煤气站系统管道安装工程施工方案.doc

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1、煤气站系统管道安装工程施工方案（一）、材料检查验收1.1、主要材料、成品、半成品、配件必须具有制造厂的质量证明书，进场时应做检查验收，并向监理报验及核查确认。1.2、管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。1.3、管道安装前，做好阀门的试压检查工作，试压合格的阀门方能用于工程中。1.4、渣冷却给水管道上的阀门按照每批抽查10%的比例，且不少于1个进行壳体压力试验和密封试验。1.5、阀门的强度和严密性试验，应符合以下规定：阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验时间内应

2、保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。1.6、阀门试压的试验持续时间应不少于下表的规定。阀门试验持续时间公称直径（最短试验持续时间（s)严密性试验强度试验金属密封非金属密封501515156520030156025045060301801.7、试验合格的阀门要及时排尽内部积水并吹干。（二）、管道切割2.1、管道切割宜用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。2.2、切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。（三）、弯管制作3.1、管道弯头一般尽量采用冲压弯头管件，在设计无规定时可现场制作。3.2、弯管制作采用液压弯管机，弯管材料宜采用壁厚

3、为正公差的管子。3.3、弯管的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。3.4、弯管质量应符合下列规定。3.4.1、不得有裂纹。3.4.2、不宜有皱纹。3.4.3、测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，其值不得超过弯管制作前管子外径的8%。（四）、管道焊接4.1、本工程采用手工电焊焊接，焊接人员应严格按照技术部门编制的焊接作业指导书中的要进行施焊。4.2、坡口。4.2.1、管道坡口采用氧乙炔加工方法或采用坡口机切削，坡口加工后用磨光机除去坡口表面的氧化铁渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。4.2.2、坡口加工形式钢管厚度坡口名称坡口尺寸备注间隙钝边坡口角度13型坡口01.5313型坡

4、口020265754.3、焊接前，应对焊口周围10mm内的油、漆、锈、毛刺等污物清理干净。4.4、焊口组对应内壁齐平，对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差应进行10数量的抽查且不得小于3处，其偏差值应符合表中规定焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差检验内容允许偏差(mm)焊缝余高 1十01b，且3外壁错边量 壁厚的15，且3接头平直度壁厚10 壁厚的1510壁厚202 注：b为对口间隙mm。4.5、焊接材料应符合设计及规范规定，并按焊条质量管理规程JB3223的要求进行烘干。4.6、严禁在雨天环境中露天施焊。（五）、焊接检验5.1、焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量,检

5、查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理。5.2、焊缝焊完后应立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。5.3、焊缝的外观质量检查应符合下列要求。5.3.1、焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺要求，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。5.3.2、焊缝及热影响区表面应无裂纹、未溶合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。（六）、管道安装1.1、安装前应对管子、管件、阀门等进行清理，清除内部污物。1.2、管道的连接除与设备、阀门相接处及设计规定可采用法兰或螺纹连接外，应采用焊接连接。1.3、管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口

6、或不同心等缺陷。1.4、管道的安装焊缝位置应符合以下要求：直管段两环缝间距不得小于100；焊缝距弯管（不包括压制弯管）起弯点不得小于100，且不小于管径；在有支吊架之处，环焊缝距支吊架净距不得小于50。1.5、当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。1.6、管道敷设时，管道按无坡度敷设。1.7、管道安装的允许偏差。管道安装的允许偏差（mm)项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L-管子有效长度；DN-管子公

7、称直径。1.8、墙及过楼板的管道，应加套管，管道的焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋里面的管道应有防水肩和防水帽，管道与跨管之间空隙应采用不燃的防水材料填塞。1.9、管道上仪表接点的开孔和焊接，应在管道安装之前进行。（七）、阀门安装 7.1、阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。7.2、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态。7.3、水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。7.4、安全阀安装必须保证垂直，并应技设计图纸的要求安装支架。（八）、法兰安装8.1、法兰安装前，应检查法兰密封

8、面，不得有影响密封性能的划痕、锈迹等缺陷存在。8.2、法兰在安装过程中，不得将法兰密封面朝水泥等坚硬地面摆放。8.3、连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过，法兰密封面间的平行偏差及间距，应符合下列规定：DN300mm，法兰平行偏差04mm；间距为垫片厚十15mm；DN300mm，法兰平行偏差之07mm；间距为垫片厚十15mm；8.4、在下列条件下，螺栓、螺母应涂以二硫化镆油脂、石墨机油或石墨粉。8.4.1碳钢、合金钢螺栓、螺母。8.4.2管道设计温度高于100或低于O。8.4.3露天装置处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质(不锈钢材质除外)。8.5、在拧紧螺母时，一要对称地拧，二要用力均匀，用力大小

9、应基本一致，最好使用带有控制装置的测力扳手。拧紧的螺栓两端露出的长度应相同。8.6、安装好的双头螺栓螺纹上宜涂机油或石墨粉作防腐蚀保护。（九）、支、吊架安装9.1、管道支吊架的安装应按照工业管道支吊架预制安装工艺的有关要求进行。9.2、管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。9.3、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定。9.4、支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象

10、。9.5、管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。9.6、管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。（十）、管道试压、冲洗及复位10.1、管道试压。10.1.1、管道安装完毕，应对管道系统进行压力试验。按试验的目的，可分为检查管道机械性能的强度试验和检查管道连接情况的严密性试验，按试验时使用的介质，可分为用水作介质的水压试验和用气体作介质的气压试验，本工程做水压试验。10.1.2、强度试验的试验压力，按设计规定执行，压力数值为管道工作压力的1.15倍，且不得低于0.4MPa。10.1.3、严

11、密性试验的试验压力，为管道的工作压力。10.1.4、压力试验所用的压力表和温度计必须是经过校验的合格品。10.1.5、管道试压前焊缝不得油漆和保温，以便对管道进行外观检查，所有法兰连接处的垫片应符合要求，螺栓应全部拧紧。管道与设备之间应加上盲板，试压结束后拆除。10.1.6、水压试验。水压试验用清洁水作介质，氮气及压缩空气管道应当用无油质的水。向管内灌水时，应打开管道各高处的排气阀，待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用电动试压泵加压，压力应逐渐升高，加压到一定数值时，应停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，一般分23次升至试验压力。当压力达到试验压力时，在试验压力下保持10分钟，在试验压力下

12、保持的时间内，以无泄漏、目测不变形，即认为强度试验合格。10.2、管道的吹扫与清洗及复位。10.2.1、管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗（简称吹洗）工作。10.2.2、不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔离。10.2.3、管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。10.2.4、吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的赃物，不得进入已合格的管道。10.2.5、吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。10.2.6、清洗排放的脏液不得污染环境，严禁

13、随地排放。10.2.7、吹扫时应用警戒线设置禁区，并挂在明显位置悬挂警示牌，派专人负责警戒。10.2.8、管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。10.2.9、管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并按规定填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程记录。（十一）、管道防腐11.1、管道的涂漆应符合本章和国家现行标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定。11.2、涂料应有制造厂的质量证明书。11.3、焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。11.4、管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。11.5、涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，露出金属本色，除锈等级达到St3级。11.6、管道底漆和面漆均设计要求进行涂刷。11.7、涂漆施工宜在1530C的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。11.8、管道涂层质量应符合下列要求。11.8.1涂层应均匀，颜色应一致。11.8.2漆膜应附着牢固，无剥落，皱纹，气泡，针孔等缺陷。11.8.3涂层应完整，无损坏，流淌。11.8.4涂层厚度应符合设计文件的规定。