各施工阶段质量通病的防治措施.docx

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1、各施工阶段质量通病的防治措施根据我们多年的施工经验，对同类建筑易出现的通病进行了总结, 并提高了切实可行的防治措施。一、土方工程1、回填土应按规定每层取样测量夯实后的干容重，在符合设计 或规范要求后才能回填下一层。2、严格控制每层回填厚度，禁止汽车直接卸土入槽。3、严格选用回填土料质量，控制含水量、夯实遍数等是防止回 填土下沉的重要环节。4、机械夯填的边角位置及墙与地坪，散水的交接处，应仔细夯 实，并应使用细粒土料回填。5、雨大不应进行填方的施工。如必须施工时，应分段尽快完成， 且宜采用碎石类土和砂土、石屑等填料。现场应有防雨和排水排施， 防止地面水流入坑（槽）内。二、钢筋工程（一）钢筋加工1

2、、筋开料切断尺寸不准，根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断 后的误差情况，确定调整或返工。2、筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许 值：对于I级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜 重新调直和反复弯曲。（二）钢筋绑扎与安装1、筋骨架外形尺寸不准：绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止 绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲弯形。2、护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致平板 不得育接与模板。钢筋接触，若放在脚手架上应采取加固措施。5、垂直管穿越每一层楼板时，应用木防或预埋螺栓加以锚固。6、对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水 泥砂浆润滑管壁。7、尽量

3、减少布料器的转移次数，每次移位前应先请出管内混凝 土拌合物。8、用布料器浇注混凝土时，要避免对侧面模板的直接冲射。9、垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新管或 磨损较少的管。10、使用预拌混凝土时，如发现坍落度损失过大（超过2cm）, 经过现场试验员同意，可以向搅拌车内加入与混凝土水灰比相同的水 泥浆，或与混凝土配比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机 内，严禁向储料斗或搅拌车内加水。11、泵送中途停歇时间一般不应大于60min,否则要予以清管或 添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。12、搅拌车卸料前，必须以搅拌速度揽拌一段时间方可卸入料斗。 若发现初出的混凝土拌合物石子多，水

4、泥浆少，应适当加入各用砂浆 拌匀方可泵送。13、最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一 处浇筑。14、若采用场外供应预拌混凝土时，现场必须适当储备与混凝土 配比相同的水泥，以便制砂浆或自拌少量混凝土。15、泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录。压力表压力记 录，塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、清洗记录，检修时做检修 记录，使用预拌混凝土埋要做好坍落度抽查记录。(四)钢筋混凝土板裂缝的施工防治措施现浇混凝土板裂缝比较普遍，产生裂缝的原因较多，其中有设计 的原因、规范的原因及环境的原因等，但对施工单位来讲也有诸多因 素，我们在施工中，着重对原材料选择及施工过程进行如下控制：1、原

5、材料和试配(1)对混凝土工程所用的水泥:进场时必须有生厂家的出厂质量 证明书并严格按规定进行复试(应有28天强度)，保证凝结时间、 安定性和强度合格。(2)石子:石子应按规定进行复试,其针片状颗粒含量、含泥量、 风化岩含量、强度、坚固性、有害物质含量、反应性骨料含量(如易 引起碱骨料反应的骨料)等应符合要求。施工过程中所用的石子的粒 径、级配、产地应符合混凝土配合比通知单的要求。(3)砂：用于混凝土的砂子必须用中、粗砂，不许用细砂。砂子 应按规定进行复试，其颗粒级配、含泥量、风化岩含量、坚固性、有 害物质含量、反应性骨料含量(如易引起碱骨料反应的骨料)等应符 合要求。施工过程中所用的砂必须符合

6、配合比通知单的要求。(4)砂石进场要有专人进行验收，不符合要求的要坚决退回。(5)混凝土所用的水、外加剂及掺合料应符合有关规定。根据季 节情况适当选用减水剂、微膨胀剂。(6)外加剂要选用有资质的生产厂家，严格按批量进行复试，严 禁由厂家送样复试。2、混凝土的搅拌(1)混凝土搅拌前必须经开盘鉴定，根据砂石的含水率及时调整 配合比(施工配合比)。(2)计量准确(包括外加剂、掺和料严禁用容器计量)，严格控 制水灰比、坍落度，对坍落度要随时抽查。(3)搅拌时间应符合规范要求，不能过长、过短。3、混凝土的运输、浇筑与振捣(1)无论采用哪种运输方法，均应严格掌握混凝土从搅拌机中卸 出后到浇筑完毕的延续时间

7、，不得超出规范的要求和试配的初凝时间。(2)对商品混凝土应就近选择搅拌站，并向搅拌站提出具体的技 术要求。(包括：施工部位、强度等级、坍落度及允许偏差、有否早 强及缓凝要求、初凝终凝时间、浇筑速度等)(3)泵送混凝土采用高效减水剂，并做水泥与外加剂的匹配试验， 适当掺加粉煤灰，以减少水泥用量，保证混凝土施工连续作业，避免 水泥用量多而产生的裂缝。(4)严格控制混凝土的坍落度和配合比，严禁浇筑混凝土时任意 加水(包括商品混凝土)。(5)在钢筋容易锈蚀的环境中，更要严格控制钢筋保护层厚度， 当设计与规范不符时应与设计协商解决。混凝土振捣足够密实，避免 钢筋锈蚀膨胀而沿钢筋出现裂缝。(6)厚度在10

8、0-150mm之间的楼板，必须使用平板振动器振捣， 并在混凝土初凝前，按标高控制点找平，用大杠刮平，终凝前用木抹 子搓平(不少于三遍)。(7)施工缝处的混凝土除按规范要求处理外，还应加强振捣，使 其紧密结合。(8)坍落度较大的和较厚的混凝土，做好二次振捣和二次抹面。(二次振捣必须控制在混凝土初凝前)4、混凝土的养护及保护混凝土有干缩湿胀的现象，而且最大的收缩是在初期干燥后，因 此及时做好混凝土的养护工作并使之处于潮湿环境是至关重要的。(1)常温(+5以上)情况下应严格按规定及时对混凝土浇水养 护。高温、低湿、高风环境下，浇水后应适当覆盖，使混凝土不致受 风吹、曝晒，以保持混凝土足够的湿润状态，

9、以避免混凝土失水过多、 过早而干裂；良好的养护也控制了混凝土结构温度和湿度不致变化过 大，同时放松徐变约束作用，避免因过大的变形应力超过混凝土拉应 力而出现裂缝。(2)混凝土的养护应设专人负责并做好养护记录。浇水的次数以 能保持混凝上具有足够的湿润状态为宜。在一般气候条件下，混凝土 浇筑完最初三天中，白天应每隔2h浇水一次，夜间至少浇两次。在 以后的养护中，每昼夜至少浇水四次。干燥和阴雨天气应适当增减浇 水次数。(3)浇水养护时间：普通混凝土应不少于7昼夜，对抗渗混凝 土及掺缓凝剂的混凝土，应不少于14昼夜，对掺加粉煤灰的混凝土 应不少于21昼夜。(4)对已浇筑的混凝土强度未达到1. 2Mp前

10、(必须做1. 2Mpa同 条件试块)，不得在其上踩踏、安装模板、堆放材料；安装、拆除大 模板时一定要轻起轻放，不得撞击板混凝土；拆下的模板及周转材料 要及时转运，不得集中且大量地堆积于楼板上。避免混凝土结构过早 受振动或加较大、较集中的施工荷载而产生裂缝。板上堆放的材料不得超过模板设计的荷载，下部要垫通长木方, 木方的位置要靠近板根部或与下部支撑对齐(沿通长方向)。5、其它(1)采取有效的措施保证各部位钢筋位置正确，保护层厚度符合 要求，并且架设专门施工马道，严禁踩踏钢筋，避免因钢筋位置不正 确而导致混凝土出现裂缝。混凝土浇筑过程中必须设专人看筋，出现 问题及时处理。（2）对于板内预埋管线（P

11、VC）应设小马模，固定在中性层附近， 在管线较集中的部位，征得设计同意，在管线上方铺设钢板网。（3）对沉降不均及配筋不充分等需要由设计完善的，要做设计变 更，从结构设计上合理解决。悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。3、筋骨架吊装入模时，应力求平稳，钢筋骨架用“扁担”起吊， 吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时 焊接牢固。4、筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八 字形。左右口绑扎发现箍筋遗漏。间距不对要及时调整好。5、筋接头无错开放置，绑扎前要先检查；绑扎完成后再检查， 若有错误应即纠正。6、筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，就及时调整。7、截面钢筋接

12、头数量超过规范规定：骨架未绑扎前要检查钢筋 对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。避免闪光 焊工程质量通病（三）对焊焊接表面烧伤、接头轴线偏移和弯折,接头结合不良、接头氧化缺陷、 接头过烧缺陷、热影响区淬火脆裂以及接头区域有裂纹等现象。（四）电弧焊1、接过程中要及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝平缓过 渡，弧坑应填满。2、据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜焊条直 径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。3、条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙以及钢筋轴线等应符合有 关规定，保证焊缝尺寸符合要求。4、接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。5、筋电弧焊时不能忽视因焊接而

13、引起的结构变形，应采下列措施:、对称施焊，、分层轮流施焊，、选择合理的焊接顺序。（五）电渣压力焊1、整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造 渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压的变化情况 提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。在顶压钢筋 时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合个良。 在焊接结束时，应立即措施扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和 夹具变形，钢筋焊接结束时，应立即并检查钢筋是否顺直。如不顺直， 要立即趁钢筋还在热塑状态时将其扳直，然后稍延滞12分钟后卸 下夹具。2、渣压力焊焊接工艺适用于直径1640nlm的【级、II级钢筋

14、的焊接，当采用其他品种。规格的钢筋进行焊接时，其焊接工艺的参 数应经试验。鉴定后方可采用。3、剂要妥善存放，以免受潮变质。4、接工作电压和焊接时间是两个重要的参数，在施工时不得随 意变更参数，否则会严重影响焊接质量。5、头偏心和倾斜：主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹 持不正或倾斜；焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜；夹具 长期使用磨损，造成上下不同心。6、钢筋边：主要发生于钢筋。主要原因是焊接时电流太大，钢 筋熔化过快；上钢筋端头没有压人熔池中，或压入深度不够，停机太 晚，通电时间过长。7、未溶合：主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速 度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧；焊

15、接电流过小或通电时间不 够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量，焊接过程中设备发生故障, 上钢筋卡住，未能及时压下。8、焊包不匀：焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成 的焊包很不均匀，一边大一边小，小的一面其高不足2nlln,另一种是 钢筋端面形成的焊缝厚薄不均。主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化 量又不足，顶压时熔化金属在接四周分布不匀或采用铁丝引弧时，铁 丝球安放不正，偏向一边。9、气孔：主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入 溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。10、钢筋表面烧伤：主要原因是钢筋端部锈蚀严重,焊前未除锈； 夹具电极不干净；钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。11、夹渣：主要原

16、因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形 成凸面即行顶压，熔渣尤法排出；焊接电流过大或过小；焊剂熔化后 形hRft9熔渣粘度人，不易流动，顶压力太小，上钢筋在熔化过程 气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。12、成型不良：主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔 化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化 金属容易上翻；焊接过程中焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄 漏下流。三、混凝土工程（一）混凝土浇筑1、蜂窝产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新 旧接缝范围要小心振捣。模板

17、安装前应清理模板表面及模板拼缝处的 粘浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm应予填封，梁筋过 密时应选择相应的石子粒径。2、露筋产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板;振捣不实。预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放 置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋下重挠度减少; 使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。3、麻面产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施；模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂 隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。4、孔洞产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱

18、接头）应分次下料，缩小 分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。5、缝隙及夹渣产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯 板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清 理杂物、泥沙、木屑。6、墙柱底部缺陷（烂脚）产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有 先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过2. 5mm应予以填塞严密，特别防 止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50lOOnnn厚的水泥砂浆。7、梁柱结点处(接头)断面尺寸偏差过大产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安 装的最后阶殷，缺乏质量控制和监督。预防措施：安装梁

19、板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断 面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。8、楼板表面平整度差产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有 符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，跌级要使用平 直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达到1.2Mpa后才允许在混凝 土面上操作。9、基础轴线位移，螺孔、埋件位移产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞 引起。预防措施：基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分 考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注混 凝土时应在螺孔周边均匀下料

20、，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。 必要时二次浇筑。10、混凝土表面不规则裂缝产生原因：(1) 一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构 件温差收缩，没有执行有关规定。(2)水泥用量越大，含水量越高，坍落度越大，收缩越大。一般高强混凝土比中低强度收缩大(水泥用量较少的中低标号混凝土，大 部分收缩完成时间约一年。用量较多的高标号水泥混凝土约为二、三 年或更长。(3)砂岩作骨料收缩幅度增加。骨料粒径越粗，收缩越小，骨料 粒径越细，砂率越高，收缩越大。粗细骨料中含泥量越大收缩越大。(4)环境湿度越大，收缩越小，越干燥收缩越大。早期养护时间 越长，收缩越小，混凝土收缩和环境降温同时发生，

21、收缩和裂缝产生 加剧。(5)水泥活性越高，颗粒越细，比表面积越大，收缩越大。矿渣 水泥收缩比普通水泥收缩大，粉煤灰水泥及矶土水泥收缩较小，快硬 水泥收缩较大。(6)暴露面积越大，包罗面积越小，收缩越大。因此，尽早回填 土，尽早封闭结构物和装修对减小收缩有利。(7)外加剂及掺合料选择不当，严重增加收缩，选择适宜则可减 少收缩。预防措施：(1)混凝土终凝后立即进行淋水保养；(2)高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿 润时间。(3)厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定.通过混凝土试 配，优选材料和配合比；(4)优选缓凝型外加剂及掺和料；(5)选择合适的骨料品种，控制粗细骨料的含泥量

22、；(6)做好设备及计量装置的检验。(7)控制混凝土坍落度及水灰比；(8)做好保温保湿养护的技术措施；(9)和搅拌站进行协调，做好混凝土的级配及外加剂的优选；(10)加强和气象站的联系，掌握混凝土浇筑期间的气候。11、缺棱掉角产生原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模 板过早，拆模板方法不当。预防措施:指定专人监控投料,投料计量准确；搅拌时间要足够； 拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏 时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。12、钢筋保护层垫块脆裂产生原因：垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时冲力过大。预防措施：垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时

23、 的冲击力；当承托上人的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；垫 块制作完毕应浇水养护。13、计量不准确。砂、石、水泥(包括散装水泥和水)未经计量 或计量不准：外加剂没有按程序操作，而导致混凝土质量下降。14、浇筑悬臂梁应使用垫块，保证钢筋位置正确。15、混凝土缺陷的处理、麻面：先用清水对表面冲刷干净后用1:2或1:2.5水泥砂 浆抹平。、蜂窝、露筋：先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土，然后用压 力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用1:2或1:2.5水泥砂浆 抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。、孔洞：凿去疏松软弱的混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷干净，支模后，用高标号混凝土捣实，面涂纯水环氧水泥浆进

24、行封闭处理; 裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。16、严禁踩踏钢筋，确保钢筋配置符合设计要求。（二）混凝土生产及运输1、遇有雨水影响砂、石含水率，应及时通知试验员进行测检， 并调整配合比。2、经常检查掺合料、外加剂的自动计量系统的工作状态是否正 常。3、混凝土泵送车卸料前应检查拌简内拌合物是否搅拌均匀。4、混凝土泵送车在现场交货地点抽检的坍落度超过允许偏差值 时应及时处理。5、混凝土泵送车卸车前已超过配比中规定的缓凝时间，应及时 处理。6、搅拌车的转速应按搅拌站对装料。搅拌、卸料等不同要求或 搅拌车产品说明书要求进行动转，以保证产品质量。7、搅拌车开工前要用水浇湿拌筒，并在装料前排清积水。（三）输送混凝土1、混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆， 转弯位置的锚固应牢固可靠。2、混凝土泵与垂直向上管的距离宜大于10m以抵消反堕冲力和 保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀, 防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。3、向下泵送时，混凝土的坍落度应适当减小，混凝土泵前应有 一段水平管道和弯上管道才折向下方。并应避免垂直向下装置方式以 防止离析和混入空气，对压送不利。4、凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫杨等垫固,