2023年-氨基乙酸生产工艺设计.docx

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1、氨基乙酸生产工艺设计氨基乙酸又名甘氨酸，它是结构最简单的氨基酸，它的用途非常广泛，主要用 于农药、医药、食品、饲料以及制取其它氨基酸，合成表面活性剂等。氨基乙酸的生产 方法有很多种，主要有氯乙酸氨解法和施特雷克法。在国内，由于技术、原料等原因， 大都采用氯乙酸氨解法。本设计的目的在于对模拟年产1万吨氨基乙酸的厂房工艺进行设计和优化，本设计 简要介绍了氨基乙酸的主要用途，国内外的生产情况，研究进展和未来的发展趋势。结 合国内的实际情况，本设计选用了氯乙酸氨解法，采用间歇式的生产方式，初步设计要 求年产量1万吨，参照了许多文献及数据，对整个生产过程做了物料衡算，主要设备进 行了热量衡算，并对主体设

2、备氨化合成釜进行了设计，对生产工艺流程进行了优化，对 车间进行了布置和规划。设计经多次修改和调整，得到许多数据和能控制的工艺参数，所得到的产品理论上 符合设计要求。关键词：氨基乙酸；生产工艺；收率；氯乙酸氨解药的质量，而且无法满足医药和食品等行业的需求，致使我国医药和食品行业所需的氨 基乙酸大量依靠进口。L4生产厂家国内目前氨基乙酸生产工艺只有氯乙酸法，生产规模目前约为23万t/年，生产厂 家有40余家，最大的生产企业是位于石家庄的河北东华化工集团，现有工业级氨基乙 酸产能8万吨/年、食品医药级氨基乙酸产能3万吨/年，是目前亚洲最大的氨基乙酸生 产基地。重庆三峡英力化工有限公司，其新建5万吨氨

3、基乙酸/年项目进展正常，目前已 进入投料试生产阶段。渝三峡A氨基乙酸年产3万吨。江西电化有限责任公司有两套5 万t/年生产装置，浙江新安江化工集团公司建有3万吨/年生产装置，其他主要生产厂家 有江苏南通化工厂、长春农安制药厂、辽宁本溪化工厂，产品均为工业级氨基乙酸，用 于生产农药草甘瞬和植物生长调节剂增甘瞬，另外，江山股份(600389)的子公司南通 东昌化工有1万吨的生产能力、江西电化中达有1.5万吨等，其它企业的规模普遍偏小， 如苏州永达氨基酸厂350()吨、南通光荣化工3()0()吨等。国外氨基乙酸生产厂家主要有美国的查特姆公司、法国的斯帕西亚公司、日本的有 机合成药品公司、昭和电工公司

4、和味之素公司等，其中日本是氨基乙酸生产和消耗大国, 这些公司基本都采用改进的Strecker (施特雷克法)工艺和直接Hydantion (海因法)工 艺。1.5 发展前景氨基乙酸在氨基酸类中结构最简单的化合物，是一种重要的有机合成中间体，广泛 应用于医药、食品、农药、饲料等行业，据专家预测，随着人们生活水平的提高，食品、 医药行业逐渐成为使用氨基乙酸的最大用户，其市场潜力很大，在国内由于绝大部分氨 基乙酸生产企业生产工艺水平落后，产品质量差，而国外注重将催化、生物、辐射等高 新技术用于氨基乙酸合成工艺的研究，并取得了一定的进展，因此国内科研机构和企业 要借鉴国外的研究思路，加强催化脱氢氧化制

5、备，生物合成等新技术的开发。1.6 生产技术的发展趋势从国外氨基乙酸现有生产装置使用的工艺路线及关于氨基乙酸制备技术所申请专 利的数量和内容来分析，国外目前氨基乙酸的生产完全淘汰了氯乙酸氨解工艺，主要采 用以氢氟酸、羟基乙月青为原料的Strecker工艺和Hydantion工艺，通过工艺的不断改进， 提高了产品的收率和产品的质量，并有采用生物技术由甘氨睛生产氨基乙酸的发展趋势。 而在中国氯乙酸氨解工艺生产氨基乙酸是目前普遍采用的技术，自1969年实现工业化 以来，虽然对其进行了众多改进性研究，使氨基乙酸收率由约70%提高至85%以上，产 品氨基乙酸含量从95%提高到98.5%,但其关键性指标氯

6、化物含量仍高达0.06%0.5%, 由于所得产品纯度低、杂质含量多而无法满足食品和医药行业生产的使用要求。同样作 为草甘瞬原料，国外采用纯度为98.5%99.5%的氨基乙酸，而国内纯度只有97.5% 98.5%,而且其中的氯化物含量是国外的30倍，生产合格的草甘麟需两次重结晶，对产 品的收率影响很大。虽然中国已经开发成功了以氢氟酸为原料合成氨基乙酸的小试技术,但反应收率只有73%,产品纯度只有95%,如要实现工业化还需在反应工艺、产品的精 制和连续化方面进行大量研究。1.7 氨基乙酸的生产工艺氨基乙酸生产工艺路线很多，目前工业化和具有工业化前景的生产工艺主要有氯乙 酸氨解法，施特雷克法(cst

7、ercker法)，氢氟法，及生物合成法等。1.7.1 氯乙酸氨解法该法根据原料不同，又可分两种工艺：(1)水相或醇相中以乌洛托品，氯乙酸、氨水 (氨气或液氨均可)为原料合成；(2)水相中以碳酸镂或氨基甲酸胺、氯乙酸、氨水为原料 合成。目前国内的生产方法以前者为主，收率在70%左右，后者收率较低(约42%),故 很少用于工业化生产。由于水相合成氨基乙酸中乌洛托品消耗较大，且乌洛托品价格较 高，无法回收，故成本较高，而以醇溶液代替水溶液则会大大降低乌洛托品的消耗量, 从而降低生产成本，因此，目前国内普遍采用醇相法合成氨基乙酸，反应方程式如下。主反应:C1CH2coOH + 2NH3 f NH2CH

8、2COOH + NH4CI副反应:NH2cH2coOH + C1CH2coOH - NH(CH2COOH)2 + HC1NH(CH2COOH)2+ CICH2COOH - N(CH2COOH)3 + HC1氯乙酸氨解法的优点是原料易得，合成工艺简单，对设备要求不高，易操作，基本 无公害，缺点是反应时间较长，副产物氯化镂等无机盐类物质难以除去，产品质量差, 精制成本高，作为催化剂的乌洛托品难以回收循环使用，造成原料的极大浪费，使生产 成本增加。国内氨基乙酸生产厂家及一些科研机构本着优化反应条件降低生产成本，提 高产品质量的原则，对氯乙酸法合成氨基乙酸的工艺进行了大量的研究工作，并取得一 定的进展

9、。1.7.2 施特雷克法(cstercker法)停一施特雷克法的反应过程是，以甲醛、氧化钠，氯化镂为原料反应，在硫酸存在下醇 解，然后与氢氧化钢一起加水分解而得氨基乙酸产品，主要化学反应如下：6HCHO+3NaCN+3NH4Cl-(CH2=N-CH2CN)+3NaCl+6H2。将产物过滤，在硫酸存在下加乙醇分解，得到氨基乙月青硫酸盐。3(CH2=N-CH2CN)+C2H5OH+3H2so4-3(H2NCH2CN)H2so4+3CH2(C2H5)2 将上述产物用氢氧化钢分解，得到氨基乙酸钢：2(H2NCH2CN)2so2+3Ba(OH)2-(NH2cH2coO)2Ba+2BaS04+2NH3+2

10、N2O然后加入定量的硫酸，使钢沉淀，过滤液浓缩，放置冷却，析出氨基乙酸结晶。(NH2cH2coO)2Ba+H2s04-2NH2cH2coOH+BaS04此工艺路线较长，原料NaCN为剧毒物，反应的脱盐操作较复杂，操作条件比较苛 刻，其优点是易于精制，成本低，适用于大规模工业化生产。1.7.3 氢氟酸法合成氨基乙酸新工艺1该工艺以廉价的丙烯月青副产物氢氟酸代替氧化钠，生产成本更低，美国、R本等普 通采用此法生产氨基乙酸，我国中科院大连化物所于90年代初开发成功以HCN为原料合 成氨基乙酸的工艺，该工艺以氢氟酸为主体原料，在生产过程中，可直接利用气态HCN 或任意比例的HCN水溶液，醛类可利用气体

11、，溶液或高聚物，氨源可用氨加二氧化碳或 碳酸钱，碳酸氢镂等，各原料的投料量近于理论量，产品收率可达73%,产品含量大于 95%O该工艺由于反应步骤少，因此工艺过程缩短，操作步骤简化，设备投资减少，生 产成本大大降低，无三废处理，易于放大生产，所得氨基乙酸产品质量明显优于氯乙酸 法所得的产品。1.7.4 生物合成法21世纪是生物合成的世纪，生物合成氨基乙酸成为十分重要，潜力巨大的合成路线。 美国、日本、欧洲长期以来坚持开发生物合成氨基乙酸的研究，以前由于存在酶的活性 低，合成氨基乙酸的微生物菌需求量大，氨基乙酸的产率低等因素，使生物合成法的工 业化受到限制。20世纪80年代后期，日本三菱公司把过

12、筛选的好氧土壤杆菌属，短杆菌 属，棒状杆菌属等微生物菌属加入到含有碳源、氮源及无机营养液的介质中进行培植, 然后将该类菌种在2545, pH值在49的情况下，使乙醇胺转化为氨基乙酸，用浓缩 中和离子交换处理得到氨基乙酸。进入20世纪90年代以后，国外合成氨基乙酸的技术有了新的进展，日本Nitto化学工 业公司将培养的假细胞菌属，酪蛋白菌属，产碱杆菌属等菌属以0.5%（质量分数，干重） 加入到含氨基乙酸胺基质中，在30, pH值7.98.1情况下，反应45h,几乎所有的氨基 乙酸胺水解生成氨基乙酸，转化率达99%。尽管目前生物法尚处于研究阶段，但是其具 有高选择性，无污染，因此将是极具发展潜力的

13、合成路线。1.8 本产品所选线路及可行性分析本设计模拟生产10000吨的氨基乙酸，考虑到产量较大，且其他生产工艺只在实验 阶段，或在国内技术不成熟，还未应用到工业生产中，所以选择第一条工艺路线，即氯 乙酸氨解法，氯乙酸氨解法的优点是原料易得，合成工艺简单，对设备要求不高，易操 作，基本无公害。产品成本及产品价格表2氨解法原料消耗及成本Table 1-2 ammonia solution and the cost of raw materials consumption原料名称纯度%单耗t单价元/t成本元氯乙酸 液氨 乌洛托品 甲醇 合计961.550650010075工业级0.85018501

14、573980.3072002160982.1023004830/18638现在氨基乙酸价格每吨3.3万元左右，2007年12月中旬其价格才1.8万元/吨，12 月底国内最大的氨基乙酸生产企业河北东华化工集团的传真价格变成了 2.9万元/吨，现 在又涨到了 3.3万元/吨，比12月中旬上涨了 80%,使氨基乙酸的利润几乎达到了 100%。第2章生产工艺流程及各工艺指标的确定2.1 生产基本原理及化学方程式原理：氯乙酸和氨气在六次甲基四胺的催化作用下，反应生成氨基乙酸和副产物氯 化钱。化学方程式：主反应：CICH2COOH + 2NH3 - NH2CH2COOH + NH4cl副反应：NH2CH2

15、COOH + CICH2COOH - NH(CH2COOH)2 + HC1NH(CH2COOH)2 + CICH2COOH f NH(CH2COOH)3 + HC12.2 原料规格及性质2.2.1 基本原料(1)：氯乙酸(C1CH2co0H)无色晶体，有刺激性气味，易潮解、不燃，有强烈的腐蚀性，能破坏金属、橡胶和 软木塞等，溶于水、乙醇、乙醛、苯、二硫化碳和氯仿等有机溶剂，相对密度：1.58g/cm3 (20/20),其熔点：61 63,沸点为：189。(2)：六次甲基四胺(CH2)6N4俗名乌洛托品，白色结晶粉末或无色有光泽晶体，几乎无臭，对皮肤有刺激作用， 相对密度1.27 g/cn? (

16、25),在约263c升华并部分分解，溶于水、乙醇和氯仿，不溶于 乙酸，燃烧时火焰无色。(3)：甲醇(CH30H)无色透明易燃易挥发极性液体，有毒，饮后能致盲，密度(D2c)： 0.7915g/cm3,熔 点：-97.8C、沸点：64.65,自燃点：470,能与水和多数有机溶剂混溶，蒸汽与空 气生成爆炸性混合物，爆炸极限(6.036.5)%(体积)，燃烧时生成蓝色火焰，用于制造甲 醛和农药等，并用作有机物质的萃取和酒精的变性剂等。(4)：氨气(NH3)无色气体，有强烈的刺激性气味，相对密度：0.771 g/cnA易被液化成无色的液体， 沸点：-33.5C,也易被固化成雪状的固体，熔点：-77.7

17、,溶于水、乙醇和乙酸，在高 温时会分解单氮和氢，有还原作用。2.2.2 原料质量标准(执行QJ/XHG.JH0207-08-2001)(1)：氯乙酸表2-1工业氯乙酸质量标准Table 2.-1 Chloroacetate industrial quality standards氯乙酸含量%95.0二氯乙酸含量%98.0氯化物(以C1计)%99.5残留物含量%0.5Table 2-4 anhydrous ammonia quality indicators2.3生产工艺流程叙述及工艺流程方框图工艺流程方框图图27工艺流程方框图Figure 2-1 process flow diagram工艺流

18、程叙述将氯乙酸、六次甲基四胺固体按工艺配比分别溶解成工艺指标要求含量的溶液，然 后备入计量槽。首先向反应釜内投入六次甲基四胺水溶液，加热至一定温度后，开始滴加氯乙酸溶 液，并通入氨气反应。反应过程中控制好反应温度和pH值，待加料结束后保温一段时 间，通过甲醇醇析、真空抽滤、甲醇醇洗，分离出氨基乙酸，并甩干、烘干、取样化验， 包装合格后入库出厂。甲醇醇析，甲醇含量降低，而且含有其他杂质，通过精储塔、提纯后回收利用，精 储后残液排污至污水池，浓缩结晶出氯化镂副产品。2.4主要工艺指标的确定”2.4.1 生产工艺特点除甲醇精储是半间歇生产外，其他生产工序都是分批投料、间歇生产，生产周期为 8小时，每

19、天可生产3批。这样的生产过程，容易造成工艺指标控制不稳定，使产品质量、 收率产生波动。因此，生产中各工序工艺指标的控制、操作过程关键因素的掌握，对产 品质量的稳定，特别是产品收率的提高，有着十分重要的影响。2.4.2 工艺指标的确定(1)：反应工序反应过程中，催化剂加入量、反应温度、pH值的调节以及反应时间长短等因素，对 产品质量和收率有着决定性的影响。催化剂加入量氯乙酸与液氨是在催化剂乌洛托品的作用下进行反应的。如果催化剂加量不足，会 导致反应不充分，影响反应速度，氨基乙酸生成量减少、收率下降；反之，如加量过大， 对提高收率作用不大.却会增加乌洛托品的消耗。根据生产经验，催化剂的加入量与主

20、原料氯乙酸的投料量之比为10%左右，如果其他因素正常，这样的加入量能够使收率达 到90%以上。反应温度该反应为放热反应，反应过程中大量放热。根据化学反应平衡原理，降低温度有利 于氨基乙酸的生成。生产中反应温度应控制在70左右。反应温度过低，则反应速度慢、 反应不充分、生产周期长，影响产量，冷却水消耗增加；反应温度过高（如达到95c以 上），会造成反应过于激烈，不利于安全生产，并使副反应增多，致使产品外观发黄， 既影响收率又使产品质量下降。根据经验，反应温度达到10。左右，产品收率会降到 70%左右。反应过程中pH值反应过程中pH值应控制在7.07.5。若pH6.则反应液呈酸性，加之温度较高，会

21、 使产品铁含量增加、外观发黄。此外，pH值偏低，会使反应不充分，收率必然下降。若 pH值29,说明氨过量较多，理论上讲有利于充分反应、提高收率，但会造成产品粒子 过细，过滤冲洗时损失增加，反而不利于提高收率。同时，氨过量太多会大量外逸，既 污染环境又造成浪费。控制反应液pH=7.。7.5并保持基本稳定，在其他因素正常时，能 够使收率达到90%左右。（2）：结晶分离工序氯乙酸氨解生成氨基乙酸的反应是在水溶液中进行的，反应结束得到的是氨基乙酸、 氯化镂、乌洛托品等的水溶液。由于甲醇和水可以互溶，氨基乙酸只是易溶于水而微溶 于甲醇，而氯化钱、乌洛托品溶于甲醇，因此在结晶工序加入的甲醇与水互溶，氨基乙

22、 酸大量失去溶剂水而产生过饱和，发生盐析结晶从母液中析出，与其他物质得以分离。 甲醇的用量及加入方式用氯乙酸在水相中催化氨解生产氨基乙酸的工艺过程中，传统方法是向已完成的反 应物料中加入一定量的甲醇，以降低溶剂的介电常数，使氨基乙酸沉降析出，而令副产 物氯化镂留在醇一水混合溶剂中，然后分离出产物，用精储法回收甲醇循环使用。因此 一定体积的已完成反应的物料中需要加入多少体积的甲醇最适宜，便成为不可回避的操 作指标。加少了，产品中C1-%超标；加多了，不仅回收甲醇的工作量增大，损耗增加， 而且产品收率下降（氨基乙酸在水一甲醇体系中也有一定量的溶解度）。由于下列诸因 素：a：已完成反应物料中氨基乙酸

23、和氯化镂的浓度不同；b：所用甲醇的浓度不同；c：醇析操作过程的温度不同；d：不同规格氨基乙酸产品对Cl-%的限制指标不同。因此机 械地规定（甲醇/反应物料）体积比是不行的。而且由于影响这个比值的变量这样多，凭 经验也有难度。本设计所选用的数据参照了南通东昌化工的生产数据，甲醇的用量与原 料氯乙酸的比按8.1:1计。生产中甲醇是分两步加入的。第一次加入少量甲醇，充分搅拌降温后，再加人大量 甲醇，充分搅拌降温，放料过滤。这样操作的原因是：由于第一次加入的甲醇是少量的， 所以氨基乙酸的饱和度不是很大，会在溶液中析出数量不是很多的细小结晶；第二次加 入大量甲醇时，这些细小结晶起到了晶种的作用，大量析出

24、的氨基乙酸在晶种表面上聚 集，结晶得以长大。这样的结晶颗粒大、纯度高、粒度均匀.容易过滤洗涤。如果不是 分两次、不同量加入而是一次加入大量所需甲醇。会造成晶核生成量过大，结晶粒度较 小、大小不均，导致过滤洗涤困难、产品过滤损失加大，收率大大降低，不足70%,并 使甲醇消耗增加很多。结晶温度氨基乙酸在水中的溶解度随温度的升高而增加，随温度的降低而减小，加上结晶是 个放热过程，所以降低温度对氨基乙酸的结晶有利。放入结晶槽的反应液温度一般在70C 以上，这时不应立刻加入甲醇，而应待其降温至60后第一次加入甲醇，充分搅拌降温 至40c50时第二次加入甲醇。反之，如果在温度较高时加入甲醇，会产生大量很细

25、 的结晶，导致过滤、洗涤困难，物料损失很大，收率很低，只有70%左右。搅拌强度和结晶时间结晶过程是在机械搅拌下进行的，这样做不但利于降温，而且使细小结晶悬浮在母 液中，以促进传质、结晶；此外，还可以减少晶粒黏结形成晶簇的机会，从而减少结晶 中的母液包藏，有利于提高产品纯度。当然，搅拌速度不能太快，否则会造成大量结晶 破碎难以长大，使过滤、洗涤困难，损失增大，降低收率。（3）：其他因素离心洗滤操作完成结泡的物料放入过滤槽，使氨基乙酸结晶与母液分离晶体表面粘有一些母液, 通过甲醇洗滤、离心甩干可以除去。离心洗滤时所用甲醇浓度为92%95%。如果甲醇 浓度过高、水含量太小，则不易洗去晶体表面的可溶杂

26、质，会消耗大量甲醇，增加产品 的损失，并加重甲醇精储回收的负荷。如果甲醇浓度低于90%,虽然可以加快过滤速度， 但由于水含量过高，会使少量氨乙酸溶解到水中，被滤液带走。由于每批物料要分多次 离心洗滤，因此半成品的累计损失较大，导致产品收率明显下降。据测算，离心洗滤操 作不当，会使收率下降5%10%。干燥工序的操作干燥工序通过热风直接加热除去半成品中的水分，使产品质量达到要求。加料、放 料要精心操作，减少跑料、漏料和吹洒损失干燥工序如果控制得不好，会使收率下降 2%左右。其他每次放料后，反应釜、结晶槽的内壁上都有一层致密的氨基乙酸白色结晶，如果不 及时清理，会越积越厚，不但影响换热，而且造成浪费

27、，影响收率。因此，每次放料后， 应进行清理，并将清理下的片状结晶砸碎。在下次投料时掺入反应釜中加以回收。此外， 过滤及离心洗滤后的甲醇中氨基乙酸的回收也很重要。在过滤池和离心机滤液出口处接 一个三级缓冲槽，这样不但可以回收一些过滤过程中“跑料”损失掉的氨基乙酸，而且 能够回收一些因滤液温度降低而结晶析出的氨基乙酸。坚持做好这些回收工作，可以使 收率提高3 %5 %。2.4.3 结语生产中影响收率的因素很多，而且这些因素往往是相互联系、相互作用的。要提高 产品收率，反应工序的控制是基础，结晶工序是关键，其他因素的控制是补充。总之, 要提高产品收率，必须综合考虑以上这些影响收率的因素，有针对性地采

28、取措施，才能 起到好的效果，使产品收率达到90%左右。第3章工艺计算3.1 物料衡算3.1.1 原料及产品规格原料规格：氯乙酸：含量97.5%氨： 含量99.6%乌洛托品：含量99.0% 回收甲醇：含量92%其它2.5%其它0.4%水分0.5% 其它0.5%水分8%产品规格：氨基乙酸： 含量98.5% 氯化物0.4% 其它1.1%3.1.2 衡算采用间歇式生产过程，以每一批处理量为衡算基准。已知每批次生产时间为8小时, 每天可生产3批。3.1.3 已知定量1、离心后水分含量：0.77%计算2、吸滤及离心过程产品按损耗10%计算3、催化剂用量按主原料的11.5%计算4、吸滤及离心过程甲醇按损耗1

29、.5%计算5、精微效率为99%3.1.4 列衡算式年工作天数按330天计算。年产10000吨氨基乙酸，则日产量为：10000吨/330天=30.30303吨/天。每批物料的生产周期为8小时，即每天生产3次，则每次应产氨基乙酸的量为:30303.03kg/3=10101.01kg已知产品纯度为98.5%,则产品中氨基乙酸纯品质量为：10101.01 X98.5%=9949.5kg整个生产过程按85%的损耗计算，生产氨基乙酸时氯乙酸理论消耗则为：9949.5 X 94.5/75 X 85%= 14904.74kg已知氯乙酸的纯度为97.5%,所以每批次所消耗的氯乙酸的原料量为：14904.74/9

30、7.5%= 15286.91 kg溶料时氯乙酸与所加水的量比按71.8%计，则每批所需水量为：15286.91 /71.8%=21290.96kg化学方程式：C1CH2coOH+2NH3 - NH2cH2coOH+NH4cl94.5347554.5已知反应的转化率为94%,由反应方程式计算。所得氨基乙酸的量为：14904.74 X 94% X 75/94.5=11002.98kg所得氯化镂得量为：14904.74 X 94% X 54.5/94.5=7995.5kg消耗氨的量：14904.74 X 94% X 34/94.5=4988.02kg已知氨的纯度为99.6%为使反应彻底，通过量5%的

31、氨气。4988.0299.6% X 105%=5058.45kg乌洛托品：1758X99.0%= 1740.4kg水:2010813+1758X0.5%=21299.75kg其他：15286.91 X2.5%+5258.45X0.4%+1758X0.5%+14904.74X6%=1306.29kg表3-1氨化合成釜物料衡算表Table 3-1 amination of reactor material balance sheet设备名称进料名称进料组分组分含量进料量kg氯乙酸氯乙酸97.515286.91乌洛托品乌洛托品991758水水21290.96氨氨99.65258.45出料名称出料组分

32、组分含量出料量kg氨化合成釜氨基乙酸11002.98氨249.4氨化粗产物乌洛托品1740.4氯化镂7995.5水21299.75其他1306.29醇析过程，甲醇的用量与原料氯乙酸的比为8.1： 1 则所加甲醇的量为：15286.91 X8.1=123804kg19表3-2醇析釜的物料衡算表ANNUAL OUTPUT OF GLYCINE WORKSHOPPROCESS DESIGNABSTRACTGlycine is the most simple structure of the a-amino acids,its use is very extensive,mainly for agri

33、cultural chemicals,pharmaceuticals,food,feed and other production of amino acids,synthetic surface-active agent.There are many methods of producing lycine.The main solutions are ammonia and Chloroacetate Streck law. At home, because of technology, raw materials and other reasons,most plants use chlo

34、roacetic acid ammonolysis process .The purpose of the design is to optimize the workshop process of an annual output of 1,0000 tons of Glycine .The design gives a briefing on the process of the main purposes of glycine, the situation of the production at home and abroad,the research progress and fut

35、ure development trends. With the actual situation development in China, the design chose the chloroacetic acid ammonolysis process and use the intermittent mode of production.The preliminary design requirements of annual 10,000 tons, Searched a number of documents and data, did the material balance

36、of the entire production process the heat balance of the major equipment,designed the main equipment amination of reactor , optimized the production process.After we repeated modifications and adjustments,we got many data and be able to get control of the process parameters, which are theoretically

37、in line with the product of the design requirements.KEY WORDS：glycine; production process; yield; chloroacetic acid ammonolysis process醇析釜进料名称进料组分组分含量%氨化粗产物同上甲醇甲醇92出料名称出料组分组分含量%Table 3-2 alcohol out of the reactor material balance sheet设备名称氨基乙酸M乌洛托品进料量kg123804出料量kg11002.98醇析产物氯化筱-2494-1740.47995. 5水

38、31203.75其他1306.29甲醇113900吸滤离心过程，补充甲醇13680kg,用于清洗滤饼。离心后水分含量为0.77%o则粗产物中水分含量为：31203.75X0.77%=240.27kg母液中水分含量为：31203.75-240.27+13680X8%=32057.88kg氯化镂有99.5%溶于母液中被分离出来，即7995.5 X99.5%=7956.06kg则粗产物中氯化镂的含量为：7995.5-7956.06=39.44kg离心过程产品损耗10%,则离心后粗产品中氨基乙酸的含量为：11002.98 X 90%=9902.68kg母液中氨基乙酸的含量为11002.98-9902.

39、68=1100.3kg甲醇和氨离心过程损耗1.5%甲醇损耗(123804+13680) X 1.5%=2062.26kg氨损耗：249.40 X1.5%=3.74kg粗产品中氨的含量为：249,404- (31203.75+113900) X (500+240,27) = 1.27kg则母液中氨的含量为583.7-3.74-1.27=244.39kg其他物质离心后仍有8.67%于粗产品中。1307.64X8.67%=1 13.4kg母液中其他物质为1306.29-113.4=1192.89kg表3-3离心机物料衡算表Table 3-3 centrifuge material balance s

40、heet设备名称 进料名称进料组分组分含量%进料量kg醇析产物同上甲醇甲醇9213680出料名称出料组分组分含量%出料量kg氨基乙酸9902.68氯化镂39.44水240.27粗产物其他113.4甲醇500氨1.27离心机氨基乙酸1100.3氨244.39乌洛托品1740.4母液氯化镂7956.06水32057.88其他1192.89甲醇123923.34甲醇2062.26损耗氨3.74干燥过程粗产品中甲醇，水，氨全部去掉。表3-4干燥机物料衡算表Table 3-4 dryer material balance sheet设备名称进料名称进料组分组分含量进料量kg粗产物同上出料名称出料组分组分

41、含量出料量kg氨基乙酸9902.68产品氯化镂39.44干燥其他113.4甲醇甲醇500氨氨1.27水水240.27得到的产品总量为纯品含量为 其他杂质含量 氯化物的含量 产品符合标准9902.68+39.44+113.4= 10055.52kg9902.68H-10055.52 X 100%=98.48%113.410055.52X100%=1.13%39.444-10055.52 X 100%=0.39%精储效率为99 %,则可回收的甲醇为：123923.34X99%=122684.11kg 塔釜流出液为:1100.3+1740.4+7956.06+21634.05+1239.23+119

42、2.89=34862.93 实际年产量为：10055.52X3X330=9955吨。各项指标均符合设计要求。表3-5精储塔物料衡算表Table 3-5 distillation column material balance sheet设备名称进料名称进料组分组分含量%进料量kg精微塔母液同上出料组分 氨基乙酸 乌洛托品 氯化钱 氯化镂溶液水其他甲醇水水甲醇甲醇氨氨出料名称组分含量 出料量kg1100.31740.47956.0621634.051192.891239.2310423.79122684.11244.39组分含量%对于整个系统输入：15286.91 + 1758+21290.96

43、+5258.45+123804+13680=181078.32kg 输出：2062.26+3.74+500+240.27+1.27+10055.52+34862.93+10423.79+122684.11 +244.39 =181078.3kg3.2热量衡算热量衡算按照能量守恒定律，在无轴功条件下，进入系统的热量与离开热量平衡, 在实际中对传热设备的热量衡算可由下式表示叫Ql +Q2+Q3=Q4+Q5+Q6（3.1 ）Q1 -所处理的物料带入设备中的热量kJQ2 - 加热剂或冷却剂与设备和物料传递的热量（符号规定加热剂加入热量为“+”；冷却剂吸收热量为“-”）kJQ3 -过程的热效应（符号规定

44、过程放热为“ + ”；过程吸收热量为注意Q与热熔符号相反，即Q=-ZH。）kJQ4 -离开设备带走的热量kJQ5 -设备各部件所消耗的热量Q6 -设备向四周散失的热量取25 为温度基准。计算Qi与Q4Qi或Q4可用下列公式计算(3.2)Qi （QQ =2m肛-0）式中 Gi 物料的质量kgcpi物料平均定压比热容kJ/kgt 物料的温度to -计算基准温度固体和液体的热容可采用下式计算网（化工生产中的间歇过程）C=4.184（3.3） M式中 ca 元素的原子比热容kJ/kgC （见下表）n -分子中同一元素的原子数M 一化合物的分子量g/mol表3-6元素的原子比热容(0)Table 3.6 elements of the atomic heat capacity (0 )元素Ca (固)Ca (液)元素Ca （固）Ca （液）碳1.82.8硅4.85.0氢2.34.3氟5.07.0氧4.06.0硼2.84.7硫5.47.4氮2.6磷5.52.0其他8.0按该式计算的是0的比热容,和常温下的比热容出入不大，如要求高温下的比热, 可由结果放大5%10%o由04.1842“得25下M氯乙酸CICH2COOHC氯乙酸=4.184义2.8x2 + 4.3x3 + 6.0x2 + 8.0953=1.69 kJ/kg 乌洛托品(CH2)6N4C乌洛托品=4.184 X2.8x6 + 4.3