2023年-设备管理基本知识讲座2.docx

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1、设备管理基本知识讲座第一节我国现行设备管理体制一 “设备管理条例”1设备管理条例的特点+中外结合+变革、进步2我国设备管理制度（基本方针、原则、主要任务）三条基本方针+ 设备管理要坚持“依靠技术进步”的方针+ 设备管理要贯彻“促进生产发展”的方针+ 设备管理要执行“预防为主”的方针五个结合+ 设计、制造与使用相结合 + 维护与计划检修相结合+ 修理、改造与更新相结合 + 专业管理与群众管理相结合+技术管理与经济管理相结合主要任务+保持设备完好+提高企业技术装备素质+充分发挥设备效能+ 取得良好投资效益二 贯彻“95全国设备管理纲要”1转变设备管理观念2政企分开，改变设备宏观管理模式实现两个转变

2、：政府直接管事一间接管理；仅对工交管理一全社会管理。四设备故障全过程管理1故障信息收集设备使用、故障记录日志设备编号名称型号规格日 期使用 时间故障 发生时间故障 现象检查 原因排除 措施换备件 名称数 量图号修理工时移交 生产 时间停机时间使用人维 修 人修理 费用 （元）钳工仪 工电工等言:修理2故障信息储存统计+采用计算机存储统计：信息输入一统计一查询一显示一打印+内容：故障设备名一车间（厂）故障次数一停机总时间一平均无故障时间一平均修理时间一故障主次图3故障分析+主次图分析故障ft累积频次92.5%.9%百分81.4%70.3%45.5%变速主轴溜板 电器 其他（主次排列的故障原因）+

3、鱼骨分析脊骨透过现象，分析其物理本质的方法。P: phenomena physical problem preventive现象 物理的一 问题可预防的M: mechanism - material -machine- manpower一method 机理材料 设备人力 方法连续问5个为什么。+假设检验方法阶段A：问题A斗假设1,2,. 验证1,2 0结论A；阶段B：问题B 假设1,2,. 验证1,2结论B；阶段C：问题C -假设1,2,. 验证1,2. 结论C；+劣化趋势图分析+故障树分析（顶事件）（底事件）+故障的集合优选搜寻表征集合故障集合si s2 s3 s4 s5 s6 s7 s8三

4、个原则：最大概率+最小费用+纯集优选4故障处理5评价与反馈五设备事故管理1设备事故+ 因非正常损坏造成的停产或效能降低，损失超限的称为事故。+ 分类：一般事故，重大事故，特大事故2调查分析+切断电源，根除隐患+保护现场，立即上报+调查原因，分析处理+制订方案，恢复抢修六设备状态监测管理1可行性分析决策+有效 +经济合算2模式选择+ 振动监测（离线、在线）+油液分析+ 红外成象 +其他3配备专人+选人+定则 +培训4倾向管理+倾向监测+确定报警阈值5维修决策数据化+监测反馈机制+快速反馈决策+维修应变常备第五节设备维修管理一设备维修方式1事后修理（冗余、非主线设备）2定期修理（耗损周期明显设备）

5、3强制性修理（安全性、故障后果严重型、流程设备）3检查后修理（无固定负荷、精、稀、关设备）4状态监测修理（实施状态监测和倾向管理设备）5机会修理（有生产空闲、节假日并周期不明显设备、项修设备）6针对性修理（项修、局部维修，负荷及运动不平均设备）7改造性修理（耗损严重、重复故障、先天不足设备）二设备维修的一般步骤1编制计划 2修前预检 3准备文件（工令、图纸、资料） 4物料准备（备件、材料、工具、仪表准备） 5组织准备（指挥、联络、协调） 6现场准备（水、电、气、动、风） 7维修实施8试车验收 9总结反馈三维修策略选择1可靠性为中心的维修策略选择+ 故障后果导向 +可行性导向 +有效性导向2利用

6、率为中心的维修策略选择+ 利用率影响评估排序 + 故障特征分析 + 维修方式选择3适应性维修的维修策略选择+ 维修方式的生产损失评估 + 维修成本 +综合费用评估4其他综合评估维修策略选择方式+ 综合评估导向：后果+效益+维修资源四维修计划1编制维修计划的基本准则+ 作业控制准则：工作量，优先级、维修资源+ 工作量均衡准则：保养，计划维修，改造，随机抢修按照优先级均衡搭配+集中与分散均衡准则：按照优先级从高到底向基层分散计划+ 信息畅通准确准则：会议、通讯、E-mail2编制维修计划程序+确定成套设备中关键设备和生产间隙时间+设备层层分解到元件级+确定各元件最佳维修措施+编制作业计划+编制作业

7、进度计划3维修计划运行文件+作业命令单+预防维修作业说明书+维修计划（举例见下面表）+作业汇总表+作业平衡图表+派工牌维修计划表设备名称5t吊车地址仓库(66)周期工种序号作业内容每周检查机械12345678一般检查检查大车驱动噪声，振动及温度异常 检查小车驱动噪声，振动及温度异常 升降机运转情况检查电动机驱动噪声，振动及温度异常 仔细查看钢丝绳滑伦和吊钩是否损坏 肯定限位装置是否工作可靠检查吊挂控制装置是否安全可靠及状态每个 月 的 检 修机械部分12345678910111213检查大车行走电机是否安全可靠 检查大车制动器安全性及垫衬磨损 检查大车驱动轴承是否可靠 检查大车减速齿轮箱状态

8、检查小车电动机是否安装可靠 检查小车制动器间隙、动作及衬垫磨损 检查升降机部件负荷状态下检查制动器是否可靠 检查齿轮箱是否漏油检查钢丝绳磨损和连接状况一般检查报告润滑情况报告机器一般清洁状况电器部分1234567检查大车电动机线头和接地状况检查下垂的导线及时紧张，滑动磨损检查检查小车行走电机线头和接地检查升降机电气部分检查吊车总成有无损坏，看能否自由活动检查电动机线头和接地是否安全检查各限位开关的线路4维修计划的编制和执行+准备：资料、说明、图纸、备件信息+编制作业号和费用号+编制预防维修说明书+制订发放作业单+作业进度计划和派工+评估、反馈和数据整理归档五维修计划实施控制1进度控制：时间表的

9、监督和调整2资金控制：费用统计和预算的比较对照3质量控制：修理合格证制度、验收制度3从建立现代企业制度来重新认识设备管理+考核标准:完好率，停机率，利用率，维修费，闲置率，事故+ 市场：维修，备件，租赁，调剂，技术信息，咨询+法规：法制，规范+增效：管理，改造，更新+ 培训：技术、业务、管理思想第二节设备使用管理一正确合理使用设备1合理配备+配套性 +平衡性+适当柔性2合理安排生产+匹配适应性 +满负荷但不超负荷3加强工艺管理+工艺适应设备+设备保证工艺4设备环境与条件+ 环境：防腐防潮防尘防振恒温恒湿+ 条件：监测抽检警报封闭设施保障人员着装二使用管理1正确使用+ 岗前培训 + 持证上岗 +

10、 定人定机定责2建章健制+使用守则+ 操作规程 + 维护保养规程 +岗位责任3检查监督+班组长+设备员第三节设备维护管理一设备维护保养制度：三级维护保养制1日常维护保养（日保）+保养人：操作工人+要点：班前检查加油润滑随手清洁处理异常班后维护真实记录坚持不懈周末养护2 一级保养（一保）+保养人：操作工人（主）+维修工人（辅）+要点：定期计划重点拆解清洗检查擦拭润滑间隙调整紧固复位行为规范记录检查3二级保养（二保）+保养人:维修人员（主）+操作工人（辅）+要点:定期计划系统检查校验仪表全部润滑修复缺陷调整精度损件更换恢复公差消除泄漏认真记录制订对策标准验查二设备点检制度1点检分类+日常点检 +定

11、期点检+专项点检+精密点检2点检作业表年 月 No.设备编号：设备名称：检查者:审核：检查项目允许状态月 日月 日月 日月 日月 日冷观察镜破损无裂纹及破损水观察镜水锈无水锈装冷却水充足置冷却水管不泄漏3点检准备+定点：确定点检设备关键部位，薄弱环节+ 定项：确定点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套） +定标：确定点检检查项目的判定标准（设备技术要求、实践经验） +定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调） +定法：确定点检方法（解体，非解体，停机，非停机，五感，仪表）+定人：确定点检人员（按照不同点检分类确定）+定表：确定点检表格+定记录：确定点检记录内容项目及相关

12、分析4点检实施+检查：按照点检规范对设备的点检部位进行检查；+记录：将检查结果记录在案；+ 处理：检查中间出现的异常及时处理，恢复设备正常状态，并将 处理结果记录，不能处理的要报告传达给负责部门处理；+ 分析：定期分析检查记录内容，找出设备薄弱环节或难以维护部位，提出改进意见；+ 改进：组织实施对设备薄弱环节的改进工作。5点检管理+点检模型管理：点检工作模型包括：点检区域划分，点检路线图，点检业务流程（PDCA 循环）；点检计划模型包括：日点检作业卡，定期点检计划表，长期点检 计划表，专业点检计划表和精密点检计划表；+点检实绩管理：记录管理包括：日点检记录，给脂加油记录，定期检查记录，维 修报

13、告书，改进维修记录，MTBF分析记录，维修费用记录等等；实绩分析包括：分析会议，故障分析，劣化倾向分析和管理，维 修方案研究决策程序，分析方法的运用等等；+ 点检人员技术素质管理：点检人员岗位职责，点检技术要求，点 检人员培训，点检人员业务评价和业绩考评，点检人力资源管理。第四节设备润滑管理一润滑管理的摩擦学基础1摩擦学的研究内容+摩擦起因+磨屑形成机理 +润滑理论+机械运动副的摩擦学特性和失效机理+摩擦磨损测试技术+减摩耐磨材料及其表面处理技术+润滑材料2指导润滑管理+设备磨损曲线设备磨损曲线二润滑管理目的和内容1目的:+防止机械摩擦副异常磨损 +防止润滑剂污染、泄漏+ 防止润滑故障 + 提

14、高可靠性 +降低维修成本2内容+ 润滑技术管理+ 润滑物资管理三润滑管理实施1建立组织，配备人员+专业润滑技术人员+专职润滑管理员+日保操作人员润滑+ 润滑站（配制、化验、供应、回收、再生）2建章定制+岗位责任制度+设备润滑制度+润滑站管理制度 +设备清洗换油制度3实施有效管理+技术支持管理：润滑卡片，图表，计算机辅助润滑管理软件设备润滑卡片设备名设备型号设备编号所在车间总贮油量kg制造厂设备用油脂换油部位润滑材料润滑周期油量（kg）+ 清洗换油计划管理：年、季、月清洗换油计划，按质换油计划;+ 油品质量管理：入库化验，在用品定期化验；+ 润滑“五定”管理：定点，定质，定量，定人，定期；+ 润

15、滑“三过滤”管理：领油过滤，转桶过滤，加油过滤+润滑技术管理：润滑故障解决，复杂设备润滑系统改造，旧油回收与再生技术，新润滑材料和技术实验推广；+润滑设施管理：自动润滑系统诊断维护管理，润滑工具管理;四计算机辅助润滑管理1功能：+设备润滑档案 + 油品质量管理+润滑“五定”管理 + 设备清洗换油计划管理+油品需求计划管理 + 润滑设施管理+润滑工作检查评估 +润滑管理文件、卡片生成2计算机润滑管理逻辑流程设备润滑档案第五节设备故障管理一设备故障及分类定义：设备丧失规定功能（不能工作，性能劣化，不安全）1产生过程分类：+ 突发性故障 + 渐进性故障2时间长短分类：+间歇性故障 +永久性故障3宏观原因分类：+固有故障+操作维护不当故障+ 磨损故障4功能劣化分类：+潜在故障 +功能故障二故障原因和模式1宏观原因： +设计缺陷 +材料缺陷+制造缺陷+操作维护环境不当2微观原因： + 弹性变形失效+塑性变形（屈服）失效+塑性断裂失效+脆性断裂失效+疲劳断裂失效+腐蚀失效+磨损失效+蠕变失效三故障发生规律劣化渐变过程如下：AA（停机，暂时不）（小停机或影响P备功育1A2 7s发展到、 故障边缘，置之） 不理后果严重?微缺陷!中缺陷I!大缺陷 障3故障复合多重状况劣化