ERP知识点汇总资格考试公务员考试_资格考试-公务员考试.pdf

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1、毛需求量 GR：是在任意给定的计划周期内，项目的总需求量。预测时区：=预测量 计划时区：毛需求=Max（预测量，订单量）净需求量本时段毛需求量安全库存量（前一时段末的可用库存量本时段计划接收量）0 计划产出量N批量净需求（N-1）批量 PORC(t)=NR(t)+GR(t+1)+GR(t+2)+GR(t+n-1)固周 预计可用库存量(前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量)本时段毛需求量 可用承诺量=某期间的计划产出量（包括计划接收量）-该期间的订单总和。时段 1的 ATP=当前库存量+MPS 在时段 1 的计划接收量-时段 1 的订单量以及在下一个计划产出量出现之前的实际需求

2、量 其它时段的 ATP=计划接收量-本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计，直到出现新的计划接收量的时段为止。如果计算出的 ATP 值为负时(时段 1 除外)，把扣前面最近期的 ATP（即将该时段的 ATP 值减去本期的负值的绝对值，同时把本期的ATP 置为 0）。如果不够，继续向前扣。粗能力需求计划 RCCP 的编制 粗能力计划的计划对象只是针对设置为“关键工作中心”的工作中心能力 单件总时间=0.090.0200=0.1100=单件加工时间+单件准备时间 单件准备时间=0.40 20=0.0200 在此例中，将生产准备时间作为变动的提前期(困为和生产批量有关)图 3工艺路线及工时

3、定额信息表段毛需求量安全库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量计划产出量批量净需求批量固周预计可用库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量本时段毛需求量可用承诺量某期间的计划产出量包括计前的实际需求量其它时段的计划接收量本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计直到出现新的计划接收量的时段为止如果计算出的值为负时时段除外把扣前面最近期的即将该时段的值减去本期的负值的绝对值同时把本中心能力单件总时间单件加工时间单件准备时间单件准备时间在此例中将生产准备时间作为变动的提前期困为和生产批量有关图工艺路线及工时定额信息表将生产单件产品对所有工作中心的需求分别计算出来便得

4、到如下表所示的产 段毛需求量安全库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量计划产出量批量净需求批量固周预计可用库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量本时段毛需求量可用承诺量某期间的计划产出量包括计前的实际需求量其它时段的计划接收量本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计直到出现新的计划接收量的时段为止如果计算出的值为负时时段除外把扣前面最近期的即将该时段的值减去本期的负值的绝对值同时把本中心能力单件总时间单件加工时间单件准备时间单件准备时间在此例中将生产准备时间作为变动的提前期困为和生产批量有关图工艺路线及工时定额信息表将生产单件产品对所有工作中心的需求分别计算

5、出来便得到如下表所示的产 将生产单件产品 A 对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的产品A的能力清单。（+合计）产品 A的粗能力需求计划（+总工时）已知产品 A的 MPS 数据见表 1。产品结构如图 1，相应 BOM段毛需求量安全库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量计划产出量批量净需求批量固周预计可用库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量本时段毛需求量可用承诺量某期间的计划产出量包括计前的实际需求量其它时段的计划接收量本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计直到出现新的计划接收量的时段为止如果计算出的值为负时时段除外把扣前面最近期的即将该时段的

6、值减去本期的负值的绝对值同时把本中心能力单件总时间单件加工时间单件准备时间单件准备时间在此例中将生产准备时间作为变动的提前期困为和生产批量有关图工艺路线及工时定额信息表将生产单件产品对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的产见表 2。其中，H、I、G、D是外购件，不在能力计算范围内（若某外购件因受市场供应能力或供应商生产能力限制而成为关键资源时需在 RCCP 中考虑）。产品 A相关工艺路线资料见表 3。段毛需求量安全库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量计划产出量批量净需求批量固周预计可用库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量本时段毛需求量可用承诺量某期间

7、的计划产出量包括计前的实际需求量其它时段的计划接收量本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计直到出现新的计划接收量的时段为止如果计算出的值为负时时段除外把扣前面最近期的即将该时段的值减去本期的负值的绝对值同时把本中心能力单件总时间单件加工时间单件准备时间单件准备时间在此例中将生产准备时间作为变动的提前期困为和生产批量有关图工艺路线及工时定额信息表将生产单件产品对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的产 分时间周期的能力清单法 上述能力清单法的主要缺陷是没有很好地反映制造提前期，不能体现能力需求的时间属性,对于制造提前期比较长的物料不能适用。此处假设 A、B、F 的 LT 值为

8、 1 期，C 和 E 的 LT 值为 2期，可以绘制偏置期时间轴上的工序横道图 偏置期OT0期1期2期3期E（50，WC1）E（60，WC2）F（70，WC1)C（30，WC2)C（40，WC3)B（20，WC4)A（10，WC5)表 6 产品 A 在偏置期坐标轴上的横道图 段毛需求量安全库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量计划产出量批量净需求批量固周预计可用库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量本时段毛需求量可用承诺量某期间的计划产出量包括计前的实际需求量其它时段的计划接收量本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计直到出现新的计划接收量的时段为止如果计算

9、出的值为负时时段除外把扣前面最近期的即将该时段的值减去本期的负值的绝对值同时把本中心能力单件总时间单件加工时间单件准备时间单件准备时间在此例中将生产准备时间作为变动的提前期困为和生产批量有关图工艺路线及工时定额信息表将生产单件产品对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的产对 WC1，占用时间分别是提前 3期的 E 的头道工序 50和提前 2 期的 F 的工序 70，所以，对 WC1 的单位负荷 TP 的计算需区分对应不同的偏执期，即 TP（A-WC1,OT=3)=QPAB*QPBE*TE-WC1=1*1*0.11=0.11,TP（A-WC1,OT=2)=QPAB*QPBF*TF-WC

10、1=1*2*0.11=0.22 但对 WC2，E 的后道工序 60和 C 的头道工序 30占用时间都是偏执期为2期,所以TP(A-WC2,OT=2)=QPAB*QPBE*TE-WC2+QPAC*TC-WC2=0.63 段毛需求量安全库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量计划产出量批量净需求批量固周预计可用库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量本时段毛需求量可用承诺量某期间的计划产出量包括计前的实际需求量其它时段的计划接收量本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计直到出现新的计划接收量的时段为止如果计算出的值为负时时段除外把扣前面最近期的即将该时段的值减去本期

11、的负值的绝对值同时把本中心能力单件总时间单件加工时间单件准备时间单件准备时间在此例中将生产准备时间作为变动的提前期困为和生产批量有关图工艺路线及工时定额信息表将生产单件产品对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的产 逾期第1期第2期第3期第4期第5期A的MPS02020303040TP(A-WC1,OT=3)TP(A-WC1,OT=2)20*0.11+20*0.11+30*0.1120*0.22+20*0.2230*0.2230*0.2240*0.22总 计16.59.911.08.830*0.11 40*0.11段毛需求量安全库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量计划产出量批

12、量净需求批量固周预计可用库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量本时段毛需求量可用承诺量某期间的计划产出量包括计前的实际需求量其它时段的计划接收量本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计直到出现新的计划接收量的时段为止如果计算出的值为负时时段除外把扣前面最近期的即将该时段的值减去本期的负值的绝对值同时把本中心能力单件总时间单件加工时间单件准备时间单件准备时间在此例中将生产准备时间作为变动的提前期困为和生产批量有关图工艺路线及工时定额信息表将生产单件产品对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的产 相关需求件的毛需求 GR(下)POR(上)BOM 中上下层的段

13、毛需求量安全库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量计划产出量批量净需求批量固周预计可用库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量本时段毛需求量可用承诺量某期间的计划产出量包括计前的实际需求量其它时段的计划接收量本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计直到出现新的计划接收量的时段为止如果计算出的值为负时时段除外把扣前面最近期的即将该时段的值减去本期的负值的绝对值同时把本中心能力单件总时间单件加工时间单件准备时间单件准备时间在此例中将生产准备时间作为变动的提前期困为和生产批量有关图工艺路线及工时定额信息表将生产单件产品对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示

14、的产单位用量关系（OP）。例 5-3 存在低层码（单一产品中）的 MRP 计算 物料在产品结构中处于多个层次时，对物料需求的计算需要考虑低层码。0 层 X 1 层 B(1)C D(2)2 层 B(3)F 段毛需求量安全库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量计划产出量批量净需求批量固周预计可用库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量本时段毛需求量可用承诺量某期间的计划产出量包括计前的实际需求量其它时段的计划接收量本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计直到出现新的计划接收量的时段为止如果计算出的值为负时时段除外把扣前面最近期的即将该时段的值减去本期的负值的绝对值

15、同时把本中心能力单件总时间单件加工时间单件准备时间单件准备时间在此例中将生产准备时间作为变动的提前期困为和生产批量有关图工艺路线及工时定额信息表将生产单件产品对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的产 例 5-4 存在低层码（多个产品）的 MRP 运算 当物料被多个最终产品使用时：如果层次码部件-组件-零件-原材料之间的结构关系。物料清单中定义最终产品与其组成结构的从属关系，最终产品可能是成品或者是半成品，而组成结构指的是半成品或零件。4.时区：在主生产计划中，根据计划编制的政策和过程的不同，将计划展望期由近至远依次划分为 3 个时间的区间，分别是需求时区、计划时区、预测时区。需求时

16、区是产品的总装提前期的时间跨度；计划时区在产品的累计提前期的时间跨度内、超过需求时区以外的时间跨度；预测时区是超过计划时区的以外的时间跨度。时界：时间区间之间的分隔点就是时界。需求时区和计划时区之间的分隔点称为需求时界，计划时区和预测时区之间的分隔点称为计划时界。提前期是指某一工作的时间周期，即从工作开始到工作结束所需的时间长度，是生成 MPS、MRP、车间作用计划和采购计划的重要基础数据。提前期又分为生产准备提前期，采购提前期，生产加工提前期，装配提前期，累计提前期，总提前期。5.关键工作中心：关键工作中心又称为瓶颈工作中心，是决定产品或零部件生产产量的工作中心，是运行 MRP 运算中进行粗

17、能力计划的计算对象。关键工作中心一般具有以下特点：（1）经常加班，满负荷工作；（2）操作技术要求高，短期内段毛需求量安全库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量计划产出量批量净需求批量固周预计可用库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量本时段毛需求量可用承诺量某期间的计划产出量包括计前的实际需求量其它时段的计划接收量本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计直到出现新的计划接收量的时段为止如果计算出的值为负时时段除外把扣前面最近期的即将该时段的值减去本期的负值的绝对值同时把本中心能力单件总时间单件加工时间单件准备时间单件准备时间在此例中将生产准备时间作为变动的提前

18、期困为和生产批量有关图工艺路线及工时定额信息表将生产单件产品对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的产无法自由增加工人（3）使用专用设备，而且设备昂贵。（4）受多种限制，如短期内不能随便增加负荷和产量(通常受场地、成本等约束)。6.CRP 与 RCCP 的比较：RCCP（粗能力需求计划），是通过工艺路线，将主生产计划与执行这些生产任务的关键工作中心联系起来，完成将主生产计划的物料需求数量转换成对关键工作中心的能力需求的工作。计划阶段是 MPS 制定阶段，负荷计算对象是独立需求件，计划的提前期考虑的是偏执天数，订单类型是计划及确认的订单，而 CRP是帮助企业在分析物料需求计划后产生出一

19、个切实可行的能力执行计划的功能模块，它利用工作中心定义的能力，将物料需求计划的生产需求分配到各个资源上，在检查了物料和能力可行的基础上调整生产计划或将生产计划下达给车间，其计划阶段是 MRP 制定阶段，负荷计算对象是相关需求件，计划提前期考虑的是开始、完工时间、计划的订单类型是全部订单。7.虚拟件：虚拟件表示一种并不存在的物品，图纸上与加工过程都不独立出现，属于“虚构”的装配品。虚拟件是建立物料清单经常用到的一种说明产品结构的形式。它可以出现在产品结构的任意一层。通常情况下，虚拟件的提前期为零，一般无需存储，只有虚拟件下属的子件才有出入库事务。虚拟件作为一种过渡件处理，以处理设计图纸和制造工艺

20、之间的差异。作为共用件，让物料清单比较容易维护，减少资料段毛需求量安全库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量计划产出量批量净需求批量固周预计可用库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量本时段毛需求量可用承诺量某期间的计划产出量包括计前的实际需求量其它时段的计划接收量本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计直到出现新的计划接收量的时段为止如果计算出的值为负时时段除外把扣前面最近期的即将该时段的值减去本期的负值的绝对值同时把本中心能力单件总时间单件加工时间单件准备时间单件准备时间在此例中将生产准备时间作为变动的提前期困为和生产批量有关图工艺路线及工时定额信息表将生

21、产单件产品对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的产量或电脑运作时间，简化 BOM 的结构（但不是层次），方便成组替代。作为规划用料号，供预测、规划之用。8.工作中心：工作中心是生产加工单元的统称。它是基于设备和劳动力状况，由执行相同或相似工序的设备、劳动力而组成的一个生产单元。是计划与控制范畴，而不属于固定资产或设备管理的范畴。作用：1.作为平衡负荷与能力的基本单元，是运行能力计划时的计算对象。2.是定义物品工艺路线的依据，在定义工艺路线文件前必须先确定工作中心，并定义好相关工作中心数据；3.它是车间作业分配任务和编排详细作用进度的基本单元 4.作为车间作业计划完成情况的数据采集点

22、；也用作反冲的控制点；5.作为计算加工成本的基本单元。工作中心数据包括三种：基本数据、能力数据、成本数据。工作中心能力每日班次每班工作时数效率利用率，效率单件产品的定额加工工时数/单件产品的实际加工工时数；效率单位时间内的实际生产量/单位时间内的额定生产量；利用率实际工作工时数/计划工作工时数。9.低层码：是系统分配给物料清单上的每个物品一个从 0至N 的数字码，在产品结构中，最上层的低层码是 0，下一层部件的低层码则为 1，以此类推。10.加工单：在建立车间工作任务后，系统生成该任务的工序作业计划，即加工单。所谓加工单，是指面向物料的加工说明文件。它用来说明任务（加工某物料）的加工工序、工段

23、毛需求量安全库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量计划产出量批量净需求批量固周预计可用库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量本时段毛需求量可用承诺量某期间的计划产出量包括计前的实际需求量其它时段的计划接收量本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计直到出现新的计划接收量的时段为止如果计算出的值为负时时段除外把扣前面最近期的即将该时段的值减去本期的负值的绝对值同时把本中心能力单件总时间单件加工时间单件准备时间单件准备时间在此例中将生产准备时间作为变动的提前期困为和生产批量有关图工艺路线及工时定额信息表将生产单件产品对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示

24、的产作中心、工作进度及使用的工装设备等。加工单往往也是以报表的形式下达，在表中一般应包括加工单号、物料名称、物料代码、需求数量、需求日期、工序号、工序名称、工作中心代码/名称、工作中心工时定额、计划进度等。派工单：根据物料的加工单以及生产调度的结果，向各个工作中心下达派工单。所谓派工单，是指面向工作中心的加工说明文件，包括某时段（如周、月）工作中心的加工任务以及各任务的优先级别。它的作用是安排加工任务，使任务的执行状态为“开工”。也以报表的形式。11.紧迫系数法：是用交货期减去当期日期的差值除以剩余的加工时间，紧迫系数最小的任务先进行。CR 为负时，说明已经拖期，为 1 时说明剩余时间刚好够用

25、，大于 1 时剩余时间有富裕，小于 1时剩余时间不够。排序：作业排序是对工作中心的作业进行排序，即当多项物料在同一时区分配在同一个工作中心上家公司时，对物料的加工顺序进行排序。其目的表现在将作业任务按优先级编排，提高设备和人力的利用率，保证任务如期完成以满足交货期，完成任务时间最短，成本最低，作业排序是整个过程的核心。12.企业：通过生产经营活动获得收入和扣除费用取得收益的一个实体。R:5M1D:材料，人力，设备，资金，方法，数据。由美国 Gatner Group 公司 1990年首次提出。ERP可以从管理思想、软件产品、管理系统三个层次给出它的定义：段毛需求量安全库存量前一时段末的可用库存量

26、本时段计划接收量计划产出量批量净需求批量固周预计可用库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量本时段毛需求量可用承诺量某期间的计划产出量包括计前的实际需求量其它时段的计划接收量本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计直到出现新的计划接收量的时段为止如果计算出的值为负时时段除外把扣前面最近期的即将该时段的值减去本期的负值的绝对值同时把本中心能力单件总时间单件加工时间单件准备时间单件准备时间在此例中将生产准备时间作为变动的提前期困为和生产批量有关图工艺路线及工时定额信息表将生产单件产品对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的产是由美国著名的计算机技术咨询和评估集

27、团 Garter Group Inc.提出的一整套企业管理系统体系标准，其实质是在 MRP II（Manufacturing Resources Planning,“制造资源计划”）基础上进一步发展而成的面向供应链（Supply Chain）的管理思想；是综合应用了客户机/服务器体系、关系数据库结构、面向对象技术、图形用户界面、第四代语言（4GL）、网络通讯等信息产业成果，以 ERP管理思想为灵魂的软件产品；是整合了企业管理理念、业务流程、基础数据、人力物力、计算机硬件和软件于一体的企业资源管理系统。ERP定义：ERP是指建立在 IT 基础上，通过标准化的数据和优化的业务操作流程，建立一个涵盖

28、企业的内部资源和相关外部资源的共享集成信息平台，实现将企业的人、财、物、产、供、销及相应的物流、信息流、资金流进行业务集成、资源优化配置和流程优化的目的，并为企业各级管理人员提供一个有效、科学的决策管理平台。ERP 是一种借助信息技术用以规范、集成、控制、优化、企业内外 业务流程 的 解决方案：先进的管理思想，集成的信息系统。13.企业信息化是指利用电子信息技术，实现企业经营、生产、管理和产品开发的自动化、集成化、智能化，让自动化的工具不仅代替人的体力劳动，而且还代替或者部分代替人的脑力劳动。ERP系统是企业信息化的核心部分。14.ERP 在国内的发展及应用：启蒙期（洋为中用，引进段毛需求量安

29、全库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量计划产出量批量净需求批量固周预计可用库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量本时段毛需求量可用承诺量某期间的计划产出量包括计前的实际需求量其它时段的计划接收量本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计直到出现新的计划接收量的时段为止如果计算出的值为负时时段除外把扣前面最近期的即将该时段的值减去本期的负值的绝对值同时把本中心能力单件总时间单件加工时间单件准备时间单件准备时间在此例中将生产准备时间作为变动的提前期困为和生产批量有关图工艺路线及工时定额信息表将生产单件产品对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的产MRP

30、II），导入期（引入 ERP的概念），发展期，普及期。ERP的目标：（1）规范的数据，优化的业务流程（2）集成的企业信息平台（3）资源的优化配置。ERP管理思想：事先计划与事中控制的思想，企业供应链管理的思想，信息集成的思想。“一个计划”是 ERP的原则。15.。独立需求：某项物料的需求量不依赖于企业内其他物料的需求量而独立存在。相关需求：某项物料的需求量可由企业内其他物料的需求量来确定。16.MRP 系统的目标是：围绕所要生产的产品，应当在正确的时间、正确的地点、按照规定的数量得到真正需要的物料；通过按照各种物料真正需要的时间来确定订货与生产日期，以避免造成库存积压.主生产计划(根据客户订单

31、结合市场预测制定出来的各产品的排产计划)17.MRPII 是一个围绕企业的基本经营目标，以生产计划为主线，对企业制造的各种资源进行统一的计划和控制，使企业的物流、信息流、资金流流动畅通的动态反馈系统。MRP II系统实现了物流、信息流与资金流在企业管理方面的集成，并能够有效地对企业各种有限制造资源进行周密计划，合理利用，提高企业的竞争力。18.ERP 的核心思想:两个集成 内部集成:产品研发、核心业务、数据采集集成 外部集成:企业与供需链上所有合作伙伴的集成.内外集成基础上实现:设计、管理、监控、段毛需求量安全库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量计划产出量批量净需求批量固周预计可用库存

32、量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量本时段毛需求量可用承诺量某期间的计划产出量包括计前的实际需求量其它时段的计划接收量本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计直到出现新的计划接收量的时段为止如果计算出的值为负时时段除外把扣前面最近期的即将该时段的值减去本期的负值的绝对值同时把本中心能力单件总时间单件加工时间单件准备时间单件准备时间在此例中将生产准备时间作为变动的提前期困为和生产批量有关图工艺路线及工时定额信息表将生产单件产品对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的产优化整个供需链 合作竞争、协同商务 19.提前期是指某一工作的时间周期，即从工作开始到工作结

33、束所需的时间长度。固定提前期是不论批量大小,都以一定时间为提前期,它适合于用作采购零部件和原材料的提前期。变动提前期是提前时间的长短随着每批加工量大小而变动的,它适合于用作自制件的提前期。生产准备提前期，是从生产计划开始到生产准备完成(可以投入生产)所需的时间。采购提前期，是采购订单下达到物料完工入库的全部时间。生产加工提前期是生产加工投入开始(生产准备完成)至生产完工入库的全部时间(排队时间,准备时间,加工时间，等待时间，传送时间)装配提前期是装配投入开始至装配完工的全部时间。累计提前期是采购、加工、装配提前期的总和。总提前期是指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、采购提前期以及加工、装

34、配、试车、检测、发运等提前期的总和。20.四种典型的生产类型：订单设计（ETO 特点：按用户需求设计并制造产品变异性大、标准化程度差、批量小甚至单件在生产过程中，每一项工作都要特殊处理管理难度大）订单生产（MTO）订单组装（ATO 按用户需求进行装配最终产品变异性大、依据客户需求而定 产品由标准零部件构成、零部件的生产可以按批量进行）现货生产（MTS 按库存组织生产产品标准化程度高、都由标准的零部件构成、可以按批量进行）段毛需求量安全库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量计划产出量批量净需求批量固周预计可用库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量本时段毛需求量可用承诺

35、量某期间的计划产出量包括计前的实际需求量其它时段的计划接收量本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计直到出现新的计划接收量的时段为止如果计算出的值为负时时段除外把扣前面最近期的即将该时段的值减去本期的负值的绝对值同时把本中心能力单件总时间单件加工时间单件准备时间单件准备时间在此例中将生产准备时间作为变动的提前期困为和生产批量有关图工艺路线及工时定额信息表将生产单件产品对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的产确定 MPS 物料：在不同的生产方式下，MPS 物料可以是最终销售的产成品，也可能是组件或模块化的物料，甚至可以是产品结构中最低层次上的某些零件和原材料。MTS 环境下，

36、指产品，备品备件等独立需求项目 MTO 环境下，若交货期比产品生产提前期长，则 MPS就是这些最终产品；否则就需预测产品的需求，则产品的零部件或一些重要原材料就成为 MPS物料。ATO 的环境下，若产品是一个系列，结构基本相同，都是由若干组件和一些通用件组成，每项基本组件又可有多种可选件，从而可形成一系列多种规格的变型产品，在这种情况下，MPS物料指基本组件和通用件。21.毛需求量 GR：是在任意给定的计划周期内，项目的总需求量。计划接收量 SR：指正在执行的订单量。净需求 NR：指任意给定的计划周期内，某项目实际需求数量。计划投入量,POR：是系统根据计划产出量、规定的提前期和成品率计算得出

37、的计划投入数量。预计可用库存量,PAB：是从现有库存中，扣除了预留给其他用途的已分配量，可以用于下一时段净需求计算的那部分库存。可用承诺量（ATP）：可用承诺量是指在某一期间内，产品的产出数量可能会大于订单数量的差值。22.偏置天数：0 层的独立需求型物料，它的工艺路线中可能并不含有关键工作中心，对这个产品来讲，关键工作中心往往是由它下属低层某个零部件决定的，这个零部件使用关段毛需求量安全库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量计划产出量批量净需求批量固周预计可用库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量本时段毛需求量可用承诺量某期间的计划产出量包括计前的实际需求量其它时

38、段的计划接收量本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计直到出现新的计划接收量的时段为止如果计算出的值为负时时段除外把扣前面最近期的即将该时段的值减去本期的负值的绝对值同时把本中心能力单件总时间单件加工时间单件准备时间单件准备时间在此例中将生产准备时间作为变动的提前期困为和生产批量有关图工艺路线及工时定额信息表将生产单件产品对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的产键工作中心的日期同最终成品完工日期之间的时间，称为偏置天数或提前期偏置 23.0 层的独立需求型物料，它的工艺路线中可能并不含有关键工作中心，对这个产品来讲，关键工作中心往往是由它下属低层某个零部件决定的，这个零部件

39、使用关键工作中心的日期同最终成品完工日期之间的时间，称为偏置天数或提前期偏置 24.能力清单则描述了生产该产品所需的关键工作中心及其单位能力需求。能力清单法的流程：编制能力清单，寻找超负荷时段，平衡负荷与能力。25.物料需求计划：是对 MPS 需求按照产品结构进一步展开，把主生产计划排产的产品最终分解成各自制零部件的生产计划和采购件的采购计划。26.MRP 编码原则：以简短的文字、符号或数字、号码来代表物料、品名、规格或类别，以便于计算机系统对物料进行识别和处理。物料编码是物料的唯一识别代码，物料编码的基本原则：完整性原则，唯一性原则，简洁性原则，避免有意义，分类的原则，尽量避免英文字母和特殊

40、符号。27.物料清单：物料清单是一个用来定义、记录与储存最终产品组成项目、成分、数量及结构的清单，它表明了产品部件-组件-零件-原材料之间的结构关系。物料清单中定义最终产品与其组成结构的从属关系，最终产品可能是成品或段毛需求量安全库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量计划产出量批量净需求批量固周预计可用库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量本时段毛需求量可用承诺量某期间的计划产出量包括计前的实际需求量其它时段的计划接收量本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计直到出现新的计划接收量的时段为止如果计算出的值为负时时段除外把扣前面最近期的即将该时段的值减去本期的

41、负值的绝对值同时把本中心能力单件总时间单件加工时间单件准备时间单件准备时间在此例中将生产准备时间作为变动的提前期困为和生产批量有关图工艺路线及工时定额信息表将生产单件产品对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的产者是半成品，而组成结构指的是半成品或零件。28.计划 BOM 是主要用于预测由不同的产品特征件组合而成的产品系列。对一种产品系列的销售预测，在计划 BOM中，可以分解为每种产品各自总量 的百分比，然后再确定产品的搭配，作为主生产计划参照的依据。29.MRP 的工作方法：1.全重排法，用于需求计划更新频率有限的情况下，在使用全重排法方法时，主生产计划中所列的每一个独立需求件的需

42、求都要加以分解，每一个 BOM 文件都要被访问到，每一个库存状态记录都要经过重新处理，系统输出大量的报告。MRP 生成后会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的 MRP 数据，生成的是全新的 MRP。此类 MRP 的生成一般是周期进行的。2.净改变法：适用于环境变化较大、需求计划更新频率较大的企业。该方法的缺点是信息处理效率较低，计算复杂，生成的时间较长。全重排法是时间触发的，周期性的，而净改变法是变动触发的、连续性的。全重排法中所有的 MPS项目都被展开，每个生效的物料都被利用，每个物料的库存和订单状态都被重新计算，而净改变法只有变动的 MPS项目被展开，只有部分 BOM 被利用到，仅重算与

43、库存改变有关的产品项目。全重排法执行频率低、每周批次执行，系统自动清除信息错误，产生大量输出报表。而净改变法执行频率高、每日批次或随时执行，可能存在错误，MPS修订后，更改计划的工作量较少。段毛需求量安全库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量计划产出量批量净需求批量固周预计可用库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量本时段毛需求量可用承诺量某期间的计划产出量包括计前的实际需求量其它时段的计划接收量本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计直到出现新的计划接收量的时段为止如果计算出的值为负时时段除外把扣前面最近期的即将该时段的值减去本期的负值的绝对值同时把本中心能

44、力单件总时间单件加工时间单件准备时间单件准备时间在此例中将生产准备时间作为变动的提前期困为和生产批量有关图工艺路线及工时定额信息表将生产单件产品对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的产30.能力需求计划是帮助企业在分析物料需求计划后产生出一个切实可行的能力执行计划的功能模块。31.工艺路线主要说明物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心，各项时间定额（如：准备时间、加工时间和传送时间，传送时间包括排队时间与等待时间），及外协工序的时间和费用。作用：（1）用于能力需求计划的分析计算、平衡各个工作中心的能力。（2）用于计算 BOM 的有关物料的提前期。（3）用于下达车间作用

45、计划。（4）用于加工成本的计算。32.任务单数据：任务单是下达生产制造指令的有关单据。内容是针对经 MRP 运算后，或虽未经 MRP 运算但需要由企业自行制造的物料而下达的加工任务书。33.车间作业计划是在 MRP 所产生的加工制造定单（即自制零部件生产计划）的基础上，按照交货期的前后和生产优先级选择原则以及车间的生产资源情况（如设备、人员、物料的可用性及加工能力的大小等），将零部件的生产计划以订单的形式下达给适当的车间。企业内部生产管理困境：决策信息实时性、准确性差 生产上所需要的原材料不能准时供应或供应不足 零部件生产不配套、积压严重 产品生产周期过长，劳动生产率下降 库存资金积压严重，周

46、转期长 市场和客户的需求多变、快速，使企业的经营和计划系统难以应付 段毛需求量安全库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量计划产出量批量净需求批量固周预计可用库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量本时段毛需求量可用承诺量某期间的计划产出量包括计前的实际需求量其它时段的计划接收量本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计直到出现新的计划接收量的时段为止如果计算出的值为负时时段除外把扣前面最近期的即将该时段的值减去本期的负值的绝对值同时把本中心能力单件总时间单件加工时间单件准备时间单件准备时间在此例中将生产准备时间作为变动的提前期困为和生产批量有关图工艺路线及工时定

47、额信息表将生产单件产品对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的产制造企业管理中常见的问题：产供销严重脱节，财务与业务脱节，需求供应难沟通 企业内部生产管理问题总结：生产计划的合理性，成本的有效控制，设备的充分利用，作业的均衡安排，库存的合理管理，财务状况的及时分析技术创新，科技改造传统产业，向管理要效益。信息化则是保障先进管理落地的有效途径。企业信息化是指利用电子信息技术，实现企业经营、生产、管理和产品开发的自动化、集成化、智能化，让自动化的工具不仅代替人的体力劳动，而且还代替或者部分代替人的脑力劳动。ERP的侧重点也从最早的侧重于库存（物料管理）、到侧重于物流（原料、产品），再扩展

48、到物流与资金流、信息流相结合，一直到最后的整个供应链的“三流合一”。对于某种物料或产品，由于生产或销售而逐渐减少，当库存量降低到某预先设定的点时，即发出订货单（采购单或加工单），直至库存量降低到安全库存时，发出的订单所定购的物料（产品）刚好到达仓库，补充订购提前期内的物料消耗。发出订货的预先设置的数值点，即为订货点。订货点数量=平均消耗速率订货提前期 安全库存量。订货点的不足：订货点法本质上是按过去的经验（历史记录）预测未来某物料的需求，并相应进行提前订货以避免缺货现象发生而提出的一种方法。适用于需求或消耗量比较稳定的物料。适用订段毛需求量安全库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量计划产

49、出量批量净需求批量固周预计可用库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量本时段毛需求量可用承诺量某期间的计划产出量包括计前的实际需求量其它时段的计划接收量本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计直到出现新的计划接收量的时段为止如果计算出的值为负时时段除外把扣前面最近期的即将该时段的值减去本期的负值的绝对值同时把本中心能力单件总时间单件加工时间单件准备时间单件准备时间在此例中将生产准备时间作为变动的提前期困为和生产批量有关图工艺路线及工时定额信息表将生产单件产品对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的产货点法的物料需满足以下条件：1、物料的消耗相对稳定；2、物

50、料的供应比较稳定；3、物料的需求是独立的；4、物料的价格不是太高。所以得出订货点法的假设：（1)各种物料需求相对独立（1.订货点法不考虑物料之间的关系，每项物料的订货点分别独立地加以确定。2.但是，制造业物料需求的一个特点就是物料的数量必须是配套的，以便能装配成产品3.结果是，单项物料的供货率虽然提高了，但是总的供货率却降低了。）（2）物料需求的连续性(1.根据订货点法的假定，其认为需求相对均匀，库存消耗率稳定。而实际生产过程中，零件的需求恰恰是不均匀的，不稳定的。库存消耗是间断的，这往往是由于下道工序的批量要求引起的。2.订货点法根据平均消耗速率来间接地指出需要时间。3.结果是，对于很多不连