顺装复合冲模设计课程设计机械制造机械机械制造机械.pdf

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1、机械专业综合课程设计说明书 顺装复合冲模设计 学院（系）：机电工程学院 _ 专 业：机械设计制造及其自动化 学生姓名：_ 学 号：_ 指导教师：_ 完成日期：2016-12-17 _ 目录 第一章冲压工艺过程设计 1（-）工艺性分析 1（二）确定工艺方案及模具结构形式 1 第二章模具设计计算 1（-）排样设计 1（二）计算总冲压力 3 第三章确定压力中心 3 第四章压力机的选择 4 第五章刃口尺寸计算 4 第六章主要零部件设计 6（-）凸模设计 6（二）凹模设计 7（三）凸凹模设计 9 第七章标准件的选用 10 第八章设计并绘制总图 12 第九章模具工作过程 12 第十章总结 13 第十一章参

2、考文献 13指导教师完成日期目录第一章冲压工艺过程设计工艺性分析二确定工艺方案及模具结构形式第二章模具设计计算排样设计二计算总冲压力第三章确定压力中心第四章压力机的选择第五章刃口尺寸计算第六章主要零部件设计凸模设计考文献第一章冲压工艺过程设计工艺性分析材料零件的材料为普通碳素钢具有良好的冲压性能适合冲裁结构工件的结构简单形状对称为一矩形长宽分别为和零件呈轴对称分布零件中心为一直径为的圆孔零件的四角均为直角冲裁件的为结论可以冲裁确定工艺方案及模具结构形式该零件属于较典型冲裁件形状简单对称孔边距远大于凸凹模允许的最小壁厚故可以考虑复合冲压工序为保证冲裁件内孔边缘的相对位置精度决定实行复合模生产冲孔

3、一一落料复合冲压的第一章冲压工艺过程设计(-)工艺性分析 1、材料 零件的材料为 Q233 普通碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。2、结构 工件的结构简单，形状对称，为一矩形，长宽分别为 50 和 30：零件 呈轴对称分布，零件中心为一直径为 10 的圆孔，零件的四角均为直角。冲裁件 的内、外形应尽量避免有尖锐的角，为提高模具寿命，将 90 度清角改为 R2 的圆 角.3、精度 零件图上所有尺寸已标注公差，各尺寸公差为 502.62、30%.52 10-0.43 0 4、结论可以冲裁。(-)确定工艺方案及模具结构形式 该零件属于较典型冲裁件，形状简单对称。孔边距远大于凸、凹模允许的最 小壁

4、厚，故可以考虑复合冲压工序。为保证冲裁件内孔与边缘的相对位置精度,决定实行复合模生产，冲孔一一落料复合冲压的生产工艺方案。复合模分为正装式复合模和倒装式复合模。正装式特点。工件和冲孔废料都落在凹模孔，必须加以清除后才能进行下一 次冲裁，因此操作不方便，也不安全，对多孔工件不宜采用，但冲出的工件表面 比较平直。倒装式特点。冲料山冲孔凸模冲入凹模洞口中，积累到一定数量，由下模漏 料孔排出，不必清除废料，操作方便，应用很广，但工件表面平直度较差，凹凸 模承受的张力较大，因此凹凸模的壁厚应严格控制，以免强度不足。经分析，此工件只有一个孔，平直度要求较高，所以选用正装式复合模。第二章模具设计计算(-)排

5、样设计 1、排样方式 排样方法很多，有直排、斜排、直对排、混合排、多排和冲裁搭边。对于简 单儿何形状，如矩形的冲件宜釆用直排排样形式。直排可采取无搭边和有搭边的 两种方式。指导教师完成日期目录第一章冲压工艺过程设计工艺性分析二确定工艺方案及模具结构形式第二章模具设计计算排样设计二计算总冲压力第三章确定压力中心第四章压力机的选择第五章刃口尺寸计算第六章主要零部件设计凸模设计考文献第一章冲压工艺过程设计工艺性分析材料零件的材料为普通碳素钢具有良好的冲压性能适合冲裁结构工件的结构简单形状对称为一矩形长宽分别为和零件呈轴对称分布零件中心为一直径为的圆孔零件的四角均为直角冲裁件的为结论可以冲裁确定工艺方

6、案及模具结构形式该零件属于较典型冲裁件形状简单对称孔边距远大于凸凹模允许的最小壁厚故可以考虑复合冲压工序为保证冲裁件内孔边缘的相对位置精度决定实行复合模生产冲孔一一落料复合冲压的无搭边排样其产生的废料极少，此种排样方法是沿直线或曲线切断条料而获 得冲件，无任何搭边。冲件的质量和模具的寿命更差一些，但材料的利用率最高。有搭边排样方式是沿冲件全部外形冲裁，在冲裁周边都留有搭边，因此材料 的利用率低，但冲件的尺寸完全有冲模来保证，因此精度高，模具寿命也高，生 产中绝大多数冲裁件都是采用这种有废料排样。本工件釆用直排有搭边的排样方式。表1搭边込和列数值 材料厚度 圆件及或圆角 K2t 的工件 矩形工件

7、边长 L50mm 或K2t 的工件 工件间 a】沿边 a 工件间 ai 沿边 a 工件间 a!沿边 a 0.25 1.8 2.0 2.2 2.5 2.S 3.0 0.25 0.5 1.2 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 0.5 0.8 01 1.2 1.5 1.8 1.8 2.0 0.8 1.2 0.8 1.0 1.2 1.5 1.5 1.8 1.2 1.6 1.0 1.2 1.5 1.8 1.8 2.0 1.6 2.0 1.2 1.5 1.8 2.0 2.0 2.2 2.0 2.5 1.5 1.8 2.0 2.2 2.2 2.5 2.5 3.0 1.8 2.2 2.2 2.5 2.5

8、 2.8 3.0 3.5 2.2 2.5 2.5 2.8 2.8 3.2 3.57.0 2.5 2.8 2.5 3.2 3.2 3.5 4.0 5.0 3.0 3.5 3.5 4.0 4.0 4.5 5.0 12 0.6t 0 7t 0.7t 0.8t O.St 0.9t 山表 1 确定搭边值，根据零件形状两式件间按矩形取搭边值 a=2.8mm,侧边 取搭边值血二 25mm。则条料宽度：B=(D+2a)y 查表 zd=l.0 B=(50+2 X 28)_io 二 55.6-1.0 连续模进料步距为 32.8mmo(-)计算总冲压力 采用刚性卸料装置和下出料方式的冲裁模时巧=F+FTO 指导教师

9、完成日期目录第一章冲压工艺过程设计工艺性分析二确定工艺方案及模具结构形式第二章模具设计计算排样设计二计算总冲压力第三章确定压力中心第四章压力机的选择第五章刃口尺寸计算第六章主要零部件设计凸模设计考文献第一章冲压工艺过程设计工艺性分析材料零件的材料为普通碳素钢具有良好的冲压性能适合冲裁结构工件的结构简单形状对称为一矩形长宽分别为和零件呈轴对称分布零件中心为一直径为的圆孔零件的四角均为直角冲裁件的为结论可以冲裁确定工艺方案及模具结构形式该零件属于较典型冲裁件形状简单对称孔边距远大于凸凹模允许的最小壁厚故可以考虑复合冲压工序为保证冲裁件内孔边缘的相对位置精度决定实行复合模生产冲孔一一落料复合冲压的1

10、、计算冲裁力 用平刃口模具冲裁时，其冲裁力 F般按下式计算：F=KL%式中：K-系数,一般取 K=1.3；厶-冲裁周边长度，/-材料厚度,t二 3mm：r-材料抗剪强度，取 r=450MPao 冲裁力尸落=KLtm=1.3*(30+50)*2*3*450=280800N F 孔=KLtTb=1.3*10*71*3*450=55135N F冲=F.+F礼=280800+55135=335935N 2、计算推件力 FT=HKTF,查表 3-17,取 KT=0.045=h/t*0.045*335935 二 6/3*0.045*335935=30234.15 总冲压力巧=F冲七 FT=335935+3

11、0234.15=366169.15N 第三章确定压力中心 冲裁力合力的作用点称为冲模压力中心。为了保证压力机和冲模正常平稳的 工作，必须使冲模的压力中心与压力机滑块中心重合。指导教师完成日期目录第一章冲压工艺过程设计工艺性分析二确定工艺方案及模具结构形式第二章模具设计计算排样设计二计算总冲压力第三章确定压力中心第四章压力机的选择第五章刃口尺寸计算第六章主要零部件设计凸模设计考文献第一章冲压工艺过程设计工艺性分析材料零件的材料为普通碳素钢具有良好的冲压性能适合冲裁结构工件的结构简单形状对称为一矩形长宽分别为和零件呈轴对称分布零件中心为一直径为的圆孔零件的四角均为直角冲裁件的为结论可以冲裁确定工艺

12、方案及模具结构形式该零件属于较典型冲裁件形状简单对称孔边距远大于凸凹模允许的最小壁厚故可以考虑复合冲压工序为保证冲裁件内孔边缘的相对位置精度决定实行复合模生产冲孔一一落料复合冲压的山于该制件为轴对称件，因此圧力中心就是冲裁件的儿何中心。第四章压力机的选择 考虑到经济性能、加工要求和操作方便在此选开式压力机。根据以上计算数 值，查下表2初选压力机为J23-40型压力机。表2开式压力机规格及参数 型号 J23-10 J23-16 J23-25 123-35 J23-40 公称压力/KN 100 160 250 350 400 滑块行程/mm 45 55 65 100 100 最大闭合高度 mm 1

13、80 220 270 290 330 闭合高度调 i/mm 35 45 55 60 65 滑块中心线至床身 距离/min 130 160 200 200 250 滑块底而尺 寸/mm 前后 150 180 220 220 260 左右 170 200 250 250 300 工作台板厚度/nim 35 40 50 290 65 模柄孔尺寸/nun 直径 30 40 40 40 50 深度 35 60 60 60 70 第五章刃口尺寸计算 查冲压工艺与冲模设计表 3-5可得，Q235 的最小双面间隙纭汛=0.460,最大双面间隙為讯=0.640,Zmax Zmin=0.640 0.460=0.1

14、80mm,1、冲孔 010%43 dT=(心力+M)犒“A=(“T+min)OSA 查表 3-5、3-6、37：心=002077im、&=0.020mm、x=0.5 校核：0.020+0.020=0.040mm 15mm)式中 K-系数,见表 3(冲压模具设计手册);b-工件最大的外形尺寸。表3系数K值 材料料宽 s/mm 材料厚度 t/mm 指导教师完成日期目录第一章冲压工艺过程设计工艺性分析二确定工艺方案及模具结构形式第二章模具设计计算排样设计二计算总冲压力第三章确定压力中心第四章压力机的选择第五章刃口尺寸计算第六章主要零部件设计凸模设计考文献第一章冲压工艺过程设计工艺性分析材料零件的材料

15、为普通碳素钢具有良好的冲压性能适合冲裁结构工件的结构简单形状对称为一矩形长宽分别为和零件呈轴对称分布零件中心为一直径为的圆孔零件的四角均为直角冲裁件的为结论可以冲裁确定工艺方案及模具结构形式该零件属于较典型冲裁件形状简单对称孔边距远大于凸凹模允许的最小壁厚故可以考虑复合冲压工序为保证冲裁件内孔边缘的相对位置精度决定实行复合模生产冲孔一一落料复合冲压的13 36 50100 0.20-030 0.22 0.35 0.30-0.45 100-200 0.15 020 0.18 0.22 0.22 0.30 200 0.1005 0208 0.15-0.22 凹模壁厚为：C 二(1.52)H.b 二

16、 50mm,查表 K 二 0.35,所以 H=Kb=0.35*50=17.5mm 0(1.5-2)*17.5=26.25mm-35mm,取凹模壁厚为 33mm。凹模板边长 L=hl+2c 凹模板边宽 L=b1+2c 根据凹模用度和边壁疗可确定凹模板的长、宽的尺寸。根据公式可计算凹模长：L=b+2c=50+2x35=120mm 根据公式可计算凹模宽：L=h,+2c =30+2x35=100mm 即：LxBxH=120mmxl00mmxl7.5nim 指导教师完成日期目录第一章冲压工艺过程设计工艺性分析二确定工艺方案及模具结构形式第二章模具设计计算排样设计二计算总冲压力第三章确定压力中心第四章压力

17、机的选择第五章刃口尺寸计算第六章主要零部件设计凸模设计考文献第一章冲压工艺过程设计工艺性分析材料零件的材料为普通碳素钢具有良好的冲压性能适合冲裁结构工件的结构简单形状对称为一矩形长宽分别为和零件呈轴对称分布零件中心为一直径为的圆孔零件的四角均为直角冲裁件的为结论可以冲裁确定工艺方案及模具结构形式该零件属于较典型冲裁件形状简单对称孔边距远大于凸凹模允许的最小壁厚故可以考虑复合冲压工序为保证冲裁件内孔边缘的相对位置精度决定实行复合模生产冲孔一一落料复合冲压的表4矩形和圆形凹模外形尺寸 矩形凹模的长度和宽度 LxB 矩形和圆形凹模 厚度 圆形凹模直径 d 63x50、63x63 10、12、14、1

18、6、18、20 63 80 x63、80 x80.100 x63、100 x80.100 x100.125x80 12、14、16、18、20、22 80、100 125x100、125x125、140 x80、140 x100 14、16、18、20、22、25 125 140 x125.140 x140.160 x100.160 x125、160 x140.200 x100 200 x125 16、18、20、22、25、28 140 160 x160、200 x140.200 x160 200 x125、250 x140 16.20、22、25、28、32 160 200 x200、25

19、0 x160 250 x200.280 x160 18、22、25、28、32.35 200 250 x250、280 x200.280 x250.20、25、28、32、35、40 250 315x250 20、28、32.35、40、45 280、315 根据上表，LxBxH=125mmx 100mmx20niin 3 1(J 1 1 1 图 3 凹模零件图 指导教师完成日期目录第一章冲压工艺过程设计工艺性分析二确定工艺方案及模具结构形式第二章模具设计计算排样设计二计算总冲压力第三章确定压力中心第四章压力机的选择第五章刃口尺寸计算第六章主要零部件设计凸模设计考文献第一章冲压工艺过程设计工艺

20、性分析材料零件的材料为普通碳素钢具有良好的冲压性能适合冲裁结构工件的结构简单形状对称为一矩形长宽分别为和零件呈轴对称分布零件中心为一直径为的圆孔零件的四角均为直角冲裁件的为结论可以冲裁确定工艺方案及模具结构形式该零件属于较典型冲裁件形状简单对称孔边距远大于凸凹模允许的最小壁厚故可以考虑复合冲压工序为保证冲裁件内孔边缘的相对位置精度决定实行复合模生产冲孔一一落料复合冲压的（三）凸凹模设计 曲于冲模为复合模，所以材料要有良好的耐磨性、高强度、足够的韧性、良 好的抗疲劳性、热处理工艺性等Crl2MoV 刚具有较好的淬透性，很高的耐磨性，有较高的冲击韧度和承载强度，且淬火变形小。为满足以上要求，在该模

21、具中凸 凹模材料选用 Crl2MoV 钢。1、凸凹模壁厚的确定 凸凹模是复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。它的内外 缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。从强度方面考虑，其壁厚 应受最小值限制。凸凹模的最小壁厚与模具结构有关：当模具为正装结构时，内 孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；当模具为倒装结构时，若内孔为直 筒型刃口形式，且采用下出料方式，则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚应大 一些。凸凹模的最小壁厚值，U 前一般按经验数据确定，倒装复合模的凸凹模最小 壁厚见表5 o正 装 复 合 模 的 凸 凹 模 最 小 壁 厚 可 比 倒 装 的 小 一 些。表5凸

22、凹模的最小壁厚 材料厚度 t/mm 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.5 最小壁厚 mm 1.4 1.8 23 2.7 3.2 3.6 4.0 4.4 4.9 5.2 5.8 材料厚 t/mm 2.8 3.0 3.2 3.5 3.8 4.0 4.2 4.4 4.6 4.8 5.0 最小壁厚/mm 6.4 6.7 7.1 7.6 8.1 8.5 8.8 9.1 9.4 9.7 10 凸凹模内外刃口间壁厚校核：根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为 6.7mm,该壁厚为 6.7mm 即可.指导教师完成日期目录第一章冲压工艺过程设计工艺性分析二确定工

23、艺方案及模具结构形式第二章模具设计计算排样设计二计算总冲压力第三章确定压力中心第四章压力机的选择第五章刃口尺寸计算第六章主要零部件设计凸模设计考文献第一章冲压工艺过程设计工艺性分析材料零件的材料为普通碳素钢具有良好的冲压性能适合冲裁结构工件的结构简单形状对称为一矩形长宽分别为和零件呈轴对称分布零件中心为一直径为的圆孔零件的四角均为直角冲裁件的为结论可以冲裁确定工艺方案及模具结构形式该零件属于较典型冲裁件形状简单对称孔边距远大于凸凹模允许的最小壁厚故可以考虑复合冲压工序为保证冲裁件内孔边缘的相对位置精度决定实行复合模生产冲孔一一落料复合冲压的图 4 凸凹模零件图 第七章标准件的选用 1、上下模座

24、的选取 上模座尺寸：L x B x H=125mm x 100mm x 25mm 下模座尺寸：L x B x H=125mm x 100mm x 30mm(摘自 GB/T2855.2-2008)2、导柱与导套选取 导柱与导套之间采用 H7/r6 的间隙配合，导柱与导套均采用 20Cr,热处理 硬度渗碳深度 0.81.2mm，淬硬 5862HRC。导柱的直径、长度，按标准选取。导柱：滑动导向导柱 A 20 x120 GB/T2861.1 导套：滑动导向导套 A 20 x70 x28 GB/T2861.6 2、凸模固定板 凸模固定板主要是固定凸模，保证凸模有足够的强度，使凸模与落料凹模、上模座、垫

25、板更好的定位。凸模与凸模固定板的配合按 H7/m6o 凸模固定板,材料为 45 钢，选自(GB2873.1-81)尺寸 240X20mm。3、卸料板:材料为 45 钢，选自(GB2873.1 -81)尺寸 100X100X 10mm。垫板：材料为 45 钢，选自(GB2873.1-81)尺寸 110X100X6mm。4、模柄选取 模柄的选用是根据模具吨位、冲床模柄孔的直径来选择，模柄的作用是将上 模座固定在冲床的滑块上。常用的模柄形式有：（1）整体式模柄，模柄与上模座做成整体，用于小型模具。（2）带台阶的压入式模柄，它与模座安装孔用 H7/n6 配合，可以保证较高的同 轴度和垂直度，适用于各种

26、中小型模具。（3）带螺纹的旋入式模柄，与上模连接后，拧入防转螺钉紧固，垂直度较差，主要用于小型模具。（4）有凸缘的模柄，用螺钉、销钉与上模座紧固在一起，适用于较大的模具。（5）浮动式模柄，它山模柄、球面垫块和连接板组成，这种结构可以通过球面 垫块消除冲床导轨位差对冲模导向精度的影响，适用于滚珠导柱、导套导向的紧 密冲裁。根据本模具结构，采用 B 型凸缘式模柄。在设计模柄时模柄长度不得大于冲 床滑块内模柄孔的深度，模柄直径应与模柄孔径一致。指导教师完成日期目录第一章冲压工艺过程设计工艺性分析二确定工艺方案及模具结构形式第二章模具设计计算排样设计二计算总冲压力第三章确定压力中心第四章压力机的选择第

27、五章刃口尺寸计算第六章主要零部件设计凸模设计考文献第一章冲压工艺过程设计工艺性分析材料零件的材料为普通碳素钢具有良好的冲压性能适合冲裁结构工件的结构简单形状对称为一矩形长宽分别为和零件呈轴对称分布零件中心为一直径为的圆孔零件的四角均为直角冲裁件的为结论可以冲裁确定工艺方案及模具结构形式该零件属于较典型冲裁件形状简单对称孔边距远大于凸凹模允许的最小壁厚故可以考虑复合冲压工序为保证冲裁件内孔边缘的相对位置精度决定实行复合模生产冲孔一一落料复合冲压的综合以上，本模具模柄选用：凸缘模柄 B 50 JB/T7646.3-2008o 5、挡料销的选用 设讣挡料销时，应注意以下儿点：（1）工件外形简单时，应

28、以外形定位，外形复杂时以内孔定位。（2）定位要可靠，放置毛坯和取出工件要方便，确保操作安全。（3）若工件需要经过儿道工序完成时，各套冲模应尽可能利用工件上同一 位基准，避免累积误差。在此选用机械行业标准 GB/T7649.10-94 中的 A 型挡料销，作为该模具中的 挡料销。选取该模具的挡料销直径 d=6mm 的 A 型固定挡料销。6、螺钉与销钉的选用 冲模中广泛使用内六角螺钉和圆柱销钉。中、小型模具通用 M6xM10 的螺钉 和04020 的销钉。一起使用时，销钉公称直径可取与螺钉的螺纹规格数值相 同或小一个规格。根据上模座、垫板、凸模固定板和凹模采用 4 个 M12x 105nim 的

29、螺钉固定，凸凹模固定板和下模座采用 4 个 M10 x60mm 的螺钉固定，模柄与上模 座采用 4 个M10 xl5iiiiii 的螺钉固定，螺钉分布对称，使紧固零件受力均匀。销钉起定位作用。销钉采用两个，多用圆柱销（GB/T119-2000）与零件上 的销孔采用过渡配合，上模座、凸模固定板、垫板和凹模采用12xl20mm 的定位指导教师完成日期目录第一章冲压工艺过程设计工艺性分析二确定工艺方案及模具结构形式第二章模具设计计算排样设计二计算总冲压力第三章确定压力中心第四章压力机的选择第五章刃口尺寸计算第六章主要零部件设计凸模设计考文献第一章冲压工艺过程设计工艺性分析材料零件的材料为普通碳素钢具

30、有良好的冲压性能适合冲裁结构工件的结构简单形状对称为一矩形长宽分别为和零件呈轴对称分布零件中心为一直径为的圆孔零件的四角均为直角冲裁件的为结论可以冲裁确定工艺方案及模具结构形式该零件属于较典型冲裁件形状简单对称孔边距远大于凸凹模允许的最小壁厚故可以考虑复合冲压工序为保证冲裁件内孔边缘的相对位置精度决定实行复合模生产冲孔一一落料复合冲压的销钉，凸凹模固定板与下模座采用 010 x80mm 的定位销钉。7、导料板 导料板选自 JB/T7648.5-2008 L 二 200mm、B 二 25mm、H 二 6mm。第八章设计并绘制总图 1-下模座，2-导柱，3-卸料螺钉，4-凸凹模固定板，5-凸凹模，

31、6-橡胶，7-卸料 板，8-倒料销，9-凹模，10-导套，11-凸模固定板，12-上垫板，13-上模座，14-内六角螺钉，15-内六角螺钉，16-顶杆，17-打杆，18-模柄，19-推板，20-冲矩 形孔凸模，21-冲圆孔凸模，22-推荐器，23-圆柱销，24-下垫板，25-下凸模固 定板，26-挡料销 第九章模具工作过程 本模具是一套冲孔落料的复合模。采用正装结构，冲件的平直度较高。冲裁 时，板料以导料销和挡料销定位。继续下行时，凸凹模外形和凹模进行落料，落 下料卡在凹模中，同时冲孔凸模与凸凹模内孔进行冲孔，冲孔废料卡在凸凹模孔 内。卡在凹模中的冲件被顶件装置顶出。顶件装置有顶杆和顶件块及装

32、在下模座 底下的弹顶器组成，当上模上行时，原来在冲裁时被压缩的弹性元件恢复，吧卡 在凹模中的冲件顶出凹模指导教师完成日期目录第一章冲压工艺过程设计工艺性分析二确定工艺方案及模具结构形式第二章模具设计计算排样设计二计算总冲压力第三章确定压力中心第四章压力机的选择第五章刃口尺寸计算第六章主要零部件设计凸模设计考文献第一章冲压工艺过程设计工艺性分析材料零件的材料为普通碳素钢具有良好的冲压性能适合冲裁结构工件的结构简单形状对称为一矩形长宽分别为和零件呈轴对称分布零件中心为一直径为的圆孔零件的四角均为直角冲裁件的为结论可以冲裁确定工艺方案及模具结构形式该零件属于较典型冲裁件形状简单对称孔边距远大于凸凹模

33、允许的最小壁厚故可以考虑复合冲压工序为保证冲裁件内孔边缘的相对位置精度决定实行复合模生产冲孔一一落料复合冲压的面。卡在凸凹模内的冲孔废料山推件装置推出。推件装 置 III 打杆、推板和推杆组成当上模上行至上止点时，把废料推出。但冲孔废料落 在下模工作面上，清除废料麻烦。第十章总结 通过对冲孔落料复合模的设讣，更深一层地了解冲裁模的设计流程，包括冲 裁件的工艺分析、工艺方案的确定、模具结构形式的选择、必要的工艺计算、主 要零部件的设计、圧力机型号的选择，以及条料的送进和条料送进时利用活动挡 料销时的步距确定。在设计过程中，在设计过程中要细心仔细，不能因为自己的 小疏忽而导致整个设计的数据发生错误

34、。在这这次冲压课程设计中我花了很长时间，仔细认真的完成课程设计的相关 要求，虽然过程很长，但是我感觉收获很多。在这次设计过程中，我们熟悉了以 前学的一些专业基础知识，设计的过程让我们将所学知识融会贯通，也为我们以 后做产品设计提供的宝贵的经验。在设计过程中，我们先后进行了冲压工艺性分析和生产方案的确定，排样设 计，冲压力的计算，刃口尺寸的计算。我还运用到了 AutoCAD、Word 等一些基本 的软件，加强了这方面的操作能力，但是在设计的过程中我们还是遇到一些问题：（1）在设计过程中，工件的排样设计和零件的生产工艺是我们设计的重点，这 里如果设计的不合理，那么后面的设计的正确性也就不能保证了。

35、（2）设计过程中出现了很多问题，特别是一些公式的运用和涉及到的相关的参 数，这才认真的翻阅了书本和相关资料，掌握了许多以前不会的，独立完成作业 以及自学能力有了很大的提高。（3）一些软件运用不够熟练，操作起来很繁琐，没有真正领悟。（4）设计的心态不够稳定，设计后期太过急躁，反而降低了工作的效率。在整个设计完成后，我才感觉到想要成为一名合格的机械学士我还差很多，自己的专业知识还有很多掌握不好的地方。我要将这些经验深入到以后的工作中,这样才能在以后的工作中完成每项任务。第十一章参考文献 1、冲压工艺与冲模设计翁其金主编 2、冲压模具设计手册马朝兴主编 3、最新冲压模具标准及应用手册杨占尧主编 指导

36、教师完成日期目录第一章冲压工艺过程设计工艺性分析二确定工艺方案及模具结构形式第二章模具设计计算排样设计二计算总冲压力第三章确定压力中心第四章压力机的选择第五章刃口尺寸计算第六章主要零部件设计凸模设计考文献第一章冲压工艺过程设计工艺性分析材料零件的材料为普通碳素钢具有良好的冲压性能适合冲裁结构工件的结构简单形状对称为一矩形长宽分别为和零件呈轴对称分布零件中心为一直径为的圆孔零件的四角均为直角冲裁件的为结论可以冲裁确定工艺方案及模具结构形式该零件属于较典型冲裁件形状简单对称孔边距远大于凸凹模允许的最小壁厚故可以考虑复合冲压工序为保证冲裁件内孔边缘的相对位置精度决定实行复合模生产冲孔一一落料复合冲压的