首钢第一线材厂(高速线材)机械设备安装工程施工方案N.docx

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1、1、工程概况业主名称：北京首钢集团有限公司工程名称：首钢第一线材厂机械设备安装工程设计单位：北京首钢设计院生产规模首钢高速线材车间生产规模为35万t/a,产品规格为5. 516.0光面线材。全部以盘卷状态交货，最大卷重1520 kg。生产 钢种为普碳钢、优质碳素结构钢及低合金钢。1.1 主要工程设备工程范围及内容：1号轧机至吐丝机的机械设备、液压润滑系统及机体工艺水管道的安装。工程主要设备包括：粗中轧区设备精轧区设备液压润滑站设备19台套8台套13台套其它（泵、风机等） 工艺导卫及导槽 液压润滑管道合 计重约855.9吨;重约260.7吨;重约111.8吨;重约4.0吨；重约60吨；重约34.

2、8吨；约1463吨。1.2 生产工艺GB5018493工业金属管道工程质量检验评定标准4.2 劳动力组织4.2.1 按支配组织劳动力进场，满足工程进展所需的数量，特殊 是保证具备完成本项目所必备的技术素养。4.2.2 对电焊工，起重工等特殊技术工种人员，确保持证上岗。4.2.3 劳动力支配依据本工程特点及施工支配，参照我单位近年来同类工程 施工阅历，确定本工程施工高峰人数见劳动力支配表。劳动力支配表工种高峰期人数钳工36配管工30氤弧焊工10电焊工10气焊工8油漆工3起重工10电工2测量工2司机3管理人员10其他12合计1364.3 施工物资打算4.3.1 刚好报出施工图材料预算，按月报出材料

3、需用量支配，自行选购 的材料，要留意市场行情，刚好选购，按支配供货, 同时要保证材料的质量，确保不影响施工。4.3.2 主要施工机械配备主要施工机械支配序 号机械或设备名称规格型号数量国别产地制造年份额定功率 KW1沟通电焊机BX3-50010台上海199730.52直流电焊机AX-5002台上海1997203筑孤焊机YC-300W 5-300A10台山东19964烘干箱4000C2台5酸洗设备1500L/min0.6Mpa2套自制19986滤油机2台山东19937油冲洗设备800-1500L/min1.6Mpa2套自制19988电动试压泵35Mpa2台石家庄19959解放汽车1.5t1台10

4、卷扬机5t1台山东199711X射线探伤仪XXQ30051台丹东199712经纬仪THE0020A、h各1 套瑞士199713水准仪NA2、DSZ2各1套德国、瑞 士199714液压煨管机61082台上海199615空压机1.5m31台天津199516合像水平仪0.01 mm/m5台上海199517平尺2m 1,各2上海199518螺旋千斤顶30t、16t各2南京199519倒链3t-10t8台天津1998205、施工平面布置5.1 工程施工用水、用电施工用水、用电到业主指定水源点、电源点处接取。施工 用电总容量约500KVAo5.2 工程施工道路工程施工道路运用厂房四周原有道路。5.3 工程

5、施工现场临时设施现场办公室、工具室依据现场条件安放；设备进厂按如下 原则进行安放：1）每台设备堆放尽可能靠近安装地点；2）设备堆放排列整齐。6、主要施工方法6.1 基础交接与验收依据施工图及土建交接资料和施工验收规范对设备基础进 行检查：a）基础表面的模板、地脚螺栓固定架以及外露于基础表面 的钢筋必需拆除干净；b）基础表面的杂物应清除干净，预留地脚螺栓孔应清洁；c）基础的预埋件应符合设计要求；d）基础尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合下表要求:单位：mm项次项目极限偏差公差1基础坐标位置（纵、中心线）202基础各不同平面的标高0-203基础上平面外形尺寸20凸台上平面外形尺寸0-20凹穴尺

6、寸+20-04基础上平面的水平度每米5全长105铅垂度每米5全长206预埋地脚螺栓标高（顶端）+20-0中心距27预埋地脚螺栓中心距10深度+20-0孔壁的铅垂度108预埋活动地脚锚板标高+20-0中心距5水平度5设备安装就位工作应在基础混凝土强度达到设计强度的 60%以上进行；设备精确调整、紧固地脚螺栓工作，必需待基 础混凝土强度达到设计强度后进行。6.2 永久中心标板、永久高程水准点的设置6.2.1 永久中心标板永久中心标板和永久水准点的设置，以土建单位移交的厂房建筑和主轴线限制网点为测设依据。每组轧机沿纵、横向中 心线各设置2个中心标板，各轧机横向中心线应平行，纵向中 心线应在同一轧线上

7、。其它设备按施工须要在轧线上设置纵、 横向中心标板。6.2.2 永久高程水准点永久高程水准点设置在纵向和横向中心标板的旁边，按施工须要每个施工区各设置一至两个，既作为标高测定用，也作 为设备基础两个坐标方向的沉降观测用。6.3 设备检查验收全部安装设备均应具有合格证，设备进厂后，对设备进行外观检验，清点设备的型号、规格、材质、数量。发觉问题刚 好做好记录。设备开箱应依据施工进度进行，开箱时应有甲方 人员在场共同检查，并细致核对装箱单。设备检查时应留意以下几点:1）设备的类别、规格型号及数量应与装箱单及设计图纸相符。按装箱单清点零部件、工具和附件等。2）检查设备的外观和包装状况，如有缺陷、损坏、

8、锈蚀应通知甲方代表确认，协商处理看法，并做好记录。3）对同箱内暂担心装的零部件、附件等应进行分类，放在库房内妥当保管。4）设备和零部件上的标识不得去掉，应妥当爱护，无标签 的零部件应编号以便确认。5）对主要的仪表和有特殊防护要求的零部件要重点分类保 管。6）设备开箱检查状况填入设备开箱检验记录并由甲乙 双方确认签字。6.4 垫板设置6.4.1 垫板的选择每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小 或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组； 无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板组。垫板组在 放置平稳和不影响二次灌浆的状况下，应尽量靠近地脚螺栓和 主要受力部位。相邻垫板组

9、之间的距离宜为5001000mm。每 个垫板组均应设置一对斜垫铁用来微量调整标高用。放置在混凝土基础上的垫板，其总承力面积应按下式计算:A=CX100（Qi + Q2）/R式中：A垫板总承力面积，mm2C平安系数，可采纳1.53,采纳座浆法放置垫板或 采纳无收缩混凝土进行二次灌浆时，取小值；Qi 采纳一般混凝土二次灌浆时为设备及承载物的重量，采纳无收缩混凝土二次灌浆时为设备重量，kgf；Q2地脚螺栓紧固力的总和，kg f；R基础混凝土的抗压强度，kg f/cm2o每一垫板组应尽量削减垫板的块数，一般不宜超过5块， 平垫板组中，最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。设备找平找正后，每一垫板

10、组应符合下列要求：a）每一垫板组应放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大于 垫板面积的2/3；b）垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓；c）平垫板宜露出设备底座外缘10-30 mm,斜垫板组宜露出 设备底座外缘1050mm；d）每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板， 依据响声凭阅历检查。e）钢垫板组的各垫板间应相互点焊坚固。6.4.2 座浆法安装垫板轧线设备安装运用座浆垫板，座浆材料选用CGM灌浆料， 水灰比依据材料的干湿程度和当时天气状况适当驾驭，搅拌匀 称后用手捏成团，掉地后能散开，可认为水灰比恰当。搅拌好 的灌浆料在15分钟内用完，超过时间不得再加水运用。1）座浆垫板标高确定

11、前要量好设备底座的实际尺寸，斜垫板按3/4L重叠计算（L为垫板长度）。2）依据设备底座外形的实际尺寸，在设备基础上划好外形 轮廓线，确定垫板位置，用钢凿在基础上手工凿出座浆坑。坑 的深度，一般状况下为40mm以上，凿坑时如遇到钢筋，可依 据实际状况适当加深。坑内松动的混凝土块必需清除干净。3）清除坑内杂物，并用水充分浸润浆坑，然后排净坑内积水4）在坑内涂一层薄薄的水泥浆，以利于新老混凝土的粘接。5）将搅拌好的灌浆料灌入坑内，并分层捣固，每层以40 mm 为宜，捣固应达到返浆程度，浆堆表面应呈中间高四周低的弧 形，以便放置垫板时能排出空气。6）座浆模应采纳钢或木制模板，最好采纳可拆式模板，便 于

12、运输、存放，特殊是能保证座浆质量，拆模时不易损坏座浆 堆。7）放置埋设垫板，找水平和标高，找好后，拍平垫板四周 混凝土，使之坚固，混凝土表面应低于垫板25mm,座浆平垫 板与混凝土接触面积应大于70% o8）粗、中、预精、精轧机等主体设备的平垫板和斜垫板加 工后进行研磨处理。6.5 轧线设备吊装机具的选择主轧跨设备吊装采纳主轧跨内两台20/5t天车。主轧跨设 备单件最重为精轧电机约33t,实行两台行车抬的方法安装就位。6.6 粗中轧区设备安装6.6.1 粗、中、预精轧机安装粗中轧机共14架，为二辐闭口式轧机。主要结构为：机架 采纳钢板焊接式牌坊；上辐采纳液压马达快速压下、手动微调, 弹性阻尼体

13、平衡；轧辐轴承采纳四列圆柱轴承及四点角接触轴 承；由螺杆机构进行轧辐轴向调整和固定；液压小车换辐及更 换轧槽；机架固定型式为液压锁紧；采纳大伸缩量十字万向接 轴；平辐轧机接轴托架为气动调整；轧机主传动为联合减速机 型式；立式轧机为上传动。预精轧机共4架，由平立交替布置的紧凑式悬臂轧机组成。 悬臂轧机由偏心套对称调整辐缝：辐环端为油膜轴承，传动端 为轴承；辐环为碳化铝辐环。本工程处于夏季施工，安装温度在25度左右，而设备运转 的工作温度约在70C左右，其间温度差异较大，安装时要与设 计人员亲密联系，依据设计图纸要求的数据进行温度补偿。工艺流程6.6.1.1安装程序粗中轧区二辑立式轧机本体安装程序

14、框图粗中轧区二辐水平轧机本体安装程序框图水平轧机安装水平轧机主要由底座、机架、轧辐、万向轴支架、万向轴 总成件、换辐装置、减速箱、及传动主电机组成。(1)质量标准及检测手段水平轧机安装质量标准依据设计图纸及YB9249-93冶金 机械设备安装工程施工及验收规范一轧钢设备、YB9245-92 冶金机械设备安装工程质量检验评定标准一轧钢设备等国 家有关规范、验评标准执行。运用精密水准仪、精密经纬仪、一级框式水平仪、平尺、 千分尺等精密仪器进行检测。施工现场设专职质量检查员负责质量检查工作。(2)轧机底座安装安装座浆垫板时，垫板间和垫板与设备底座间用0.05mm塞 尺检查塞入面积，使其不超过垫板面积

15、的1/3,依据安装精度要 求进行垫板初步找平和标高测定，为补偿基础沉降以及地脚螺 栓紧固时的标高降低，将座浆垫板的标高提高0.3mm0.5mm, 纵横向水平度限制在0.1mm/mo垫板安放好后进行轧机底座安装，轧机底座安装依次要从 中间一台轧机起先，再顺次向两侧绽开前后几台轧机。先安装 的轧机的水平度、纵横中心线、标高要严格限制，每组轧机的 纵横中心线及标高尽量向一侧偏差，这样能削减轧机间的相对 偏差值。底座安装前应将与基础接触的表面防锈油和污渍清洗干 净，检查底座底面表面粗糙度是否符合要求，若不符合要求， 应与甲方及设备制造厂家取得联系，探讨解决方案，以保证底 座与座浆垫板的加工精度一样，以

16、确保安装质量。轧机底座先进行粗调整，预留地脚螺栓孔的底座在粗调整 后进行一次灌浆，待灌浆层达到强度后进行精调整，然后用扭 力扳手将地脚螺栓拧紧。待机架安装调整完毕后再进行底座的 二次灌浆。出口侧及入口侧底座为一整体，找正时测量轧机中心线， 再配以一级框式水平仪及精密水准仪测定水平度及标高，确保 质量。同一组轧机的底座安装时应统一测量，其水平度偏差不 朝同一方向。(3)轧机机架安装轧机机架安装时为便利调整，吊装前在其底表面涂一层很 薄的二硫化铝润滑油。吊装后马上拧上螺母，全部机架吊装就 位后，起先机架调整，机架的调整也要从中间的水平轧机起先, 依次向两侧绽开。机架调整以机架的窗口面为基准，采纳千

17、分尺测量，再配 以一级框式水平仪及精密水准仪测定水平度及标高，先调整机 架的纵横中心线，在调整横向中心线时，要同时进行两个机架 的水平位移及偏斜(即平行度)的检查，继而进行机架窗口水平度 和垂直度的调整，在调整水平度的同时，要同时测检机架的安 装标高，使标高达到规范要求。轧机在制造厂均进行过预装配和试车，机架和底座均为整 体到货，安装调整比较简洁，主要进行微调和检查。安装过程 中要参照制造厂的预装配记录。机架的螺栓紧固力可参照规范 及设计要求。(4)其它设备安装机架找正后可进行减速箱、主电机、换辑装置、万向轴托 架、导卫装置的安装，万向轴托架固定后可以安装万向轴总成 件。各部件安装调整相互比照

18、，定心找正时挂钢线同时用精密 水准仪进行反复检测，综合考虑其安装误差。传动装置安装以轧辐轴线为基准，安装时要留意轧机的设 计结构，即轧辐的中心线是否与机架的中心线同心，同时还要 查明各轧机的齿轮箱，对号入座，因为各机架的齿轮箱外形很 相像，但设计参数不一样。齿轮箱的找平，纵向在轴颈上测检，横向在剖分面上测检, 标高以齿轮轴线为基准。轧辐一般成组件运至现场，装配要在磨辐间进行，磨辐间 要进行必要的清洁工作，防止灰尘，装配时要细致清洗轧辐表 面及其轴承，并按装配图检查各部协作尺寸及间隙值，必要时 经甲方及制造厂确认。立式轧机安装立式轧机安装质量标准依据设计图纸及YB92-93冶金机 械设备安装工程

19、施工及验收规范一轧钢设备YB9245-92冶 金机械设备安装工程质量检验评定标准一轧钢设备等国家有 关规范、验评标准执行。质量标准及检测手段：检测手段采纳精密水准仪、精密经 纬仪、一级框式水平仪、平尺、千分尺等精密量具检测。专职质量检查员负责质量检查工作。立式轧机的结构与水平轧机不同，其传动装置处于高位， 机架侧面有升降装置及底座，下部有旋转道，机架固定在C型 钩上，通过提升或下降C型钩以调整轧槽位置，主传动万向轴 立式布置。基于立式轧机的结构特点，其安装精度及难度都要 高于水平轧机。立式轧机主要由机架工作机座、机架侧面底座及升降装置、 辐系、万向轴托架、万向轴总成件、换辐装置、减速箱及传动

20、主电机组成。立式轧机的安装中，轧机机座及旋转轨道、提升装置的安 装比较关键，因为机架及轧辐的升降移动精度则靠机架侧面基 座来保证，所以不但要限制好轧机底座及旋转轨道的水平度、 纵横中心线、标高，还要限制好机架侧面基座的纵横中心线、 标高及垂直度。测量方式以一级框式水平仪及精密水准仪精密测量，反复检测，直至各项检测结果都达到要求为止。安装时应参照设备 制造厂的预装配记录。6.6.2 脱头保温辐道安装辐道的垫板采纳座浆法施工，按精度要求进行辐道的找平、找正工作。辐道的安装精度见下表:项 目极限偏差 （mm）公差I级II级I级II级根子标高1.001.00一一中心线（纵向）单独布置设备者2.00一一

21、与其它设备有机械相关者0.501.00中心线（横向）单独布置设备者2.00一一与其它设备有机械相关者0.501.00辐轴线与纵向中心线的垂直 度0.10/全长0.15/全长辐子水平度0.10/10000.20/1000相邻辐子的平行度一0.10/全长0.30/全长根子间高度差0.200.20辐道机架对纵向中心线的平 行度一 一0.20/10000.20/1000辐道机架水平度0.10/10000.20/1000辐道机架上平面标高0.300.50一一传动齿轮箱剖分面水平度0.10/10000.10/1000注：I级精度适用于线材运输辐道;6.6.3 剪切机安装轧线上布置六台剪切机。用于切头、切尾

22、及事故碎断，其形式一般为曲柄启停式、回转启停式或气动打开弹簧卡断式。 剪切机安装程序 剪切机安装程序见程序框图。剪切机安装程序框图剪切机安装要领a）基准线的设置。为了便于利用摇杆测检剪切机送料辐与轧制中心线的垂直 度，增设一条与纵向中心线平行的协助中心线，其间距依据最 小，测检误差要求和操作便利而定。横向中心标板埋设在机组的操作侧和传动侧，为了找正操作便利，送料辐和剪切机本体 分别埋设横向中心标板。b）安装找平。剪切机的机架和底座是弹性体，不宜作为找平的基准面， 而应以工作部位的刀架或转筒的有关部位为基准面。e）剪切机与机组的垂直度找正。为了保证棒材通过剪切机时不跑偏，并且切下定尺钢棒是 一个

23、规则的形态，在安装时必需保证剪切机横向中心线与机组 中心线相垂直。剪切机安装标准剪切机安装的极限偏差、公差见下表：序号项目名称极限偏差（公差）mm1底脚板纵横中心线1标高0. 5水平度0.1/1000垂直轧线方向的平行度0.1/10002机架中心线13窗口垂直度0.1/10004链孔剖分面上的水平度0.1/10005剪刃对夹送根的平行度0. 1/10006机架与底座间接触间隙0. 04活套安装活套分水平活套和立式活套，具有起套缓冲作用，立式活 套位于预精轧机组前及机架间，共5个，主要结构为气动起套, 自动调整。最大行程为400mm。水平活套位于预精轧机组及精 轧机组前，共2个，主要结构为气动起

24、套，自动调整。最大行 程为500700mm。立活套由导向辐、导槽、固定辐、执行机 构及活套扫描器组成，设备吊装采纳厂房内天车。安装中心线 及标高接近的轧机中心线和标高基准点为准。6.7精轧区设备安装6.7.1 精轧机安装精轧机组为45度顶交型无扭轧机，由5架230和5架170 轧机组成，轧短轴线与水平面呈45度，相邻两机架间轧辐轴线 互成90交替布置，由偏心套对称调整辐缝:辐环端为油膜轴承, 传动端为滚动轴承。辐环为碳化鸨辐环。精轧机最高设计速度 为 113.26m/s,保证速度为90m/s。精轧机组结构设计上有以下几项特点：精轧机主传动采纳一台直流电机传动；(2)主传动轴线偏离轧制中心线布置

25、；(3)增速箱与分速箱合二为一；基本工艺参数年产量35万吨产品规格5.516. 0轧机型式28架单线全连续高速无扭线材轧机轧机规格中600/450/350/285/230/170厂房面积约2万平车间设备总重量约1463吨1. 2. 3生产工艺流程简述由炼钢车间运入的连铸坯在原料跨钢坯架内一字码放。依 据生产要求，电磁吊车将钢坯成排吊运至上料台架上，每次吊 运量一般为8根。上料台架的步进机构将钢坯向前步进，钢坯逐根滑落到入 炉辐道上。钢坯在入炉辐道上运行至升降挡板处测长、称重， 超长、超短及超弯钢坯由废钢剔除机构剔除，并在废钢收集槽 中收集，合格钢坯通过炉内入炉悬臂辐送入加热炉内加热。依据不同钢

26、种的加热制度要求，钢坯在步进式加热炉内加 热到950 1050。再依据轧制节奏的要求，由出炉悬辐将加 热好的钢坯逐根送出炉外。拉出机夹送钢坯通过高压水除磷装 置，以除去钢坯表面氧化皮。保温辐道段预留钢坯焊接装置， 以实现无头轧制工艺，然后钢坯由保温辐道送入粗轧机。车间轧机共28架，为全连续布置，并分为粗轧、中轧、预(4)辐箱采纳与侧交式轧机相同的结构；(5)连轴器外齿轴套采纳桶形整体结构，稀油润滑：(6)底座为整体焊接结构，重心低，刚性大；(7)爱护罩采纳摆臂式离线布置。6.7.1.1 精轧机机组安装特点1)精轧机安装精度高标高误差在0.1mm内；轧线中心距误差在0.4mm内；机架 间联轴器径

27、向位移误差在0.05mm内，轴向位移误差在0.1/1000 之内。2)精轧机机组设备散件到货，现场安装须多台精密仪器协 作，反复测量。6.7.1.2 精轧机安装精轧机组底座就位，调整底座标高及水平度，使之达到安 装要求，水平度在0.05mm/m以内，标高在0.1mm以内。6.7.1.3 增速箱安装增速箱为整体安装，安装时留意其与精轧机的相对位置及 水平度、同轴度，由于平常轧制时增速机的工作温度为70左 右，比安装时的温度高近40,所以增速箱在正常轧制时会产 生热膨胀，为保证正常轧制时整个机组各设备之间同轴度，其 输出轴垂直方向径向位移要比精轧机输入轴低约0.6mm 0.05mm,增速箱输出轴水

28、平方向径向位移相比精轧机输入轴偏轧制方向右侧0.2mm0.05mm,电机输出轴在垂直方向径向位移比增速箱输入轴略高0.30mm0.05mmo如图所示：本工程增速箱安装时具体要补偿多少要依据首钢设计院对 此工程设计的计算书来确定，施工时应与设计人员具体探讨。 精轧机后导槽及水箱安装精轧机与吐丝机之间由55m导槽、水箱连接，由于精轧机 最终一台轧机的出口线速度超过85m /s,轧材在精轧机与吐丝 机之间的导槽、水箱运行时只要略微受阻、受卡就会引起堆钢, 因此导槽、水箱的安装要求比较严格，尤其是导槽与导槽、导 槽与水箱连接处的安装精度至关重要。标高允许偏差在0.1mm 内，中心距允许偏差在0.2mm

29、内。由于长度较大，安装过程中 简洁产生弧形弯曲，虽然轧材可以通过，但一旦轧制中8mm以 下轧材时，系统就变得特别不稳定；且由于吐丝机前夹送相对 轧材产生张力后，对导槽的磨损也较严峻。精加工一根长500-800mm,水平度为0.2 / 1000直径 中 10mm的钢验棒，钢棒材质为45#；导槽及水箱的粗安装可以用 声光法及水准仪协作经纬仪进行，粗安装的精度可限制在如下 范围内：标牌）：0.2mm；中心距：0.4mm粗安装后，可用验棒进行精调，将验棒放在导槽内，沿轧 线方一直回移动，校验导槽连接处有无卡阻，如有卡阻现象， 可依据现场状况进行调整，直到验棒在轧槽内能够顺畅地来回 移动而无滞涩、卡阻。

30、全部导槽、水箱安装校验完毕后，重新 用水准仪协作经纬仪校验整个导槽运行区域，直至达到安装精 度的要求。吐丝机及夹送辐安装夹送辐型式为上辐气动压下式，辐环尺寸为由186X 72mm,辐环材质为碳化鸨，夹送速度为maxll5m / s,压紧力为 max2000N .吐丝机吐丝速度为max 115m / s,吐丝锥固定倾角为 10度，散卷平均直径为1040mm。吐丝机与夹送辐共用一个底座，由于底座面积较大且吐丝 机与夹送辐的运行速度很高，所以极易产生振动，这也是影响 设备正常运行的一个特别关键的因素，在安装中为防止机体产 生振动，实行如下方法：1）垫板布置要匀称，承力状况良好：2）地脚螺栓紧固力力矩

31、达到105 kg f. m（螺柱M48）；3）二次灌浆要充分捣实。吐丝机及夹送辐安装采纳座浆垫板方法施工，安装时要着 重检查吐丝机及夹送辐之间的相对位置，其水平度、标高及纵 横中心线要符合规范的要求，设备吊装采纳主轧跨内天车。6.8 液压、润滑系统管道安装6.8.1 管子及管道附件的检查管子和管件在运用前应细致检查验收。管子必需具有制造 厂的质量证明书，管道附件应具有制造厂的合格证明书，其规 格型号、材质应符合设计要求，并与证明书相符合。管子、管件外观质量应完好无损，钢管表面不得有裂纹、 折叠、重皮（离层）结疤及严峻锈蚀等缺陷存在，管道附件的密 封面应光滑，不得有毛刺及纵向沟槽，管件的螺纹部分

32、应无裂 纹、断丝及影响运用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不 完整等缺陷，对不合格材料应更换。橡胶密封圈的表面应光滑平整，不允许有老化变质、汽泡、杂质、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。6.8.2 管子素材酸洗施工前，先将管道素材进行槽浸酸洗，以清除管道内外壁 的铁锈和轧制氧化皮，而且素材酸洗有利于保证涂漆质量。槽 洗后管道两端用塑料布包好，送至现场配制。管子素材进行槽浸酸洗，其酸洗程序为：素材管检查一槽 浸酸洗除油除锈一水冲洗一中和一钝化一密封保存一酸液、中 和液、钝化液处理排放，将素材管于外壁涂底漆（距管口 200mm 管段不涂漆）管口包扎封口保存。6.8.3 管道加工管子弯曲采纳冷弯

33、，弯曲半径不小于管子外径的3.5倍。管 子切割采纳机械方法，管于切割表面必需平整，不得有裂纹、 重皮，管口的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必需清除干净。 管道焊接及检验管子焊接采纳筑弧焊打底，电焊盖面，对直径小于40 mm的 管子全部采纳氨弧焊接。工作压力26.3MPa的管道，其对口焊缝质量不低于n级焊 缝标准，工作压力小于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不低于 III级焊缝标准。焊缝的坡口宜用机械方法加工，运用氧一乙快焰加工时，需除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。不锈钢管的坡口应用机械方法加工。管子、管件的对口应做到内壁平齐，其错边量要符合规范规定的技术要求。焊工要持证

34、上岗，并符合焊接项目。焊接材料应符合设计要求，并具有制造厂的质量证明书。焊接材料的选择应按设计规定，设计无规定时可选以下材料:优质低碳钢管道，焊丝选用H08Mn2SiA,直径2一2.5mm,焊条选用E4303,直径由23.2一4.0mm。焊条在运用前应按规定烘干，并在运用过程中装在保温筒内保持干燥，焊条药皮无脱落和显著裂纹，焊丝在运用前应清 除表面的油污、锈蚀等。焊接结束应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净，对口焊接后必需进行外观检查，焊缝的内部质量用x射线探伤仪 按规范规定的抽查量进行拍片检查，并作好记录。6.8.5 管道安装管道连接时，不得强力对口，管子与设备连接时不应使设备承受附加外力

35、，并在连接时不使脏物进入设备及元件内。管 道敷设及走向除应符合设计外，还应留意美观，应便于拆装、 检修，且不阻碍人员行走及设备运转修理。现场制作的管道支架，其下料切割运用无齿锯，螺栓孔加 工运用钻孔。不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离 子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢干脆接触。管子不 得与支架干脆焊在一起。管道施工采纳氨弧打底焊接，其小口径管道氤弧焊一次成 型，而且施焊时管内充氤气爱护，其优点是：a）保证焊缝焊透，防止油冲洗时未焊透的缝隙内存留杂质, 保证系统运用中的牢靠性及提高运用寿命；b）防止管口内壁焊接时产生氧化铁皮，可以缩短油冲洗时 间，并有利于提高系统的清洁度和运用牢靠

36、性。6.8.6 液压系统在线循环酸洗和油冲洗措施整个系统配制完毕后，用临时钢管和软管与专用的酸洗装 置连接，形成循环酸洗回路。由酸洗装置的耐酸泵将按要求配 制好的酸洗液从储液槽输送到系统管路中，再返回到储液槽， 从而进行连续循环的酸洗。酸洗液依据不同的钢管材质而异， 对管道采纳成熟的酸洗工艺。经酸洗、吹干后的管道在二周的时间内进行循环油冲洗。冲洗时液压系统不经过执行元件。利用自备的专用油冲洗 设备，用临时管道连接成循环冲洗回路，临时管道也必须要经 过酸洗后才能运用。待冲洗合格后，拆除临时管道复原系统管 道，再用系统正式的泵和正式工作介质进行冲洗，直至达到清 洁度要求。6.9 气动系统管道安装6

37、.9.1 管子及管道附件检查钢管及附件必需具有制造厂的质量证明书，钢管的规格、 材质等必需与质量证明书以及设计相符。钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。管件密封面应光结，不得有毛刺及纵向沟槽，螺纹部分应 无裂纹及影响运用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完 整等缺陷。6.9.2 管道加工管道切割采纳机械方法切割，切割表面必需平整，管端的 切屑粉末、毛刺等必需清除干净。管子螺纹加工采纳电动套丝机，螺纹加工后表面无裂纹、 凹陷、毛刺等缺陷，应将加工的切屑清理干净，并防止锈蚀和 机械损伤。6.9.3 管道安装管道与管道、管道与设备及元件连接均采纳丝扣连接，管 道敷设位置应便于装拆、检修，

38、机体上的管道应尽量贴近机体, 但不得阻碍机器动作。管子与设备连接不应使设备承受附加外 力，并在连接时不得使脏物进入设备及元件内。管道密封件必 需按设计规定的材质和规格运用。管道连接时不得采纳强力对 口、加热管子等方法来消退错口或不同心等缺陷。安装软管时, 要依据软管的构成成分及工作特点，不得使其弯曲受折，不得 在连接后形成扭曲。6.9.4 管道试压管道安装后，按设计及规范要求的压力对管道进行气密性 试验，试验压力依据设计和规范要求进行，试压合格后用压缩 空气对系统进行吹扫，吹扫干净方可与气缸等连接。7、工期保证措施7.1 成立项目经理部，加强施工现场管理成立机械设备安装工程项目经理部，选派管理

39、实力强、施 工阅历丰富的管理人员进行施工管理。7.2 科学支配施工程序7.2.1 以主轧线设备及能源介质管道安装为重点，其它项目依据 主辅同步的原则进行支配。利用现场有限面积，绽开多方位作 业，以提高工效加快施工进度。7.2.2 在施工程序上，依据先轧机设备后轧线其它设备安装，设 备安装与液压管道安装同步的原则组织施工，着重做好各工序、 各工种之间的穿插协作，以及施工机具、劳动力的组织与协调 工作。7.3 投入足够的劳动力依据劳动力支配，细致组织施工各阶段的劳动力投入，并 以参与过同类工程施工的人员为主要劳动力，这是保证施工工 期的前提。在施工中视工程进展的实际状况，刚好调整劳动力 支配，有效

40、地投入各阶段的劳动力。7.4 做好各项施工打算工作组织人力、物资进场，进行临时设施搭建，确保开工后全 力施工，其主要工作有：施工和消防用水、施工用电、场地排 水设施、加工场地等。细致进行图纸会审，刚好编制施工组织设计和施工作业设计。7.5 实行经济承包责任制，把工期目标、节点考核与经济责任制 挂钩，充分利用经济杠杆作用，重奖重罚。8、质量保证措施8.1 质量方针及目标贯彻公司的“科学管理，信守承诺，细心施工，保证质量, 为用户供应满足的建筑产品和服务”的质量方针。使该工程施 工质量达到：单位工程一次验收合格率达到100%。8.2 质量保证措施8.2.1 强化质量保证体系 精轧及精轧机组。其中粗

41、轧机6架，中轧机6架，预精轧机6 架、精轧机10架，全线共28个轧制道次，轧件依次进入各机 组，并形成连轧关系。全轧线为无扭轧制，在预精轧机前、精 轧机组前及预精轧机组各机架间设活套装置，用于保证轧件的 无张力轧制，以提高产品的尺寸精度。依据轧制程序表要求， 线材轧制28道次，其它规格则相应削减轧制道次。 精轧机组为顶交45无扭轧机，10架轧机集体传动，采纳碳化铝 辐环，在精轧机组内轧件为微张力无扭轧制。依据生产规格的 不同，轧件在精轧机组内轧制210道次。精轧机组最高设计 速度为113. 26m/s,保证速度为90m/so在精轧机组前设水冷段，以降低进入精轧的轧件温度。轧 件温度限制范围为8

42、00-950 o精轧机组轧出的线材，首先通过设有4个水箱的水冷段， 将线材温度冷却至800-900,然后再通过夹送辐进入吐丝 机，形成螺旋状线圈，并落至散卷冷却线的辑道上。散卷冷却 线为辐式延迟型，共分11段，设有保温罩和11台大风量冷却 风机。可依据所生产线材钢种、规格以及对性能要求的不同， 调整冷却风机的开启台数和风量，对散卷线材进行缓冷或自然 风冷，以获得符合力学性能要求的线材，冷却风机中有8台带 有佳灵装置，可以调整沿辐道宽度方向的风量分布，散冷线设 有6个跌落段，以消退线圈搭接热点，保证整根线材力学性能a）坚持以工程实体质量为核心的全过程限制，贯彻质量保 证体系和现场的工序质量限制体

43、系，增加其运转效果。b）对工程进行事前、事中、事后三限制，严格执行施工规 范及评定标准；施工现场配备质量专检员，细致开展自检、专 检、交检。c）对施工质量形成的全过程进行限制，严格限制施工打算、 材料选购、施工、试验与检验和功能试验五大环节。d）落实“工程质量管理责任制”，实行奖罚制度。e）严格按材料质量限制程序，进行质量限制。8.2.2 加强施工技术管理a）开工前，向业主提交开工报告及施工组织设计或施工方 案。b）参与由业主组织的设计交底，细致组织施工图纸自审， 做好向班组进行技术操作和质量标准的交底工作。c）严格依据设计图纸、施工规范、施工组织设计、施工作 业设计等文件进行施工。d）细致测

44、量定位放线，严格限制轴线、标高、垂直度。e）做好施工记录、隐藏工程记录及验收记录等，刚好办理 各种验收签证手续并妥当保管全部签证资料。f）较重设备的吊装，及液压、润滑管道安装、酸洗、油冲 洗等关键部位和难度较大的施工过程，先制定方案，经业主审 批，落实各项措施后才能实施。8.2.3 加强检验和试验管理工作a）依据国家现行标准、规范及设计要求，制定检验和试验 支配；b）施工中全部计量器具、经纬仪、水准仪、盘尺、卷尺、 板尺等，均须有计量检定合格证方可运用。c）检测工作托付当地有检测资质的检测单位进行。d）特殊检测项目，或业主有特殊要求的检测项目，应由项 目经理部技术负责人征得监理工程师同意后，托

45、付有资格的计 量检测机构进行检验。8.2.4 加强工序质量限制，严格限制施工中的人、材料、机械、 工艺方法和环境；依据关键工序、特殊工序，编制相应的作业设计，并严格 按作业设计施工。作业设计中应包括对工序限制点的限制内容、 限制标准、检查工具、执行人员以及有关的技术要求。8.2.5 做好工序交接和成品爱护工作a）工序交接前，上道工序的质量必需符合设计要求和施工 及验收规范及工程质量检验评定标准的要求，经质量专检员签 证认可（并报业主代表或监理人员确认签证）。b）隐藏工程的验收，提前通知业主，经业主代表或监理人 员签证认可，隐藏工程检验合格后方可进入下道工序施工。c）工序成果及工程成品的爱护严格执行有关规定。9、平安保证措施9.1 平安管