊铺机后面用细白线带紧靠在钢丝上，用钢尺量取从白线到水泥碎石顶的高度，是否为统一的预留高度（一般为510mm），以确定摊铺厚度是否达到设计要求，也可用带刻度的铁钎插入水泥碎石进行检查，根据检查结果随时调整水泥碎石厚度。4.5.7.3、振动梁的频率一但确定，摊铺过程中不得随意调整，以免造成虚铺厚度失控。4.5.7.4、自卸车应在摊铺机2040cm 处对正摊铺机停车，以避免撞击摊铺机，同时卸料要连续稳定。在确保车体稳定的条件

13、下须将车厢大角度起升，使混合料快速整体向后滑下，避免产生物料滚落，以减少细粒向外侧的堆积。如果卸料发生洒料时，要及时进行清洁摊铺机履带处的拌合料，以免影响平整度。4.5.7.5、摊铺机各执行机构的开关应放在自动状态。4.5.7.6、摊铺机要按行驶标线驾驶，特别在弯道处，要保证连续稳定地转向。4.5.7.7、要经常检查熨平板拌合料堆积状况，两侧混合料高度不能小于螺旋送料器高度的2/3，以防混合料离析。如果堆积拌合料较少时，采用手动操作螺旋输送器及刮料板开关，以便及时进行输送拌合料。必要时操作摊铺机停机，待熨平板前拌合料饱满后，再继续进行摊铺作业。4.5.7.8、摊铺过程中，要经常检查基准线是否被

14、碰掉，同时要保证传感器的搭脚要在基准线上移动。5、摊铺横向接缝的工作：首先须使用3 米直尺对已经摊铺并碾压完成的稳定层表面进行检测，切除不合格部分，以便进行接缝摊铺工作。所切的横向缝要平直且竖向垂直。6、摊铺纵向接缝的工作6.1、视天气状况确定摊铺机掉头摊铺第二幅的时间，一般情况下，摊铺完成第一幅两个小时后，摊铺机掉头进行摊铺第二幅。6.2、对摊铺完成的第一幅进行碾压时，在第一幅与第二幅结合部位，要留出宽度为4050cm 的摊铺层，以便进行纵向接缝摊铺工作。6.3、进行二幅摊铺时，在接缝处要重叠10cm 以保证接缝处的结合质量。6.4、接缝一侧采取滑靴找平，滑靴在未经压实的摊铺表面上运动。另一

15、侧采取挂基线找平法。7、含水量控制水泥碎石开裂的主要原因是混合料含水量偏高，含水量偏高碾压易出现弹簧现象，即使碾压成型后，水分蒸发，则容易出现开裂，而含水量过低则搅拌不均匀，施工开裂顶面容易出现松散现象，施工质量得不到保证，所以严格控制混合料的水量尤为重要。混合料的含水量考虑当地施工地点的气温、运距和摊铺、碾压时间等，较最佳含水量大0.5%1%。8、碾压水泥碎石压实度规范要求达到98%以上，在施工中派专人负责水泥碎石的碾压工作。压实选用组合以及压实工具，拟采取以下碾压工艺。初压：YZ14J 振动压路机静碾12 遍，速度1.52km/h。复压：YZ14J 振动压路机碾压四遍（低高振幅各两遍）速度

16、23km/h。终压：YL20 轮胎压路机或1821 吨压路机碾压2 遍，速度4km/h。其中YL20 轮胎压路机进行终压效果最好（易消除轮迹，表面平整密实）。碾压时需遵循先轻后重，先慢后快，直线段先边后中，曲线段先内后外，碾压重叠宽度2030cm 的原则。9、养生经验表明，水泥碎石基层取芯后不成型，除配合比失控外，缺少养生也是一个重要方面的原因，因此施工中必须注意加强养生工作。每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始用草帘覆盖洒水养生。洒水车每天洒水至少4次（气温高时增加），以保持基层表面潮湿。养生期间（7 天）除洒水车外任何车辆不许通行。、沥青混凝土路面工程沥青混凝土施工工艺流程框图下承

17、层清扫沥青混合料目标配合比设计混合料试拌及试验段铺筑生产配合比设计与调整试铺混合料质量检验施工配合比设计结论确认道路基层（底面层）测量清扫及路缘石、绿化带覆盖放基准线喷洒粘（透）层油摊铺机就位预热及安装自动找平仪检测来料温度料车至摊铺机前卸料启动螺旋送料器均匀分布材料摊铺机起步进行半幅摊铺路面平整度、横坡和高程的检测测量摊铺温度压路机进行初、复、终压清理工地及机械内余料检测各项路面指标沥青面层施工过程质量控制流程图 制订施工工艺流程，进行沥青混合料配合比试验。 组织施工机械、试验设备进场。 进行施工放样、下承层整修及清扫。经监理批准试验路段施工确定沥青混合料级配和油量，检测拌和、摊铺、碾压各阶

18、段温度。测定压实度、厚度及各项质量指标。工艺流程可行，生产配合比与设计基本一致。拌、运、铺、压各工序施工机械完好。试验设备标定正确签认工序报验单单项工程开工控制混合料押热温度、出厂温度、进料计划；检验拌和料的集料级配沥青含量； 外观要求拌和均匀、无粗细粒料分离、无花白石子，无成团结块。 运输车辆覆盖良好，防止污染，控制混合料运达工地温度。运输车辆底无积水，为便于卸料涂刷适当的油水混合液。 正确放样（宽度、标高、横坡度等）；表面清扫干净、粘（透）层油喷洒符合要求，保持铺筑连续，尽可能减少中间停机次数。随铺随检平整度、横坡度、标高。 厚度控制初、复、终压沥青混合料温度，按碾压顺序控制适合的碾压遍数

19、并检测压实度。外观检查表面平整、无轮迹、无松散、裂缝推挤、啃边、粗细料集中、拉沟等现象。接 接缝紧密，平顺，无明显缝隙。缝 横缝与路中心线垂直。检 查 验 收合格不合格合格证明施 工 前 期试 验 段 施 工 碾 压摊 铺运 输 拌 和 1、沥青面层结构路面沥青面层采用细粒式沥青混凝土结构形式。2、沥青混合料的供应沥青混合料的矿料组成及配合比应符合沥青路面施工及验收规范GB50092-96。沥青砼混合料采用进口优质石油沥青，商品沥青砼厂生产，自卸汽车运送到施工现场，用沥青砼摊铺机摊铺。根据设计的要求,先由实验室进行沥青混合料配合比设计，再结合商品沥青生产产家配合比设计，经试验配制出相应品种的沥

20、青混合料，试验结果报监理工程师、设计工程师及业主工程师的批准，合格后方可进行下料，生产出的沥青混合料先供应实验段摊铺，经实验段检验合格后，再按施工进度及时供应现场。3、混合料的贮存沥青混合料的搅拌要做到随拌随用，若因施工、气候等其它因素需短时间贮存，其贮存时间不超过24h，贮期内温降不得超过10，并不发生混合料老化、离析以及沥青滴漏现象。对已出现以上现象的混合料一定予以废弃并及时找出原因，采取纠正措施。4、混合料的运输为使沥青混合料能及时送至施工现场，保障摊铺工作的连续不间断进行，综合考虑运输车型号、运距、沿途交通状况、搅拌能力及摊铺能力，对所需运输车的数量进行确认：运输车型号：斯康尼亚16t

21、 载重自卸车。混合料运输过程中的注意事项：在运输前将车厢清扫并用水冲洗干净，待干燥后在车厢侧板和底板上涂一薄层油水（柴油与水按1：3的比例混合）混合液，以防止沥青混合料与车厢板粘连。如有残余油水混合液积聚在车厢底部，要及时予以清除。从拌和机向料车上卸料的过程中，每卸一斗混合料则挪动一下汽车的位置，以减少粗细集料的离析现象。表层混合料温度降低时会凝结成坚固的硬膜，影响混合料的质量，因此一定做好沥青混合料在运输过程中的保温覆盖工作。为保温、防雨、防污染，每辆料车均用蓬布进行覆盖。在运输过程中，车辆保持匀速行驶，并尽可能减少剧烈的振动或急停，以防止混合料离析。5、前期工作及注意事项沥青混合料铺筑应在

22、水泥稳定碎石基层验收合格后，且路缘石、雨水口、检查井等附属构造物均已安砌符合要求并经验收合格才可进行施工。6、乳化沥青透层油施工（1）工作面的清扫喷洒透层油前，施工员组织专人对工作面进行清扫，铲除表面浮土、碎石、松动路面结构和垃圾等杂物后，用空压机吹去表层粉尘，并尽快进行透层油的喷洒工作。（2）透层油的喷洒：喷洒前组织工人对路缘石和其它设施进行细致的覆盖，确保施工过程的文明，覆盖完毕后方可开始喷油工作。透层油的喷洒：粘层油采用与上层混合料相同型号的沥青经乳化并改性后制成。改性乳化沥青用洒布车运至施工现场，喷洒温度控制在170190。洒布时采用双重喷油高度，即同一点接受两个喷油嘴喷洒（见下图）。

23、h双重喷油高度（同一点接受两个喷油嘴喷洒）喷油管喷孔与路面形成约30角，洒布车的行驶速度控制在二档中速，喷量0.81kg/m2。对洒布车无法喷洒到的边脚以及因喷洒不均匀而产生的花白条，及时用人工进行补洒，局部低洼地段如发现有粘层油残留液，要及时刮除。洒布结束后即封闭交通，待粘层油完全破乳后，方可开始进行摊铺。7、实验段施工透层油采用慢裂洒布型乳化沥青适当稀释后使用。所用沥青标号与上层混合料所用沥青相同。喷洒时按0.81kg/m2进行，喷洒工艺与粘层油的喷洒基本相同。洒布后待其充分渗透水分蒸发后，方可进行沥青混合料的摊铺。此段时间不少于24h。在沥青混合料正式开始摊铺前，选择一长约150m的直线

24、路段，作为试铺段。在试验段的施工过程中，需要确定出以下几方面的参数：（1）根据沥青路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械、机械数量及组合方式；（2）通过试拌确定拌和设备的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等操作工艺。通过试铺确定、粘（透）层油的喷油方式、温度，摊铺机的摊铺温度、速度、宽度、振动频率、幅度、自动找平方式等工艺；压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺，以及确定松铺系数、接缝方法等。（3）按规范（JTJ032-94）的要求验证沥青混合料配合比设计结果，提出生产用的矿料配比和沥青用量。（4）全面检查材料及施工质量。建立用钻孔法及核子密度仪、测定密实度的对比关系。

25、（5）确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。8、沥青面层正式施工8.1测定基准线在路缘石上弹线，控制边线高积，防止积水。钢桩定位：钢桩距摊铺机熨平板端17-60cm，最大不能超过70cm。钢桩在路缘石外10-20cm，桩的间距10m，每桩均测高程。测设高程在设计纵断的标高上，加一常数值；其值约比设计高程增加40-50cm，约比路缘石高20cm为宜。钉钢桩钢桩各桩之间保持直线，牢固地钉入之后套管。调整托杆方向。使其指向路边方向，垂直路的中心线。将高程测在托杆上，做法是一人扶塔尺，一人在下面降套管听从指挥，待合格时，立即拧紧顶丝。在起点和终点桩外5m处多加测一桩，防止准绳移位，纵坡弯点

26、及弯道处都须加桩。8.2拴准绳自一端的地锚桩开始，经过各桩的托杆，拉至另一端，用紧线器拉紧钢丝绳，拉力300-400N。钢丝绳不能出现盘扣现象。用火烧丝将钢丝绳拴在托绳杆的槽内，拴绳的时间在摊铺沥青砼前1-2h进行，拴绳后要标志，复测和检查是否牢固。8.3卸料与检测混合料的温度设专人指挥卸车，并按现场规定的行车路线行驶。检查混合料的温度：石油沥青砼130。8.4摊铺a、摊铺机就位采用现成的沥青混合料用工具修压成垫块以此来控制厚度, 垫块与沥青混合料会很快衔接，铺放时，置于摊铺机熨平板下前端对齐，垫块的厚度随摊铺厚度需要而定，严禁用砖石块等代替。并调整好熨平板的宽度和高度，将调平装置的传感器与导

27、板控制尺寸接触好，以控制摊铺混合料的高程及厚度，并按规定的纵、横坡度进行摊铺。采用全路幅摊铺应分段封闭施工，两台摊铺机前后呈梯形平行作业，两台摊铺机前后距离15-30m，并有5cm-10cm左右宽度重叠。第一台摊铺机使用拖杠进行自动找平，紧随其后的摊铺机使用滑靴进行自动找平。b、摊铺机起步提前给熨平板加热至130，保证储料斗内有充足的沥青混合料，并调好进料角，避免摊铺机运行后，熨平板离开垫块而发生突然下降，造成路面明显坑洼。摊铺机开始摊铺10m后，在不影响连续摊铺的情况下，快速检测横坡和高程、平整度，以便及时对工作状态工作出调整。c、卸料摊铺机处安排专人负责指挥卸料车辆，按现场规定的行车路线行

28、驶。运料车停放在摊铺机前20cm左右处，由摊铺机向前行驶与其慢慢接触并推着运料车行驶，运料车箱慢慢升起，将混合料缓缓卸入摊铺机的料斗内，严禁卸料车撞击摊铺机。d、摊铺温度安排专人用红外线测温仪对到达现场的混合料的温度进行检测，检测部位在储料斗内，改性沥青混合料现场温度控制在165-175，摊铺温度不得低于165。e、摊铺厚度沥青混合料可压实余地较小，并根据本工程的摊铺厚度，混合料的类型及试验段的参数，拟采用松铺系数1.15，即摊铺厚度=设计厚度松铺系数。拟采用“雪撬式”的厚度控制方式。本工程拟采用机动车道两边的路缘石作为基准面，并采用较长的雪撬，尽量避免下层局部的不平整对厚度自动控制的干扰和影

29、响。f、摊铺速度根据我司搅拌能力、运料车数量、运输距离、施工机械配套以及摊铺厚度、宽度，本工程拟采用1-2m/min。8.5摊铺过程遇到特殊情况处理A遇到雨水口时，摊铺机不做局部降低处理，以免影响全断面高程与厚度，采取摊铺预加钢板覆盖，过后立即由人工按标准修整。B遇到检查井时，底面层先摊铺后安井圈，井盖先预铺垫，中面层先调整好井盖高程，再摊铺。C遇到弯道、喇叭口时，每5m计算测设一次横断坡度值，要求操作手提前操作手动控制器，坡度调节钮，对准设定坡度值刻度，以符合横断设计要求。D遇到摊铺厚度误差过大时，立即要求操作手修正熨平板前进料角。E遇到摊铺中出现拥包时，立即停机，做临时施工缝处理，再倒回重

30、新摊铺。F遇到不能连续供料时，摊铺时立即将剩余的混合料都摊完，抬起摊铺机，做好临时接头，将混合料压实，避免出现冷却结硬的情况。G遇到下雨时，立即停止摊铺，已经摊铺的混合料迅速碾压，若碾压有困难，马上铲除掉。H遇到以下情况时，可用人工作局部找补或更换混合料1)横断面不符合要求2)构造物接头部位缺料3)摊铺带边缘局部缺料4)表面明显不平整5)局部混合料明显离析6)摊铺机后有明显的拖痕8.6碾压8.6.1本工程将严格按照“紧跟、慢压、高频、低幅”八字方针进行碾压。8.6.2碾压分为初压、复压、终压三个阶段进行a.初压：1)基层采用一台12tDD110双钢轮振动压路机，以2km3km/h的速度进行碾压

31、。第一遍碾压时静压向前，后退时开振碾压。碾压12遍，碾压开始温度不低于120。2) 面层全幅摊铺，故碾压采用二台YZC7与二台DD110分两组按上述碾压方式分别进行碾压。碾压开始温度不低于140。b.复压：1)基层的复压采用一台12tDD110双钢轮振动压路机和一台16t YL16轮胎式压路机进行组合碾压。碾压速度控制在4km5km/h，轮迹间重叠约1/2轮径。2)碾压时，12tDD110在前带振碾压23遍，轮式压路机则在距钢轮压路机40m60m处进行追密碾压12遍。复压开始温度不低于100。3)碾压过程中，为消除轮胎式压路机粘料的问题，采取以下措施：(1）采用处于良好状态的平面轮胎；(2）在

32、轮胎压路机蓄水箱内添加适量的洗衣粉，对轮胎进行润滑；(3）保持刮板处于良好状态并与轮胎接触；(4）尽可能将轮胎停在热的混合料上，在轮胎预热后，即停止喷水以保持其热度。4)在进行面层混合料的碾压过程中严禁使用轮胎式压路机，故复压采用两台12t DD110振动压路机分两组进行。带振碾压23遍，速度控制在4km5km/h，复压开始温度不低于120。c.终压：终压紧接着复压进行。二层混合料均采用一台12t DD110压路机进行。底面层的终压温度不低于80，中面层则不低于110。终压时压路机以5km/h的速度，碾压12遍，轮迹间重叠约1/3轮径。终压过程中压路机严禁开振。各主要工序的施工温度见下表：工

33、序底面层混合料中面层混合料混合料出场温度165175175185到场温度不低于150不低于160摊铺温度不低于150不低于160初压开始温度不低于120不低于140复压最低温度不低于100不低于120终碾最低温度不低于80不低于100开放交通温度不高于508.5.3为确保各阶段的碾压作业能达到理想的压实度和平整度，我司拟定以下原则以指导施工。a.压路机从外侧向路中心碾压，即先从低的一边开始碾压，逐步向高的一边碾压，相邻碾压遍次之间重叠碾压宽度不少于1/3轮宽。b.采用振动压路机时，根据本工程的铺层厚度及沥青特性须高频低幅碾压，拟采用的振频为30-50HZ，振幅为0.35mm-0.6mm。c.当

34、碾压边缘有挡板、路缘石等支挡时，紧靠支档碾压，当边缘无支档时，采用耗子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压，或采用边缘先突出30-40cm，待压完一遍后，将压路机大部分重量于已压实过混合料面上再压边缘，以减少混合料向外推移。d.碾压过程中，采用振动压路机时，轮迹的重叠宽度不超过20cm；采用静载压路机时，轮迹的重叠宽度不少于20cm。e.弯道或交叉口的碾压先从弯道内侧或弯道较低一切开始碾压（以利于形成支承边）。对急弯应尽可能采取直线式碾压（即缺角式碾压），并逐一转换压道，对缺角处用手扶式振动压实机压实。压实中注意，转向同速度相吻合，尽可能用振动碾压，以减少剪切力

35、。f.对压路机无法压实的构造物接头或路边缘等局部地区，采用手扶式振动压实机压实。g.对雨水井与各种检查井的边缘采用人工夯锤、热烙铁补充压实。h.压实度的检测：终压结束，由专人用核子密度仪对路面进行压实度检测，并及时反馈给施工员，从而调整压路机碾压工艺。8.5.4碾压注意事项：a.压路机均匀地以规定速度行驶而不得停在刚碾压过混合料上。b.压路机不得在新铺沥青混合料上转向、调头、左右移动或突然刹车。c.压路机碾压路线或碾压方向不能突然改变而导致混合料推移，压路机起步、停止应减速缓慢进行。d.振动压路机在已成型的路面上行驶时关闭振动。e.碾压段要尽量拉长，以减少停车次数。f.停机的轮迹距前次停车的轮

36、迹1m以上。g.不得在新压实的路面上停放机械，加水停车在指定的停车区进行。h.压路机碾压过程中有沥青混合料粘轮现象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉水，严禁洒柴油。j.由于在碾压过程操作不当而造成损坏，或达不到要求时，立即铲除掉并分析原因，采取措施纠正。9、接缝处理9.1横向接缝a.本工程所有横向缝都采用平接缝。b.接缝的位置在摊铺结束后向里不少1m处，当天施工结束后，立即将多铺筑的混合料全部切割掉，保证切割的线条与路面的纵向边缘垂直，并清扫干净成缝。c.接缝摊铺前先用3m直尺检查接缝处已压实的路面，如果不平整、厚度不符合要求时，切除后再摊铺新的混合料。d.横向缝接续施工前先涂刷粘层油并用熨平板

37、预热。e.重新开始摊铺前，先在摊铺机的整平板下放置起始垫板，垫板的厚度等于混合料松铺厚度与已压实路面厚度之差，其长度超过整平板的前后边距。f.横向接缝处摊铺混合料后先清边，然后检查新摊铺的混合料松铺厚度是否合适，清缝时不得向新铺混合料方向过分推刮。g.横向接缝碾压时按垂直车道方向沿接缝进行横向静压，并在路面纵向边处放置支承木板，厚度与设计同厚，其长度应足够压路机驶离碾压区。碾压时，压路机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层为15cm左右，然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直至压路机全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。h.碾压时，用3m直尺检查新旧路面是否平顺，确保接缝处的平整度。j.若

38、因为施工现场限制，不能进行横向碾压时，就采用纵向碾压，但应在摊铺机驶离接缝后尽快进行，不得在接缝处转向。9.2纵向接缝a.本工程中、底面层的纵向接缝采用平接缝。1)当天施工结束后，用切割机切齐并清扫干净成平接缝。2)另半幅摊铺前先涂刷粘层油，摊铺时，要重叠已压实的路面上5-10cm。新铺层的厚度通过松铺系数计算获得。3)摊铺搭接宽度合适时，将搭接部分新摊铺的热混合料回推，在缝边形成一小的凸脊形。如果搭接材料过多，则直接用平头铲沿缝边刮齐，刮掉的多余混合料废弃，不得抛撒于尚未压实的热混合料上。4)纵缝在摊铺后立即碾压，碾压时碾轮大部分压在已碾压路面上，约10-15cm宽度压在新铺的沥青混合料上，

39、然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10-15cm，充分将接缝压实紧密。5)两面层的纵缝不重叠，错开约20cm。b.面层沥青采用热接缝1)热接缝位于车行分道线处。2)纵缝热接时搭接15cm，两摊铺机需保证搭接长度。3)碾压时，前一行程新摊铺的路面段15cm宽先不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，再用压路机沿缝碾压。9.3临时施工缝当混合料因某些原因无法及时运至施工现场时，就要进行临时接缝的处理，具体如下：a.将余留在摊铺机料斗的混合料全部摊完，抬起摊铺机熨平板，驶离现场。b.用3m直尺检测后，立即组织劳力将混合料尾部下降部位切成垂直平面。c.用与路面压实后等厚度的型钢将断面处支撑，开始进行碾压，

40、碾压完成后撤去型钢并注意保护好断面。d.待混合料到达现场后，按上述的接缝处理即可。9.4路缘石与沥青混合料的接缝处理a.在铺设面层沥青混合料前，先在与沥青面衔接的断面上涂刷适量的改性乳化沥青粘层油。b.摊铺过程中，熨平板与路缘石间尽量靠近，但防止熨平板撞伤路缘石，余下由人工铲料进行填补。c.碾压时，路边混合料采用英格索兰1t SX-17手扶式振动压实机进行碾压，碾压过程，操作人员要小心谨慎，严禁压实机碰撞路缘石。10、放行石油沥青混合料面层温度降到2025温度时，即可放行。开放交通的早期，设专人负责指挥交通，要求过往车辆的车速控制在20km/h以内，并严禁大型载重车辆通过。、人行道路缘石一、原

41、材料试验： 本工程设计路缘石采用成品混凝土预制路缘石。人行道侧缘石采用外购成品路缘石，我项目将派专人到生产厂家考察生产质量，运到现场后由专人现场验收材料质量，及时送样复试合格后才使用，确保质量符合规范要求。二、施工前准备：（一）、材料供货商提供材料。1、施工前，提前向材料供货商预定所需材料，并通知供货商需用时间之前将材料运送到现场。（三）、施工前的放样1、以测站点道路边线对路缘石等进行放样工作。 2、对沿线水准点进行勘测，水准点误差在允许范围内。为在施工中准确控制高程，本工程采用水准仪测量高程,边线控制设定边桩、挂线施工，确保高程准确，线形顺直，质量符合规范要求。三、施工工艺流程：工艺流程：下

42、承层准备施工放样运送材料刨槽安装侧、缘石还填后戗自检监理抽检检测评定1、人行道侧、缘石铺砌施工1-1 刨槽1）侧缘石可在铺筑路面基层后，沿路面边线刨槽，做基础安装，也可以在修建路面基层时在基础部位加宽路面基层作为基础，基础厚度及标高应符合设计要求。2）采用人工刨槽，按要求宽度向外刨槽，一般加宽约300mm，靠路面一侧，比线位宽出不大于50mm,刨槽深度可比设计加深10-20mm,以保证基础厚度。3）刨槽后应将槽底整平夯实，确保侧缘石基础稳固。1-2安装侧、缘石安装侧石前应按侧石顶面宽度误差的分类分段铺砌，以达美观。安装时先拌制1：3（体积比）石灰砂浆，砂浆厚10-20mm,缘石可不用石灰砂浆铺

43、底，可用松散过筛的石灰土代替找平基础。曲线外侧、缘石应注意外形圆滑，相邻侧石缝隙用8mm厚木条或塑料掌握。缘石不留缝，侧石铺砌长度不能用整数侧石除尽时，剩余部分可用调整缝宽的办法解决，但缝宽应不大于10mm。不得已必须断侧石时，应将断头磨平。侧石顶线应顺直圆滑平顺，无凹进凸出前后高低错牙现象。缘石线要求顺直圆滑，顶面平整。1-3还填后戗侧石安装后，采用混凝土后戗，应按设计要求的强度等级，现场拌合砼还填后戗，浇筑捣实，要求表面平整。缘石安装后，人工刨槽的槽外一侧沟槽用2：8(体积比）石灰土分层填实，宽度不小于300mm,层厚不超过150mm，也可利用路面基层剩余的路拌石灰土填实。外侧经夯实后与路

44、缘石顶面齐平，内侧用现场拌合的混凝土分层夯实，夯实后要比缘石顶面低一个路面层厚度。2、质量检测：外观检测：首先检测侧缘石规格尺寸是否符合规范要求，石材无缺角及裂缝，强度符合规范要求，人行道路沿石采用混凝土预制路缘石，沿石安装必须稳固，并应线直、弯顺、无折角、顶面平整无错牙，缘石不得阻水。侧石背后还填砼，缘石外侧还填灰土必须密实。码侧石要预先按好间距，避免加楔，接口平整。3、针对本工程施工的质量保证措施进行人行道侧缘石施工时，设专人负责外观质量，侧缘石进场材料检测，侧缘石安装线型顺直整齐，缝宽、顶面高程、相邻块高差、侧缘石后戗符合规范要求，确保人行道侧缘石施工质量。人行道侧缘石施工后作好成品保护

45、，防止磕碰掉角，侧缘石松动导致线型不顺等现象发生，施工中要经常检查，发现损坏现象及时进行调整。、现浇混凝土路肩施工方案1、施工方案小型搅拌站搅拌混凝土，小型运输车及三轮车运输。2、工艺流程图施工放样运 输清理基底安装模板搅拌站搅拌砼浇筑路缘石养护 3、主要施工方法1、测量放样上基层施工完并经监理工程师验收合格后，现浇路肩安装模板前，应校核道路中线，测设现浇路肩控制桩，直线段桩距为10m，曲线段不大于5m，路口为15m。按照设计高程进行控制测量。2、清理基底在现浇路肩安装模板前因清理路槽表面杂物，如遇基底松散，应人工夯实。3、现浇路肩安装模板3.1按照路肩设计尺寸进行模板加工，模板利用铣刨机打磨

46、平整，并对加工模板编号，确保模板在使用过程中不出现错台和漏浆现象。3.2现浇路肩模板的安装：模板准备就位后对模板接缝处用双面胶粘贴密实，将模板固定在底座两侧的钢筋支撑上，均匀涂刷脱模剂，模板安装要有足够的强度和稳定性，安装模板前先在地模上用墨线标出现浇路肩尺寸线，并注意现浇路肩的斜交角度，并在模板内侧划出盖板设计尺寸线用以控制砼的浇注施工。混凝土浇筑前应并用空压机清理模板内杂物。4、现浇路肩 4.1采用强制式搅拌机搅拌路肩C20砼，砼水平运输采用小型运输车及小型三轮车运至浇筑处，再用人工配铁铲装入模板内，应按要求留置砼试块，砼及的坍落度在搅拌站和施工地点均要进行检测，满足砼的施工规范要求。4.2砼振捣用插入式振动器振捣密实，振捣砼时，振动器的移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50-100mm的距离；每一处振动完毕后要边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模