2023年-钣金工艺.docx

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1、1、剪板工艺守则2、 冲压工艺守则3、 折弯工艺守则4、 手枪钻作业工艺守则5、 钳工工艺守则6、 附表：1. 固定面板式开关设备尺寸公差标准2. 三箱类尺寸公差标准3. 金属冲裁件未注公差尺寸的极限偏差表4. 金属冲裁件周边允许毛刺高度5.剪床下料未注垂直度公差的极限偏差6. 剪床下料未注尺寸公差的极限偏差7. 剪床下料粗造度及毛刺高度8. 弯曲件未注公差尺寸偏差表A.将上模装入冲床滑块孔内，调好位置将顶丝旋紧。B.在不起动冲床电机情况下板动飞轮使滑块降至最低位置。C.转动滑块连杆，使上模抻入下模，抻入深度根据工件厚度和模具 结构决定。E.移动下模使冲模各边间隙均匀一致。F.将压板螺丝放入冲

2、床台面上的T型槽内。G.放上压板调到适当位置，旋紧螺母，使压板平压在下模座上，将 下模固定在机台台面。H.使冲床动作3-5次，检查间隙有无变化，如间隙变化应重新调整。I.用纸张试冲，冲下的纸边断面不整齐时应对下模做必要调整至 冲下的纸边断面整齐后再用与工件厚度相同的板材试冲，试冲整齐 一致无毛刺并与图纸相符。J.安装和调整好至板，使其尺寸符保图纸要求。5 .冲压（本工序适用国产压力冲床，数控冲操作程序按相应说明书） a）只有试冲的工件完全合格方可进行批量冲压。b）冲床起动后，任何情况都不允许将手伸入冲模中安装和调整模 具。c）严禁向冲模上放置毛坯时仍将脚放在脚踏板上。d）工件的厚度必须与模具间

3、隙相适合，每次只允许冲一只工件, 不得一次冲压重叠的两只或两只以上工件。e）冲压过程中，下模内存料一般不得超过两片，如发现下模内憋 料两片以上时，应进行处理并消除憋料原因。f）冲孔时上下模均应涂润滑油并随时注意冲模间隙是否有变化,发现冲模间隙变化时应立即调整，以免影响产品质量，或损坏模具。6 .质量检查：A.严格执行首件检查、中间抽查，尾件复查。B.工件加工尺寸按图纸或工艺文件进行检查。C.冲孔边缘不得有拉伸、弯曲；毛刺高度不大于料后的10%15 %.孔型不得歪扭偏斜。D.钢板抹角时其角度应保证垂直，抹45。角时要求等边。E.角钢抹角要保证垂直，去筋和倒45。角时要避免过大。F.除试冲时对冲压

4、件进行质量检查外，在冲压过程中应随时对冲 压件的质量进行检查，以防模具在冲压中走动，造成大批量不合格的 产品。7 . 1对冲压件的质量检查包括：A.加工精度不低于IT10级，无明显毛刺。8 .孔中心距误差不大于0.25毫米。C.冲压件质量发现问题时，必须找出并消除造成质量问题的原因 后才允许继续生产。折弯工艺守则1. 适用范围：本工艺守则适用于生产高、低压开关柜（箱）过程中，低碳钢板的折弯。允许公差值按标准JB / T6753. 1-5. 1中表1的规定。适用于产品结构零部件折弯加工工序之用。3.准备工作内容：3.1 熟悉图纸和技术要求：备齐板手等手工具和钢卷尺、角度尺、游 标卡尺等量具。3.

5、2 检查折弯机的状态，检查内容包括：A.检查润滑情况是否正常，需要时将各部加足润滑油。B.检查机械部件是否正常，螺丝有无松动。3.3检查待折弯的板料尺寸及角度，是否符合图纸要求，图纸无展 开尺寸时，应按下表计算核对：折弯系数值值可由下表查得：1.01.21.52.01.01. 771.851.962. 151.22.072. 132.242.421.52.512. 572.662.842.03. 293.313. 393. 542.53. 984. 044. 144. 273.04. 724. 784. 865. 054.检查及调整折弯机：4. 1机器刚开始使用时，对于同步油缸式折弯机，应放掉

6、左右两个同 步油缸中的空气，放气步骤如下：A.将放气螺丝松开；B.由按钮控制“充油”“工作”交替进行，并使滑块上下数次， 使油缸中的空气放入油箱。C.将放气螺钉旋紧，再由按钮控制充油，充油后折弯机两油缸应 保持同步。4.2 调整下刀两端的推拉螺杆，使上下刀口中心线重合。4.3 调整滑块下限：对于同步油缸式折弯机根据板料厚度和弯曲及开关用按钮通 过电动机调整滑块的下限（即滑块下死点）指针旋转一周滑块移动1 毫米，注意不得使上刀与下刀槽接触，以免造成顶刀事故，上下刀的 间隙不得小于板料厚度。对于机械同步折弯机，先将下止点调整手轮 顺时针方向调整到最小值，然后逆时针下调，一边折弯一边转动直到 折弯角

7、度合适时停止。4.4 摇动“直板调节手轮”，使制板端面与下刀槽中心等于工件边高 减去料厚，调整时使用300毫米深度尺寸在制板两端测量。4.5 正确选用下模V形槽，开口尺寸应符合折弯压力表的规定。5. 折弯5.2 板料正式折弯前应用一块厚度，长度与工件相同的板料试折，通 过试折检查工件尺寸和角度存在的问题，并相应调整滑块下死点、直 板等。折弯机经过调整后应再次试折。5.3 为保证获得较好的工件折弯精度，板料必须平整。5.4 折弯板料应放在机器中间位置，不许单边载荷使用。5.5 在满载时，板料宽度应大于1米，严禁在较大工作压力下窄料折 弯。折弯机有“单次”和“点动”连续三种工作方式，一般折弯应选用

8、“点 动”方式，对于机械同步折弯机调整好后，一般采用单次或连续行程。5.6 箱门类产品折弯时，应按工件尺寸配上刀，一般先折小面；然后 根据大面尺寸搭配上刀，使上刀总长小于大面尺寸5-6毫米左右，如 无法搭配出上述尺寸，可使几条上刀具之间留有间隙，但间隙不应大 于10毫米。5.7 长度或厚度超过折弯机负荷能力的板料不得加工。6. 检验:6.1 批量生产的工件其首件折弯后要经小组组长检验合格后方允许 继续生产。6.2 加工过程中操作人要随时检查工件的质量，发现质量问题要马上 停机找出和消除问题原因后，方允许继续开机。6.3 折弯工作的质量应达到以下要求：A.弯角误差2 /1000mm；B.弯角棱角

9、直线度0. 3%。；C.折弯尺寸误差0. 3mm。手枪钻作业工艺守则一、安全说明:1 .操作场地必须整洁，照明充分。2 .操作时身体要保持平衡、不许戴手套、不准穿宽大衣服。3 .被钻工件必须固定，快要钻透时应减轻压力。4 .在有装设电线的底板或装设电线的场所钻孔时，切勿有损电线, 并避免杂物进入电机、开关等电器部分。5 .在场所使用，必须装设安全可靠的漏电保护装置。6 .在特殊环境如雨、雪以及爆炸性腐蚀性气体的场所不能使用。7 .不得任意调换插头，也不能不用插头而将裸导线直接插入插座 内。8 .不得将电源线任意接长或调换。禁止拉着电源线提拿手枪钻， 不能使电源线与热源、油接触，并随时防止电源线

10、擦破、割破和轧等 现象。9 .电钻不用或调换钻头及零件时，应及时拔下插头，但禁止拉着 电源线拔下插头。10 .插插头时，开关应在断开位置，也不要接通电源时把手按在 开关搬动电钻。二、使用说明：1 .如何装钻夹头：在装三爪钻夹头时，应先清除钻夹头内孔及钻轴表面上的杂物, 包括防锈腊等，然后把钻夹头装紧在钻轴上，便可使用。2 .使用前空转一分钟，检查传动部分是否灵活，有无异常杂音， 螺钉等是否松动脱落，电火花是否正常。3 .使用的钻头必须锋利，钻孔时不宜用力过猛，凡遇转速异常降低时，应即减少用力，电钻因故突然刹停或卡钻时，必须立即切断电 源。4 .电刷磨损到将不能使用时，须及时调换（两只电刷同时调

11、换）， 否则会使电刷与换向器接触不良，引起环火损坏换向器严重时烧坏电 枢。5 .在使用过程中如发现绝缘损坏，电源线或电缆护套破裂，插头、 插座开裂或接触不良以及断续运转出现严重火花等故障时，应立即停 止使用进行修理。6 .电钻的通风道必须保持清洁畅通，并防止铁屑等杂物入内，使 用后应立即进行修整，使电钻经常保持清洁和在最良好的状态。7 .使用工具要爱惜，要小心轻放，避免受到冲击。三、,维护保养：1 .电钻为高速运转，润滑脂易于挥发，轴承处的润滑脂经常保持 清洁，并注意添换。2 .在拆检电钻时，应保存好每个零件，装配时应将所有零件按原 位置装好，不能遗漏。3 .电钻应存放于干燥，清洁和没有腐蚀性

12、气体的环境中。钳工工艺守则一、适用范围:1. 一些采用机械方法不太适宜或不能解决的加工条件。2.零件加工过程中的划线、精密加工（配刮、研磨、铳削样板 和制作模具等）以及模具装配。二、钳工设备：1 .钳台，也称钳桌，上面装有台虎钳。2 .台虎错，其规格以钳口宽度表示，有100mm、125mm. 150mmo3 .砂轮机4 .台钻5 .立钻，用于钻孔、扩孔、划孔、较孔和攻丝等。6 .台虎钳的正确使用和维护：6.1 台虎钳的正确使用，装时一定要使固定钳身的钳口工作面 处于钳口边缘之外。以便在夹持长的工件时，不使工作的下端 受到边缘的阻碍。6.2 台虎钳必须牢固的固定在钳台上。工作时两个加紧螺钉必 须

13、扳紧，保证钳身没有松动现象，以免台虎钳损坏和影响工作 质量。6. 3工件应在虎钳钳口中部，以便钳口受力均匀。6.4夹紧工件时，只允许依靠手的力量扳紧手柄，不能用手锤 敲击手柄或套上长管子扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身因受力 过大而损坏。6. 5锤击工件只可在钻面上进行。6.6丝杆、螺母和其它活动表面，都应经常加润滑油，并保持 清洁，以延长使用寿命。三、钳工常用量具：1 .游标卡尺 0125mm、0300mm(1/50mm)2 .高度游标尺0100mm、0500mm3 .深度游标卡尺0300mm4 .百分尺，外径千分尺0-25、2550、5070,内径百分 尺530、 2550。5 .万能游标角度

14、尺0320。6 .测量量具的使用、维护：6. 1测量量具必须三证齐全。6.2 测量前应将量具的测量面和工件被测量面擦净，以免赃 物影响测量精度。6.3 量具在使用过程中，不要用力过猛，更不要和工具、刃具 和其它等物放在一起，以免损坏。6.4 量具用完后，应及时擦净、涂油、放在专用盒中，保存在 干燥处，以免生锈。6. 5温度对量具精度影响很大，量具不应放在热源(电炉、暖 气片等)附近，以免受热变形。四、钳工工作内容1 .划线：根据图样要求，在工件上划出加工界限，称为划线。划 线分为平面划线和立体划线。1.1 划线工具1.1 .1划线平台是铸造制成，夹件安放工件和划线工具的，并 在它上面进行划线工

15、作。1.2 . 2划针是弹簧钢丝或高速钢制成，直径3-6毫米，长约200-300毫米，尖端磨成15。- 20淬硬。1. 1.3圆规用中碳钢或工具钢制成，两脚尖经过淬硬，有的在 两脚端焊上一段硬合金，圆规可以划圆和圆弧等分线段、 等分角度以及量取尺寸等。圆规的脚尖要保持锋利，以 保证划出的线条清楚；圆规的两脚钾合处的松紧应恰当; 用圆规划圆时，作为旋转中心的一脚应施以较大的压力, 另一脚则以较轻的压力在件上划出圆弧。1. 1.4划针盘用来划线或找正工件的位置。用划针盘划线时， 应使划针基本上处于水平位置，不要倾斜太大，划针伸 出的部分应尽量短，这样划针的刚度较大，不易产生抖 动，划针的夹紧边要可

16、靠，避免在划线过程中尺寸变动， 在拖动底座划线时，应使它与平台紧贴，而无摇晃或跳 动现象，划针与工件划线表面之间沿划线方向要倾斜一 定角度(45 - 75 )o1.L 5高度游标卡尺是精密量具之一，用来测量高度、划线。LL6角尺用中碳钢制成，经过精密加工后，使两直角之间具 有较精确的90角，用来检查两个表面之间的垂直度, 在划线时，常用划垂直线或平行线的导向工具，用来找 正工件在平台上的垂直度。1. 1. 7千斤顶用来支承毛坯或形状不规则的划线工件，并可调 整高度，使工件各处的高度位置调整到符合划线的要求。1. 1.8方箱相邻平面互相垂直，相对平面互相平行，用铸铁制 成。方箱用来支承划线的工件

17、，在一次安装可把工件上剪板工艺守则一.适用范围：公差依据电工设备的设备构件公差镀金件和结构件 的一般公差及其选用规则(JB/T6753. 1-93),电工设备的设备构 件公差金属剪板切件的一般公差(JB/T6753. 1-93)控制，其中剪 切宽度、长度、直线度和剪切垂直的一般公差，分为着A、B两级。 根据不同要求，可分别选用或混合选用。本工艺守则适用高、低压开 关柜(箱)过程中低碳钢板的剪裁。二.工艺过程：1 .生产前的准备：看清图纸校对工艺展开尺寸，按批量零部件和生产数量，排量套裁。2 .核对使用量具误差，采取措施解决。3 .材料和零部件检验；检查材料的厚度规格。检查其表面有无严重腐蚀现象

18、。 根据材料厚度调整剪板机刀的间隙。(4)检验零部件的直线度和平行度符合各自产品的质量标准。4工艺过程：互相垂直的线全部划好。1.1 . 9样冲工具钢制成，并经淬火硬化，样冲的尖脚一般磨成 45 -60 ；使冲尖对准线条的正中，冲眼不偏离所划的 线条；一般在直线段上冲眼的间距可大些，在曲线段上 间距可小些，而在线条交叉转折处则必须要冲眼；冲眼 的深浅要掌握适当。1.2 划线前的准备工作1.2. 1工件的清理：毛坯的氧化皮，毛边、残留的污垢泥沙以及加工工件 的铁屑、毛刺等必须预先清除干净，否则将影响涂色 和划线的质量。1.3. .2工件的涂色：为使划出的线条清晰，一般要在工件的划线部位上涂 色。

19、铸铁和钢的毛坯一般涂石灰水；已加工表面上一 般涂蓝油（由2s4%龙胆紫、3s5%虫胶漆、91s95% 酒精配制而成）。1.4. 线基准的选择1.4.1 A.划线基准首先考虑与设计基准一致。B.己有加工面的工件，应优先选用加工面为划线基准。C.选择最主要的或大的不加工表面为划线基准（无加工 面时）。1.3.2 平面划线基准选择A.以两条互相垂直的中心线作为基准。B.以两条互相垂直的线，其中一条为中心线作基准。C.已两条互相垂直的边线为基准。立体划线基准选择A.以三个互相垂直的基准中心面为基准。B.以三个互相垂直的平面，其中两个为基准中心面作基准。C.以三个互相垂直的平面，其中一个为基准中心面作基

20、准。D.以三个互相垂直的平面为基准。1.4 找正A.当毛坯工件上有不加工表面时，按不加工面找正后再划 线，可使待加工面与不加工面之间保持尺寸均匀。B.当毛坯上没有不加工表面时，通过对各待加工表面自身 位置的找正后再划线，可使各表面加工余量合理和均布。1.5 划线的步骤A.看清图纸，详细了解工件上需要划线的部位。B.确定划线基准。C.初步检查毛坯的情况。D.正确安放工件和选用工具。E.划线F.检查划线的准确性以脐带有线条漏划。G.在线条上冲眼。2. 鎏削2. 1鎏削常用工具鎏子一般用T8A制成。A.扁塞（阔鎏）用来去除凸缘，毛边和分割材料。B.狭塞用来鎏槽和分割曲线形板料。C.油槽鎏用来鎏油槽。

21、D.手锤。2.2注意事项：2.2.1 操作者应戴防护照妖镜、手套。2.2.2 2.2鎏削前方不应有人物等或设置安全网。2.2.3 鎏子的锲角：一般塞削硬钢或铸铁等材料，锲角取60 70。藜削中等硬度材料时，锲角取50 -60 o鎏削铜或铝等软材料时，锲角取30 -50 o2.4鎏削时，鎏刃应经常保持锋利。A.鎏削表面时，应先用狭鎏间隔开槽，再用扁鎏鎏去剩余部分。B.鎏削快到头时，尤其是铸铁、青铜等脆性材料，鎏到离尽头 10毫米左右时，必须调头再鎏去余下部分。C.根据图纸上的油槽的断面形状，把油槽鎏的切削部分刃磨准 确。在平面上鎏油槽时，方法基本上与塞削平面一样。在曲面上攀油 槽时，则鎏子的倾斜

22、度在随着曲面而变动。3. 铿削3. 1锂刀的粗细、种类、选择A.铿刀的粗细规格是按锂刀齿纹的齿距大小表示的1号：用于粗铿刀，齿距23-0. 83mm。2号：用于中粗铿刀，齿距。3号：用于细铿刀，齿距0. 33-0. 25mm。4号：用于双细铿刀，齿距0.25-0. 20mm。5号:用于油光铿刀,齿距0. 20-0. 16mm。B.种类铿刀有普通锂、特种锂和整形锂三种。C.锂刀的选择(1)按加工精度选择铿刀铿刀粗细适用场合加工余量加工精度mm表面粗糙度粗铿0. 5-10. 2-0. 5中秋0. 2-0. 50. 05-0. 2细铿0. 05-0. 20.01-0. 05(2)锂削软材料时，用单齿

23、铿刀或粗齿铿刀。3.2锂刀的使用原则A不准用无柄或破衲的锤刀进行锂削，防止伤手。B不得用新铿刀锤硬金属，硬锻件上的砂料和硬皮，要先用砂轮 磨掉。C.铿刀应先用一面，用钝后再用零一面。D.铿削中不得用手摸铿削表面，以免再铿时打滑。铿刀严禁接触 油类，粘着油脂的锂刀，一定用煤油清洗干净，涂上白粉。E.铿刀每次用完都应用锂刷顺纹方向刷去铿纹中的残留铿屑。F.不能用铿刀当手锤或撬杠使用。G.铿削铜、铝等软金属时，应在铿面上涂上白粉(如粉笔)，以 免铿削塞齿。4. 锂割4. 1铿割工具A铿弓：它具有固定式和可调式两种。B锯条：它用渗碳软钢冷轧而成，经热处理淬硬，其长度为300 毫米。4.2 锯齿粗细规格

24、及应用见下表：锯齿粗细每25mm长度内齿数应用粗14-18锯割软钢、黄铜、铝、人造胶 质等中22-24锯割中等硬度钢厚壁的钢管、 铜管细32薄片金属、薄壁管子细复中20-32一般工厂中用、易于起锯4.3 锯割方法4. 3.1棒料的锯割：断面如果要求平整，应从起锯开始连续锯到底, 若断面要求不高，可改变几次锯割方向，使棒料转过一个角度再锯。5. 3.2管子的锯割，首先要把管子正确夹持好，对于薄壁管子和加工 过的管子，应夹在V形或弧形槽的木块之间，以防夹扁和夹坏表面。 正确锯割方法是锯到管子内壁处，把管子转一个角度，锯到内壁再转 一个角度，如此下去直到锯断。6. 3.3薄板的锯割，将几块薄板或将薄

25、板夹于两木块之间，装夹在虎 钳上锯割。5.攻丝和套丝5. 1攻丝5. 1. 1攻丝工具A丝锥丝锥是加工能力内螺纹的工具，分手用和机用，并有粗牙和细牙两类，手用丝锥：通常M6-M24的丝锥一套有两支。M6以下和M24 以上的丝锥一套有三支。机用丝锥：一套有两支。攻通孔螺纹时一般 都是用切割部分的长头一次攻出。只有攻不通孔螺纹时，可用二锥再 攻一次。B绞手有普通绞手和丁条绞手两类，普通绞手有固定绞手和活络绞手, 一般攻M5以下螺纹孔用固定绞手。5.1. 2攻丝前底孔的直径，按如下公式计算钻头直径后靠规格选用钻 头加工钢和塑性较大材料，扩张量中等的条件下，钻头直径为dOD-P 式中：D-螺纹大径（m

26、m） P-螺距（mm）。加工铸铁和塑性较小的材 料，扩张量较小的条件下，钻头直径dO二D- （1.05-1. 1） Po攻不通 孔螺纹时，由于丝锥切削部分切出完整的螺纹牙径，所以钻孔深度大 于所需螺孔深度，一般取钻孔深度所需螺纹深度+0.7D （D为螺纹大 径）。5. 1.3攻丝注意事项A工件上螺纹底孔的孔口要倒角，通孔螺纹两端都要倒角。B工件的装夹位置，应使螺纹孔中心线置于水平或垂直位置。C在开始攻地，对丝锥加压力并绞动，当切入1-2圈时，根据 螺孔质量的要求不同，用钢尺、直角尺检查校正。D攻丝时，每攻进一圈，就应倒转1/2圈，使攻屑碎断后易于 排出。E盲孔螺纹，要经常退出丝锥，排除孔中的切

27、屑。F攻塑性材料的螺纹时，要加切削液，以减少切削阻力，改善螺孔的表面粗糙度和延长丝锥的使用寿命。G机攻时，丝锥的校准部分，不能全部出夹。H机攻时，高切削速度推荐：一般钢料为6-15m/niiri；调质钢和 较硬的材料为5Toln/min；不锈钢为2-7m/min；铸铁为8Tom/min。 5.2 套丝5.2 1套丝工具A板牙：板牙是加工外螺纹的工具。B板牙绞手。5.2.2 套丝前直径的确定套丝前直径的确定圆杆直径d =d-0. 13P式中：d-螺纹大径（mm） P-螺距（mm）.5.2.3 套丝注意事项A为了使板牙易于对准工件和切入材料，圆杆端部要倒成15。-20 oB套丝时，应保持板牙的端面

28、与圆杆轴线垂直。C为了断屑、板牙隔时倒转。D在钢料上套丝要加切削液。6. 刮削7. 1刮削工具与应用8. 1. 1校准工具A校准平板选用时，它的面积应大于刮面的3/4。B校准直尺校验狭长的平面，根据平面的大小和长短选用。C角度直尺用来校验两个刮面成交角度的组合平面。6. 1. 2刮刀一般采用T10A-T12A或GG15制成，经热处理淬火后硬度 可达HRC60左右。A平面刮刀主要用来刮削平面，可分为粗刮刀、细刮刀、精 刮刀。B曲面刮刀主要用来刮削内曲面。如三角刮刀、蛇头刮刀、 圆头刮刀等。6. 1.3刮削过程A粗刮：当工件表面还留有较深的加工刀痕，工件一面严重 生锈或刮削余量较多时，进行粗刮。粗

29、刮到每25X25平方no方框内 有2-3个开点即可。B细刮：可采用短刮法，在每刮一遍时，须保持一定方向, 刮第二遍时要交叉刮削。细刮到每25X25平方mm上发现5-12个面 开点即可。C精刮：在细刮和基础上增加开点，使工件符合要求精度, 用点刮法。D刮花：在接触程度要求高时、面开点要求多的工件上，应 刮花。7. 钾接7. 1钾接种类7. L1按使用的要求不同，钾接可分为活动钾接和固定钾接两种。A活动钾接：它的结合部分是相互转动的，例如：剪刀、卡 钳、圆规等。B固定钾接：它所结合的部分是固定不动的，例如：桥梁、压力容器。7. 1.2按钾接方法不同，可分为冷钾、热钾和混合钾三种。A冷钾钾接时，钾钉

30、不需加热，直接徽出钾合头，用于直径 在8nlm以下钢制钾钉的钾接。B热钾将钾钉全部加热到一定温度再钾接，用于大于8mm以 上的钢钾钉的钾接。C混合钾在钾接时，只将钟合头端部加热后再钾接，用于很 长的钾钉，这种方法，佛钉杆不会弯曲。7.2钾钉的种类和钾接工具7. 2. 1钾钉的种类A钾钉按材质分，有钢质、铜质、铝质等。B钾钉按形状分，有半圆头、锥形平头、平头、扁圆埋头、 埋头和空心六种。7. 2. 2钾接工具钾接时所需主要工具有：L手锤：常用的有圆头手锤和方头手锤， 锤的大小根据钾钉直径的大小来选用，通常适用的重量为250-500克 的手锤。2.压紧冲头：当钾钉插入孔内后，用它使被钾合的板料互相

31、 压紧。3.罩模和顶模：罩模和顶模的钾合工作部分制成半圆形的凹球 面，并经淬火和抛光加工。钾钉直径的确定钾接时，钾钉的直径等于板厚的1.8倍。钾钉长度的确定半圆头辨钉伸出部分长度应为钾钉直径的1. 25-1. 5倍。埋头钾钉伸出部分长度应为钾钉直径的0. 8-1.2倍。击芯钾钉伸出部分长度应为2-3毫米。抽芯钾钉伸出长度应为3-6毫米。钾钉公称直径 D1012141618202224通孔直 径精装 配10. 312.414. 516. 5业装 酉己111315171921. 523. 525.5线通孔直径的确定，按下表标准钾钉直径及通孔直径(GB1052. 1-88)钾钉公称直径1.21.41

32、.622.33.54568通孔直径（精装）1.31.51. 72. 12.63. 13.64. 15.26.28.27.3钟接方法（手工钾接）A半圆头钾钉钾接方法把工件彼此贴合 按画线钻孔一孔口倒角一钾钉 插入孔内用压紧冲夬压紧板料徽粗钾钉伸出部分，并初步一钾钉成形最后用罩模修整。B沉头钾钉的钾接前四步与半圆头钾钉的钾接相同 一在正中徽粗面1和 面2 物?面2 T面1 最后修平高出部分，如果用责成的 埋头钾钉钾接，只须将钾合头一端的材料，经钾钉打填平埋头座即可。C空心钾钉的钾接将钾钉插入孔内后，先用样孔冲压一下， 使钾钉孔口张开屯工作孔中贴紧，再用特制冲头使翻开的钾钉孔口贴 平于工件孔口。8.

33、 装配9. 1螺纹联结的装配 按图纸工艺，技术要求展开尺寸；对挡板用直角尺较正。操作要符合剪板机使用要求，试车运转正常后试料，经检查符合 要求后方可加工。下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角齐边。（4）调整尺寸、角度、使其符合技术要求。批量下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合要求。（6）加工完的料应码放整齐、并按要求进行标识，转划线组。 加工完毕，余料、残料要清除干净。5 .准备工作内容：备齐板手等手工具和钢板尺、钢卷尺、角尺等量具。 准备需剪裁的钢板，钢板应符合有关材料标准，钢板应平直，每 平方米不平度大于2毫米的板材严禁使用。钢板锈蚀严重的应禁止使用。6 .检查及调

34、整剪板机。6. 1检查剪板机刀片，检查内容包括：A.刀片紧固螺丝是否旋紧。8 .刀片刃部是否锋利。C.剪切不得有咬边，拉伸现象，下料毛刺不得大于0.2毫米。D.两刀片对接处间隙不大于0.2毫米。E.刀片不直度应不大于0.03毫米。F.剪切尺寸公差应在允许偏差范围内。9 .2调整间隙：根据工件的料厚调整剪板机刀口间隙，剪板机左面设有间隙调整器,A螺钉或螺母与贴合的表面要光洁平整，贴合处的表面应当经过加工。B螺钉或螺母和接触表面之间应保持清洁，螺孔内的赃物应清理干净。C螺母端面应与螺纹轴线垂直，以受力均匀。D装配成组的螺钉螺母时，为保证零件贴合面受力均匀，应按一定 顺序来旋紧如下图，并且不要一次完

35、全旋紧，应按顺序分两次或三次 旋紧。在拧紧长方形布置的成组螺母时，应从中间开始，逐渐向两边 对称地扩展；在拧紧圆形或方形布置的成组螺母时，必须对称的进行。E连接件在工作中有震动或冲击时，为了防止螺钉或螺母的回松， 应采用防松装置，防松装置有多种，可分为附加摩擦力防松装置和用 机械方法防松。附加摩擦力防松装置：A锁紧螺母是使用主副螺母，先将主螺母拧紧至预定位置，然后再拧 紧副螺母。B弹簧垫圈。机械方法防松：A开口销与带槽螺母。B止动垫圈。C串联钢丝。8.2销的装配销在机械中主要起连接作用、定位作用和保险作用。我厂主要用圆柱 销、开口销。8. 2. 1圆柱销的装配根据国标GB119-86,圆柱销分

36、 A型、B型、C型、D型四种类型。A型圆柱销公差m6、B型公差h8、C型公差hll、D型公差u8；可根 据图纸配合要求从中选用；用圆柱销定位时，两孔应同时较，并使孔 壁表面粗糙度Rai. 6；装配时，在销子上涂上机油，用铜墙铁壁棒垫 在销子端部上，把销子打入孔中。8. 3滚动轴承的装配8. 3. 1装配前的准备工作A按所装的轴承准备好所需的工具和量具。B按图纸要求检查与轴承相配的零件，如轴外壳端盖表面是否有凹陷、 毛刺、锈蚀和固体的微料。C用汽油或煤油清洗与轴承配合的零件，并用干净的布擦净，然后涂 上一层薄油。D检查轴承型号与图纸要求是否一致。E清洗轴承，如轴承用防锈油密封的可用汽油或煤油清洗

37、，如用厚油 和防锈油脂的可用轻质矿物油加热溶解清洗（温度不超过100）, 经过清洗的轴承不能直接放在工作台上，应垫以干净的布或纸。对于 两用油脂的轴承不需要进行清洗。滚动轴承的装配方法8. 3. 2. 1当轴承内圈与轴承紧配合，外圈与壳体为较松的配合时，可 先将轴承装在轴上，压装时，在轴承端部垫上铜或软钢的装配套筒。8. 3. 2. 2当轴承内圈与轴、外圈与壳体都是紧配合时，装配套筒的端 面应做成能同时压紧轴承内外圈端面的圈环，使压力同时传到外圈上, 把轴承压入轴上和壳体中。对于向心推力滚子轴承，因其内外圈可分离，可分别把内圈 装入轴上，外圈装在壳体中，然后再调整游隙。8. 3.3滚动轴承装配

38、注意事项A滚动轴承上标有代号的端面应装在可见的部位，以便于将来更换。B轴颈或壳体孔台肩处的圆弧半径应小于轴承的圆弧半径。C为了保证滚动轴承工作时有一定热胀余地，在同轴的两个轴承中应 有一个外圈葛苣圈可以轴向移动。固定面板式开关设备尺寸公差标准1.产品外型尺寸允许偏差;1. 1允许偏差值见表2表2：尺寸范围偏差值高宽深400-10001.80-1. 41.51001-20002.20-2.31.852001-30002.71.2测量部位：高度测量四角，宽度测量前后两面，上、中、下三处，深度测量左右两面上、中、下三处，偏差尺寸按各部分最大值计算。（注：1m及以下尺寸用1m钢板尺，1m上用2-3m钢

39、卷尺测量）。2.产品侧面，后面及底面对角线之差的绝对值。2. 1各平面对角线之差的绝对值见表3表3：尺寸范围偏差绝对值侧面后面底面500-15003331501-20004442001-30005552.2测量部位：各平面对角线最大尺寸处。（注：用2-3m钢卷尺测量）.3.门面板及外露壳体的平面检查。3. 1每米内的凹凸值不得超过2nlln,且不允许有明显凹凸不平现象。3.2测量方法，在门锁好后整体测量，用盒尺在任意位置测量。（不 计折弯尺寸部分）盒尺与被侧面两接触点间的距离。4.门与与壳体之间的缝隙。4. 1允许偏差值见表4表4：尺寸范围部位同一缝隙均匀差平行缝隙均匀差6-1010-1818

40、-3030-5050-8080-120120-180180-250250-315315-400400- 50010. 220. 180.210. 250. 300. 350. 400. 460. 520. 570. 631-20. 220. 270.210. 250. 300. 350. 400. 460. 520. 570. 632-30. 360.270. 330. 390. 460. 540. 630. 720.810.890. 973-50. 360. 430. 330. 390. 460. 540. 630. 720.810. 890. 97注孔尺寸取“ + ”偏差轴尺寸取”偏差，暴

41、露尺寸取“1/2”公差值。三箱类产品尺寸公差标准1 .产品壳体外型尺寸允许偏差;1 . 1允许偏差值见表1表1：尺寸范围偏差值高宽深0. 5-1.00. 101. 0-1. 5W0. 131.5-2. 0W0. 15W0. 052. 0-418 3030 5050 8080 120120 180180 260260 360360 500500角度偏 差 50+40+307+25,+20+15+12108，6，剪床下料未注公差尺寸的极限偏差材料厚 度(mm)基本尺寸(mm)注：全部取“一”偏差10-1818-3030-120120-500500-630630-800800-10001000-12501250-16001600-20002000-25000.50. 430. 520. 540. 630. 700. 800. 901.051.251.501.750. 5-20. 520. 520. 540. 630. 700. 800. 901.051.251.501.752-60. 700. 840. 841.001. 101.251.401.651.952. 302.80剪床下料粗糙度及毛刺高度粗糙度：Ra25以下，毛刺高度：.料厚毛刺高度(mm)10. 10. 15220. 25弯曲件未注公差尺寸偏差表RF-007BZ单位：毫米基本尺寸 公差