2023年-设备点检管理培训资料.docx

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1、目录第一章实行设备点检是现代企业对设备管理的客观要求3一、设备管理方式概述3二、以点检为核心的TPM体系4三、设备点检的概念5第二章设备点检管理体系6一、对设备进行一生管理7二、设备技术管理与设备经济管理相结合7三、点检制7四、建立四大标准8五、构筑设备的五层防护线8六、降低六大损失8七、加强七项重点管理9第三章 设备点检管理四大标准9一、维修技术标准10二、点检标准11三、给油脂标准13四、维修作业标准14第四章点检实施14一、点检作业实施前的基础工作15二、日常点检15三、专业点检17四、精密点检18五、专业点检员21一、维修技术标准维修技术标准是根据设备设计制造的原始数据制订的维修基准，

2、是编制点检标准、给 油脂标准和维修作业标准的基础与依据。它反映了设备设计者的思想和设备管理人员的经 验和水平。维修技术标准规定了设备部位（点）的技术性能、维修特性和维修管理值等内容；反 映了主要设备装置的性能构造；主要设备装置的劣化倾向、异常状态以及维修技术管理值 等主要维修标准。1 .编制依据设备使用说明书及有关技术资料。同类设备或使用性质相类似设备的维修技术管理值。实绩经验。2 .维修技术标准的分类根据设备专业和使用条件的不同，维修技术标准可以分为通用标准和专用标准。通用标准使用条件或工作环境相同或相近的同类设备的通用性维修技术标准，该标准规定了用 于许多通用设备标准零部件的普通标准值，电

3、气、仪表以及机械类的通用设备都适用通用 标准。专用标准专用维修技术标准多数应用于机械设备，特别是一些专用性强或非标准的机械设备或 装置。如化工机械、动力机械、冶金机械、专用起重运输机械等专用设备多适用专用维修 技术标准。3 .维修技术标准的内容对象设备或装置的简明示意图；作为管理对象的零部件（即有可能发生劣化的工作机件）的性能构造、使用的材质 等；作为管理对象的零部件的维修特性，包括其劣化倾向、特殊的变化状态及点检的方 法和周期等；设定主要更换件的维修技术管理值，包括零部件的图面尺寸、装配间隙、允许减损 量的范围或劣化极限容许值，以及使用的标准（国际、国家、行业、企业）等；其他对该零部件所限制

4、的项目内容，诸如温度、压力、流量、电压、电流、振动等。维修技术标准中，最关键的是维修技术管理值的确定。二、点检标准点检标准中详细规定了点检作业的基本事项（包括点检部位、点检项目、点检内容、 点检分工、设备点检状态、点检周期、点检方法、点检结果的判断基准等），该标准是对设 备进行预防性检查的依据，也是编制点检计划的基础；1 .编制依据设备使用说明书和有关技术资料、图纸；维修技术标准；同类设备的实绩资料；实绩经验。2 .点检标准的分类按设备通用性分类通用点检标准指同类设备在相同的使用条件下实行点检检查的通用标准，一般用于通用设备如动力 设备、电气设备和仪表设备以及同类型、同规格的机械设备。专用点检

5、标准用于工艺要求特殊，工作环境恶劣及运转有特别要求的非通用设备或专用机械设备的 点检标准。按点检周期分类日常点检标准用于短周期的生产操作，运行值班日常点检作业。定期点检标准用于专业点检员编制周期管理表的依据与定期点检作业。为了便于管理也可将日常点检标准和定期点检标准，统一列入同一张表中，称为点检 标准。3 .点检标准的内容点检标准中主要包括点检“五定（定点、定法、定标、定期、定人）”的内容，即设定 检查的部位、项目和内容；确定点检检查方法；制订点检结果的判断基准；设定点检检查 的周期；确定点检项目的实施人员。点检部位与项目设备可能发生故障和劣化并且需按点检管理的地方，其大分类为“部位”，小分类

6、为“项 目”。点检内容通常将点检十大要素作为点检诊断的内容：机械设备的点检十大要素：压力、温度、流量、泄漏、给油脂状况、异音、振动、磨 损或腐蚀、裂纹或折损、变形或松弛。电气设备的点检十大要素：温度、湿度、灰尘、绝缘、异音、异味、连接松动、氧化、 电流、电压。点检方法用视、听、触、味、嗅觉为基本方法的“五感点检法”；借助于简单仪器，工具进行测量；用专用仪器进行精密点检测量。点检状态分设备停止（静态）和运转（动态）两种状态。通常温度、压力、流量、振动、异音、动 作状态等须在运转状态进行点检，而有些项目则必须在停止状态进行点检。点检判定基准是点检结果与之对照并以此判断设备技术状态的基准，分定性判定

7、基准与定量判定基 准两种。点检分工明确点检的实施人员，一般分操作点检、运行点检和专业点检员的专业点检。点检周期在编制点检标准中，确定设备点检周期是个难度较大的题目，点检周期过长不能可靠 监视设备的劣化，会使故障率增大；点检周期过短又会使点检工作量过大，增加点检费用， 而且点检周期不是一个固定不变的量，它随多种因素的影响而变化。通常在编制标准时依据设备作业率、使用条件、工作环境、润滑状况、对生产影响的 程度、其他同类厂的使用实绩和设备制造厂家的推荐值等先初设一个点检周期值，以后随 着生产情况的改变和实绩经验的积累逐步进行修正，以使其逐渐趋向合理。三、给油脂标准在现代化企业中，设备润滑工作的地位越

8、来越重要，润滑工作是设备维护活动的重要 组成部分，对于防止设备强制劣化，延长使用寿命起着非常重要的作用。给油脂标准中详细规定了润滑作业的基本事项，该标准是设备润滑工作的依据。1 .编制依据设备使用说明书和有关技术资料、图纸；维修技术标准；同类设备实绩资料；实绩经验。2 .给油脂标准的内容给油脂标准中规定了给油脂部位、给油脂点数、给油脂方式、油脂品种牌号、给油脂 量与周期、更换油脂量与周期以及给油脂作业分工等润滑作业的基本事项。对于能产生摩擦与磨损的地方（利用摩擦的部位除外）都是给油脂润滑的部位，主要 是机器的旋转和滑动部分，如齿轮齿面、滚动轴承、滑动轴承、滑板、钢绳、导轨等。给油脂标准包括了

9、“润滑五定”（定点、定质、定量、定时、定人）的全部内容。U!、维修作业标准维修作业标准是精练严密的设备检修施工组织设计，是检修责任单位进行检修作业的 基准，也是确定修理工时及修理费用的依据。1 .编制维修作业标准的目的：提高检修作业质量和缩短检修作业时间；避免或减少检修作业事故的发生；提高检修作业管理水平。2 .编制维修作业标准的条件：明确检修作业目的，掌握检修项目内容和作业工序，熟悉设备结构和作业环境，具有 施工实践经验。3 .维修作业标准内容：维修作业标准包含了修理项目的作业区域、设备名称、作业名称、作业标准、作业条 件、作业工时、作业人员、使用工器具、保护用具、备件材料的要求、作业网络图

10、、作业 顺序说明、作业要素（项目）、作业内容、技术要点、安全要点、维修程序图等。4 .编制的难点和关键编制维修作业标准的难点和关键是作业网络图的绘制。编制作业网络图首先要抓住施 工中工期最长的工序项目，围绕主工序找出副工序，应尽量采用平行作业，以扩大施工面， 缩短工期。对于一般检修项目的作业标准，只需有以作业网络图为主的工时工序表就可以了，但 对于大型重要，难度较大的检修项目必须有作业说明书。作业说明书须详细填写设备拆装， 检测作业顺序名称，每一主要工序的作业内容，所需工器具，作业者，以及技术安全要点， 对于较难用文字说明清楚的内容须用示意图，简图等来说明。第四章点检实施一、点检作业实施前的基

11、础工作1 .划分点检区域划分原则：以开展点检作业方便，点检作业路线最短，点检作业中的辅助时间最少为主；点检作业区域不宜划分过大或过小，计划修理量、备件更换量要适中，应有利于开 展设备管理业务，有利于点检横向关系的协调；要便于进行维修费用的预算或承包，便于核算维修成本。2 .确定点检设备范围确定点检设备范围的方法有点检系数法和分项评分法，一般均采用分项评分法。3 .编制点检管理“四大标准”对所负责区域的设备进行“五定”工作，并在五定的基础上制订出四大标准。4 .制订点检计划为了均衡每天进行的点检作业工作量及合理安排点检作业的轻重缓急，根据点检标准 编制一个点检作业的日程实施计划。5 .编制点检路

12、线图6 目的：省时省力编制原则：承担的全部点检项目应都包括在点检路线内；7 避免点检路线重复，使点检路线最短、时间最省；考虑点检作业的安全。6.编制点检检查表用符号将点检结果记录在点检检查表的状态栏内，作为编制维修计划的依据。二、日常点检1 .日常点检的作用通过日常点检检查，及时发现设备的异常现象，消除隐患，避免设备在不正常状态 下继续工作，防止设备劣化的扩大和延伸。通过日常点检维护，保证设备经常处于最佳状态下工作，延缓设备的劣化。通过开展日常点检活动，可提高操作人员关心设备和爱护设备的热情。2 .日常点检活动的基本工作检查在设备运转状态下或设备启动前后，依靠“五感”或简单工具，按点检标准对设

13、备进 行日常点检检查，是设备点检的基础，是最基本的点检作业。清扫整洁是设备可靠运转的基本条件，注意对设备进行清扫，既可以避免设备强制劣化， 有可以使潜在的缺陷表面化，以便及时消除设备存在的隐患，同时还可提高岗位操作人员 对设备的关心程度和爱护设备的热情。给油脂按标准及时加油润滑，是减少设备磨损，延缓劣化，避免突发故障的有效措施之一。紧固紧固是防止螺栓与螺母以及其它设备联结件的松动与脱落，以有效地减少设备故障的 发生。调整及时对机件运行动作及其工作条件进行适当调整可保证设备运行处于最佳状态，而且 能避免设备隐患的扩大和发展。整理和整顿整理和整顿是现场管理的基础，加强整理和整顿，就是简化和改善管理

14、对象，遵守管 理标准，将现场的一切加以标准化管理。简单维修和更换岗位操作人员来完成简单的小维修，既可保证设备的正常运转，又是操作人员熟悉设 备和掌握设备的有效措施。3 .加强操作人员的日常点检工作搞好日常点检的关键是严格执行日常点检程序；岗位操作人员要不断提高自身素质，成为“技术型”和“管理型”的生产工人； 专业点检员应结合实际制订点检表，并与操作人员一起研究如何进行点检。4 .日常点检应遵循的基本原则按点检表的项目逐项检查，逐项确认；确认无问题的，要标明规定符号；未检查的，不得盲目做标记；有问题的，要标明 规定的问题符号并记载检查说明和按规定程序报告；记入有问题的项目，解决时要记入解决情况和

15、效果，问题未解决前应连续记入问题 符号；点检结果经确认和说明后，必须签字。三、专业点检5 .专业点检的主要内容(1)设备的非解体定期检查；设备解体检查；劣化倾向检查；设备的精度测试及系统的精度检查、调整；油品的定期成分分析及更换、添加；零部件更换及劣化部位的修复。6 .点检工作的七事一贯制点检实施；设备状况情报收集整理及问题分析；定修、日修、年修计划编制；维修备件材料计划的制定及准备；定修、日修、年修工程委托及管理；工程验收及试运转；点检及定修的数据汇总和实绩分析。7 .点检的目标及工作体系目标：效果好；费用少工作体系：设备管理；点检实施8 .抓住五大要素紧固；清扫；给油脂；备品备件管理;按计

16、划修理。U!点检按周期和业务范围可分为日常点检、定期点检（专业点检）和精密点检。日常点检是在设备运行中由操作人员完成的；定期点检是由专职点检员完成的；而精 密点检是由点检员配合专业技术人员来完成的。9 .精密点检的概念用精密检测仪器，仪表对设备进行综合性测试调查或在不解体的情况下运用诊断技术, 特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、应力、温度、裂纹、变形等物理量。并通过 对测得的数据对照标准进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判 断其进行维修或调整的必要性，这就是精密点检。10 精密点检的常用方法对生产设备在运转中或在静止状态下进行精密点检测定的常用方法有以下几种：无损检

17、测技术无损检测也称无损探伤。是在不损伤和不破坏材料或设备结构的前提下，对材料或设 备构件的物理性质、工作状态和内部结构实行检测的质量评价的检测技术。常用的方法有 超声波检测、射线检测、涡流检测、渗透检测、磁粉检测以及声发射等。无损检测与评价技术不但要探测缺陷的有无，还要给出材质的定量评价。无损检测常 用为“在役检查”，可以做到防患于未然，对消除灾害性事故起着重要的作用。振动和噪声诊断技术振动和噪声的测定主要用于高速回转机械的不平衡、轴心不对中、联接松动、轴承磨 损和齿轮异常等劣化情况的检测。通过对机器设备表面部件的振动和噪声的测量与分析， 或运用精密仪器对运转中机械设备的振动和噪声现象进行监测

18、，防范因振动对运转设备产 生不良影响，并监视设备内部的运行状况，进而预测判断设备的健康状态，为预知维修提 供技术依据。油液监测分析技术对液压油、润滑油进行监测或定期取样检测分析，通过对其清洁度及其它理化指标的 检验，确定其劣化程度和使用性能的状态；或者用铁谱分析技术、光谱分析技术等磨粒检 测技术，获得摩擦副磨损的信息，判断设备主要零部件的磨损程度。温度监测技术利用接触测温或者红外技术等方法，对设备或设备上某部分的发热状态进行监测，以 发现设备异常征兆从而判断设备的运行状态和故障程度。而且在机械设备故障诊断中，温 度监测还可作为其它检测方法的补充。应力应变监测技术利用应变测量的原理和方法，对传动

19、轴、压力容器、起重机主梁等进行应力、扭矩、 扭振的测试，以判断其受载状态和主要零件的应力水平及应力状态。表面不解体检测技术用于一般工器具无法检测的设备部位，如采用超声波测厚仪，工业内窥镜、管内窥 视仪等进行检测。设备形状与位置部位的变形与位移必须有专门技术与专门仪器仪表检测的项目，如 轧机牌坊的标高、中心线、窗口垂直度、起重机主梁的挠度、跨度、轨道斜度、高低差、 弯曲度等。电气设备检测技术电气设备种类繁多，故障也不尽相同，但是由绝缘、温升和老化引起的故障在电气设 备中占有相当的比例。因此，对电气设备的检测技术主要有绝缘预防性试验，电动机和开 关电器试验、老化试验、电气系统的故障检测以及PLC系

20、统测试等。11 精密点检的实施专业点检员根据点检标准和定期点检的结果以及设备的实际情况，编制精密点检计划 交精密点检管理部门统一平衡，由专业技术部门实施精密点检后，将结果及分析意见交点 检作业区。精密点检管理流程检测报告及分析结果 精 密 点 检计 划精密点检实施计划 工 程 委 托 单点检作业区1点检作业区n V x r页63共页19实施商讨及实施精密点检六、现场设备点检管理22第五章点检实绩管理24一、点检管理的PDCA循环24二、点检实绩管理25第六章点检管理与零故障工程26一、故障降不下来的原因26二、减少故障损失的八个对策26三、实现零故障管理的六个步骤27四、实现故障为零的四个阶段

21、27第七章劣化倾向管理27一、设备的劣化27二、设备有形劣化的原因分析29三、设备劣化的预防对策29四、设备容易发生有形劣化的部位30五、劣化倾向管理30第八章 设备定修管理32一、定修与定修制32二、点检与定修的关系33三、定修模型33四、定修工程管理34第九章推行点检定修制的步骤与措施35一、推行点检定修制的步骤35二、推行点检定修制的措施36由各点检作业区根据技术标准、点检标准和设备运行实绩，提出精密点检的点检计 划交精密点检管理部门；管理部门汇总各作业区精密点检计划，进行总体平衡后，向各点检作业区下达精密 点检项目实施计划；点检作业区根据实施计划填写工程委托单交管理部门；管理部门把工程

22、委托单交精密点检检测实施单位实施；实施单位就实施具体日期、安排要求和有关技术问题与点检作业区商讨，并按计划 实施精密点检；实施单位将实施的检测结果交管理部门；管理部门将检测结果复印存档，并将原件交技术部门，同时提出技术分析意见；技术部门将检测报告与分析结果交点检作业区，点检员根据检测报告与分析结果来 判断设备的实际技术状态，采取对策，并提出下一次精密点检实施日期与内容。精密点检跟踪管理精密点检的跟踪管理是根据设备实绩和精密点检结果采取相应的管理办法，一般有继 续监测、监护运行和停机修理三种对策。对精密点检结果判断有缺陷的设备，为控制设备劣化的发展应采取以下措施：设备状态监视1）扩大测试项目范围

23、；2）缩短测试周期。备件准备根据精密点检结果一旦发现设备有缺陷，则应迅速调查落实备件待用，做到一经损坏 立即更换，以尽量减少故障损失。有良好的设备才会有稳定持续的生产。精密点检是保证设备安全、可靠、高精度运行 必不可少的措施。它不但可分析在线设备的运行状况，还可及时发现缺陷，采取措施以保 证设备的最佳运行。五、专业点检员专业点检员是设备的直接管理人员，也是设备点检定修的核心，是推行设备点检定修 管理关键的一环。12 专业点检员应具备的基本条件具有扎实、雄厚的文化基础知识；有丰富的专业设备维护经验；熟悉所辖区域设备的结构和性能；有较好的管理、组织、协调、文字和计算机操作能力；勤奋、努力、刻苦、负

24、责任；肯学习、善学习、能指导。13 优秀点检员的基本素质优秀点检员应该是爱岗敬业、遵章守纪、精神振奋、现场能力强、表达能力好、安全 意识浓、知识面广的实干者。14 点检员的核心作用操作、点检、维修三方，点检是管理方，处于核心地位，是设备维修的责任者、组织 者和管理者。点检员是设备管理的“四大员”：设备的基层管理人员；设备技术状态诊断员；设备检修质量监督员；设备维修费用控制员。15 点检人员的职责专职点检人员对本岗位作业区所管辖设备的安全、顺行负责，其主要职责是：制定所管辖区域设备的点检标准和给油脂标准、编制修理工时定额、检修工时工序 表等基础资料；编制设备点检计划及进行实绩记录；按点检计划认真

25、进行点检作业，并对操作人员或运行人员进行日常点检业务的指导、 监督和检查;当发现设备异常时，将情况记入作业卡中，并及时进行处理；负责设备维检方设备维检考核工作；编制设备维修费用的预算计划并合理使用；编制设备修理项目预定表，并列出修理工程计划；编制设备维修资材（备件、材料）需用计划及做好领用等准备工作；收集设备状态情报，进行倾向管理，定量分析和掌握设备劣化的程度，以及预测设 备寿命；参加设备事故（故障）分析和处理，提出设备修复方案及事故预防措施和改善设备 性能的意见；（ID负责设备修理工程的管理工作；负责设备点检资料的收集和保管工作；（提供维修记录，进行有关故障、修理、费用等方面的实绩分析，提出

26、改善设备的对 策和建议；（14）参与精密点检。16 掌握点检技能实施设备点检时，除了必须事先做好制订点检标准和计划、设计点检检查表和决定点 检路线等一系列工作之外，专业点检员必须掌握一定的技能，这是体现专业点检水平的一 个重要方面。点检员凭籍自己所具有的知识、技术、经验，以及逻辑思维，在生产现场发现设备所 存在的问题和切实解决这些问题的能力就称为点检技能。点检技能由前兆技术和故障的快速处理技术两方面组成。前兆技术，就是通过设备点检，从稳定中找出不稳定的因素；从正常运转的设备中找 出异常的萌芽；发现设备的劣化，并密切跟踪劣化的发展，找出其规律；并做好设备劣化、 异常的早期发现和早期处理，不让其扩

27、展为设备故障的技术。故障的快速处理技术，是在设备故障发生后，迅速分析和判断故障发生的部位，制订 排除故障的方案并组织实施，尽快排除故障，或采取紧急应变措施，让设备恢复工作，使 生产继续进行的技术。六、现场设备点检管理设备点检管理改变了传统设备管理的业务结构、业务层次和业务流程，是一种科学的 动态设备管理方法，是TPM工作的基础，是现场设备管理的中心。强化现场设备点检管理，搞好岗位日常点检和点检员的专职点检，是搞好现场设备管理、保证设备安全 稳定运行的关键一环。17 点检管理的现场五大任务保证设备“四保持”：保持设备的外观整洁；保持设备的结构完整性；保持设备的性能和精度；保持设备的自动化程度。按

28、计划修理，保证设备正常运转；降低设备故障率和降低设备维修费用；创建文明班组，创造良好的现场工作环境和氛围；确保安全第一，实现设备事故为零。现场五大任务是点检业务管理的管理目标，整个管理就是围绕这些目标而进行的活动。18 现场“5S ”活动的开展5S是指对生产现场各生产要素所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素 养的活动，是现场设备点检管理不可缺少的一项内容。5s活动的目的是为了创造并保持干净整洁、条理有序的现场环境，保证安全，使员工 养成认真规范的良好习惯，消除无效劳动，降低成本，从而提升员工的满意度和企业的品 牌形象，实现企业的经营绩效目标。5s活动的对象是现场的环境，而核心和精髓是

29、素养。通过在生产现场中对人员、设备、 材料、方法等要素进行有效的管理，改善工作环境，培养员工良好的工作习惯，提升人的 品质，改善企业的素质。19 做好现场点检工作的要点落实五定：即定点、定法、定标、定期、定人。抓住重点：分清主次，从对象上讲，重点抓关键设备和重要部位；从管理上讲，重点抓故障管理、费 用管理、安全管理、备件材料管理、设备改进、信息管理与协调工作。严格标准：详细规定点检的标准，并严格按标准执行。明确流程：建立相应的点检业务流程，即点检工作模型。在这个模型中，要合理划分点检区域、制订点检路线图和点检业务程序，按程序进行点检。积极处理：对点检发现的问题要积极处理或及时报告，并详细填写处

30、理记录。强化责任：提高现场点检人员的责任心和技能，并明确职责、强化责任、科学考核。第五章点检实绩管理一、点检管理的PDCA循环点检工作的实施应以点检为核心，按照PDCA循环的工作方法，实行闭环的规范化管 理。1 . PDCA循环工作方法的含义P-Plan （计划）；D-Do （实施）；C-Check （检查）；A-Action （处理）。PDCA循环是在点检定修制中提出的点检管理基本工作方法，是极其有效的管理措施。 PDCA管理要求对任何点检管理项目都应做到计划一实施一检查一反馈处理，不断完善提 高，实现管理闭环。即计划要高标准，实施要细致全面，检查要求要严格，并持之以恒， 每次循环要取得实效

31、，不断提高。2 .点检管理的PDCA管理环P：制订点检标准和点检计划；D：按标准和计划实施点检和修理工程；C：检查实施结果，进行实绩分析；A：在实绩检查分析的基础上制定措施，自主改进。3 .点检实施的闭环管理设备一维修技术标准点检标准 点检计划备件计戈UJ材料计划m一点检实施一工程委托单修理计划需定额点检定修实绩一实绩分析维修作业标准修订计划标准定额二、点检实绩管理1 .实绩内容专业点检记录：点检日志；缺陷异常记录；故障（或事故）记录；倾向管理记录；失效记录。工程委托单及检查记录和修理记录。维修费用实绩记录。其它记录：日常点检记录；给脂加油记录；改进维修记录；MTBF分析记录表；设备台帐。2.

32、实绩分析包括点检组的分析和点检作业长的分析两级分析。分析内容主要是点检效果分析；故障分析；定修（年修）计划实施分析和维修费用分析。 常用的分析方法是利用图表法进行定量分析。第六章点检管理与零故障工程设备管理中的零概念，如：零故障；零库存；零泄漏；零污染；零损害；零废品；零等待；零缺陷；零停机；零 投诉等。对设备做到正确使用，精心维护，合理润滑，及时检修，认真进行有效的点检，实施 彻底的预防维修，及时防止设备劣化，是可以做到“零故障”管理的。一、故障降不下来的原因1 .设备的可靠性低：设备的“固有可靠性”低或设备的“使用可靠性”低，或者二者都低。2 .错误的故障对策：无视潜在的缺陷忽视了设备及附

33、件正确使用的条件对设备劣化错误地实施了局部性改善对故障现象未充分解析就采取措施忽视人的行为二、减少故障损失的八个对策1 .保持设备的基本状态；2 .切实遵守设备的使用和操作规程；3 .加强操作人员的日常点检工作；4 .及时停修设备，消除设备劣化；5 .彻底根除劣化；6 .正确处理物理的潜在缺陷和心理的潜在缺陷；7 .修正有缺陷的设计；8 .防止人为失误，提高员工技能。三、实现零故障管理的六个步骤1 .使潜在的缺陷表面化；2 .使人为劣化转化为自然劣化；3 .改善设计；4 .彻底的预防维修；5 .实现预知维修和状态维修；6 .提高人的可靠性。、实现故障为零的四个阶段第一阶段：延长设备故障间隔期及

34、时处理设备的劣化问题采取有效措施消除设备强制劣化第二阶段：延长设备固有使用寿命改进设备原设计存在的缺陷排除设备的偶然故障设备表面化劣化的修复第三阶段：定期消除设备劣化完善点检标准，彻底进行设备的预防维修和改善维修掌握设备内部劣化的异常征兆第四阶段：预知设备使用寿命运用故障诊断技术运用防止全局破坏型故障的解析技术第七章劣化倾向管理一、设备的劣化设备原有功能的降低及丧失，以及设备的技术、经济性能的降低，都称为设备的劣化。1 .设备劣化的类型设备有形劣化设备在使用或闲置过程中，发生实体的劣化称为有形劣化。有形劣化包括使用劣化、 自然劣化、灾害性劣化三种类型。有形劣化的技术后果是使设备的使用价值降低，

35、直至完 全丧失使用价值；经济后果是使设备原始价值部分降低，直至完全贬值。由于技术进步一方面可减少有形劣化，另一方面又可加速有形劣化，因此，技术进步 不可能完全避免有形劣化。设备无形劣化设备经济性能降低，而在实体上体现不出来的劣化称为无形劣化。无形劣化包括经济 性无形劣化和技术性无形劣化两种类型。经济性无形劣化的技术后果是设备的使用价值没有变化，而经济后果是使设备原始价 值贬值；技术性无形劣化的技术后果是使设备的使用价值降低，经济后果也是使设备原始 价值贬值。由于无形劣化速度快是技术进步快的反映，因此，不应限制无形劣化的发展。设备综合劣化设备在其使用期间，有形劣化和无形劣化同时在起作用，劣化结果

36、，将引起设备技术 价值和经济价值的降低、功能下降或丧失，这就是设备综合劣化。2 .设备劣化的补偿有形劣化的局部补偿是修理；无形劣化的局部补偿是现代化改造；有形劣化和无形劣 化的完全补偿是更新。对可消除的有形劣化，补偿方式主要是修理，但有些设备为满足工艺要求，需要改 善性能或增加某些功能并提高可靠性时，可结合修理进行局部改造。对不可消除的有形劣化，补偿方式主要是改造；对改造不经济或不宜改造的设备， 可予以更新。由于经济性无形劣化并不会引起原有设备本身技术性能的降低和使用维修费用的升 高，因而不需要进行补偿。对技术性无形劣化的补偿方式，主要是更新，但有些大型设备价格昂贵，若其基本 结构仍能使用，可

37、采用新技术加以改造。一般的，在有形劣化期短于无形劣化期时适于修理，反之，则适于改造和更新。3 .设备有形劣化的主要表现形式机械磨损；疲劳裂纹；塑性断裂和脆性断裂；腐蚀；蠕变；元器件老化等。二、设备有形劣化的原因分析1 .造成设备有形劣化的因素设备本体方面的问题；设备管理方面的问题；生产管理方面的问题；环境和条件方面的问题；正常使用条件下的劣化。2 .加速设备有形劣化的主要原因润滑不良；灰尘沾污或异物侵入；螺栓松驰；受热；潮湿；保温不良等。三、设备劣化的预防对策1 .预防或延缓劣化正确使用、精心维护、合理润滑、改善维修。2 .测定劣化点检检查、故障诊断。第一章实行设备点检是现代企业对设备管理的客

38、观要求随着市场经济体制的建立和现代化设备的广泛应用，一切不适应于发展需要的管理方 式都在发生着根本的变革。一个企业要在市场竞争中立于不败之地，就必须要保证“高产 量、高质量、低成本、低消耗”，而产量、质量、成本和消耗在很大程度上受设备的制约。 设备的技术状况如何，直接关系到企业的生产水平，设备管理的水平如何，直接影响到企 业经营的效果，直接关系到企业的生存与发展。在现代企业制度下，设备管理工作已经由国家的微观管理逐渐成为“企业行为” 了， 选择什么样的设备管理方式，也就成为了企业经营决策者面前的一个重要决策问题。1 .现代化设备必须采用现代化的管理方式各种大型、高效、低耗的现代化设备要求有与之

39、相适应的先进的管理手段，传统的静 态的设备管理方式已经不能适应现代化设备管理的要求了，只有现代化设备与现代化管理 方式结合起来，相辅相成，协调发展，互相促进，才能充分发挥现代化设备的作用，不断 提高生产效率，增加企业效益。2 .设备管理现代化的含义在传统管理的基础上，吸收了现代先进的管理理论和方法，以及现代科学技术的新成 就，系统地、综合地应用于设备管理，充分发挥现代设备的技术、经济和社会效益，使之 适应生产现代化产品的需要，并取得最佳的设备投资效益。设备管理现代化是一个发展的概念、是一个世界性的概念、是一个复杂的管理系统。3 .设备管理现代化的基本内容4 管理理论与管理思想现代化这是设备管理

40、现代化的灵魂，是实现设备管理现代化的先导。指导设备管理现代化的主要思想观点有：树立科技是生产力的观念，依靠技术进步; 树立系统观念，积极推进设备综合管理；树立防重于治的观念，坚持预防为主的方针；树 立生产经营观念和竞争观念，更好地为经营目标服务；树立效益观念，不断提高设备的技 术、经济与社会效益；树立全员管理观念，组成多层次、全方位的设备管理网络；树立信 息观念，不断提高设备管理与决策水平；树立以人为中心的管理观念，调动各类人员的积 极性与创造性；坚持决策科学化、民主化，搞好设备工作决策。3 .消除劣化适时修理、技术改造、更新设备。U!、设备容易发生有形劣化的部位1 .机械设备的劣化部位机件滑

41、动工作部位；机械传动工作部位；机件旋转工作部位；受力支撑及连接部位；与原料、灰尘接触、粘附部位；受介质腐蚀、粘附部位。2 .电气设备的劣化部位绝缘部位；受介质腐蚀部位；受灰尘污染部位；受温度影响部位；受潮湿浸入部位。五、劣化倾向管理观察对象设备故障参数，定期对其进行劣化量测定，找出其劣化规律，控制该设备的 劣化倾向，定量掌握设备工作机件使用寿命的管理叫做劣化倾向管理。1 .劣化倾向管理的目的了解设备的劣化规律，掌握其何时达到劣化极限值，使零部件的更换在劣化极限附近 进行，进而实现预知维修。2 .精密点检与劣化倾向管理的关系在生产过程中，机器设备的磨损和劣化是不可避免的，随着时间的推移，磨损和劣

42、化 不断加剧。在允许值范围内的磨损和劣化，不影响机器设备的正常运转，但一超过极限值 就会出现故障，影响生产的正常进行。所以，设备修理后零部件的更换必须在劣化极限附 近进行。为此需要了解设备的劣化规律，掌握其何时达到极限值，这就是劣化倾向管理的 意义所在。按一定周期对重点设备进行精密点检，通过把精密点检所得劣化数据记录下来， 并进行统计分析，以找出设备的劣化规律，掌握其接近或达到极限值的时间，从而进行预 知维修。精密点检主要是确定设备劣化的实际程度，所得的数据要通过劣化倾向管理进行整理、 加工，从而获得设备的劣化规律。不进行劣化倾向管理，精密点检就失去了意义；而没有精密点检，也不可能进行劣化 倾

43、向管理。二者相辅相成，缺一不可。3.劣化倾向管理的实施选题确定劣化倾向管理的对象设备和管理项目；对其进行劣化倾向管理的必要性进行分析；确定其被测试的部位及实施周期。实施选择测试工具和测试时间；定量测定管理项目的劣化量；做好数据测试记录；绘制检测劣化曲线，建立图表台帐；分析劣化规律。检查、修正和完善效果分析和实绩评价第八章设备定修管理一、定修与定修制1 .定修的概念根据设备预防维修的原则，在推行点检制掌握设备的实际技术状态，预定设备零部件 使用寿命周期的基础上，按照严格的定期修理周期、规定的修理时间，并以最精干的基本 人数的修理力量，安排连续生产系统的设备在“停机时间短、生产物流损失小、能源介质

44、 损失少、修理负荷均衡、修理效率最高”的一种最经济的修理方式称为定修。2 .定修制下计划修理的方式定修凡必须在主作业线停产条件下或对主作业线及普通作业线生产有重大影响的设备停机 时，依据设备劣化程度及运行状态进行的预防性计划修理，称为定修。年修须连续几天进行的一个或几个定修称为年修。日修不影响主作业线生产，随时可以停机进行的计划修理称为日修。3.定修的特点定修是在预防维修条件下，把修理负荷压到最低限；定修充分体现了以点检为核心的设备维修管理体制；定修是以设备实际技术状态为基础的预防维修制度，修理的良机获得率较高；定修的修理力量可外协实现修理社会化；推行“计划值”管理方式，定修的停机修理计划时间

45、及定修项目完成率，都追求计 划100%准确；定修的周期、时间和占用的修理力量，都受定修模型严格控制实行定量管理；定修实施中严格按照标准化程序管理进行；定修实行修理信息反馈和实绩分析。4.定修制在定修模型的指导下，按照工程委托一工程受理一工程实施一工程记录四个步骤所形 成的一套科学而严密的检修管理制度称定修制。定修制的主要内容是根据生产要求和设备需要，统筹安排计划修理和对修理工程实行 标准化程序管理。二、点检与定修的关系点检定修制是以“设备点检管理制度”和“设备定修管理制度”为主体的一套设备管 理制度，是以动态管理为核心的对设备运行技术状态进行管理的制度，是一套加以制度化 的比较完善的科学管理方法，其实质就是以预防维修为基础，以点检为核心的全员维修体 制。点检与定修二者相辅相成，缺一不可。定修中检修计划的立项主要来自于点检结果， 如果只进行点检而不进行定修，点检就失去了意义；如果不进行点检，定修也就无法进行。定修计划由点检方编制，定修实施也由点检方进行管理，定修的全过程都体现了以点 检为核心的预防维修体制。三、定修模型定