综合管廊施工方法与技术措施.doc

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1、综合管廊施工方法与技术措施1. 1施工测量1. 1.1测量依据本工程设计总平面定位图、业主提供的测量控制点、工程测量规范(GB50026-2007)、建筑变形测量规程(JGJ/T82007)。1. 1.2施工平面控制网根据施工设计图纸，按照设计要求，将建(构)筑物的平面位置施测到实地，为施工提供各种放线标志作为按图施工的依据，其关键是建立施工平面控制网，其方法如下：（1）、接受业主提供的测量控制网和业主提供的测量控制点及有关资料。（2）、检查和验收业主提供的测量控制网，并向业主提出检查复测报告。（3）、施工平面控制网按二级方格网要求测设。（4）、利用坐标换算公式，将平面控制网测量坐标系统转换至

2、工程设计施工坐标系统。（5）、首先在总平面定位图上设计主轴线，主轴线设计在场区中部，与主要建筑物轴线平行，主轴线的点数不少于三个。然后根据业主提供的控制点，用极坐标的方法，实地测设主轴线上的点。最后在主轴线中部点位测定此点与相邻点位的交角，若与180的差超过5，则应用直线调整公式，将主轴线调整到一条直线上。（6）、根据调整后的主轴线测设横轴线，并在主轴线与横轴线的各交点实地检测各交角，若交角与90的差超过5，则应用交角调整公式，调整横轴线的端点。（7）、依据主轴线各点测设建筑方格网各点，然后在方格网各点精确测角、测距，根据实测数据，进行现场实地改点，使改点后的方格网点，满足规范要求的各项技术指

3、标。1. 1.3高程控制（1）、高程控制网以三等水准网作为首级控制，以四等水准网加密；高程控制网采用几何水准测量方法建网，首级网以附近国家或工程勘测水准点为起算依据，沿独立埋设的水准点，形成闭合水准环线，按三等水准测量的精度观测，加密网利用平面控制点，可布设为附合路线或闭合环线，以三等点为起算依据，按四等水准测量精度进行观测。（2）、三、四等水准网均进行平差计算，求得各水准点的平差值，同时评定精度。（3）、水准点埋设在地质坚实、不受震动影响和便于永久保存的地方，标桩顶部高出场平标高0.3m，在软土地基和膨胀土地区布设有水准网，应每季度检查一次。1. 1.4工序施测作业测量作业前，对测量仪器的各

4、项限差进行必要的检验、校正。（1）、测量作业方法界定：平面位置测量作业，用直角坐标法、方向线交会法、轴线交会法。距离测量用两端确定后的内分法。标高测量用仪高法，并保证一次后视确定仪器高，不再转置测站确定仪器高，尽量保证前后视距大致相等。垂直传递高程，使用挂尺法。（2）、各工序测量作业精度：按工程测量规范(GB50026-2007)精度要求执行。土建结构施工精度技术要求：工序中心线端点允差中心线投点允差标高测定允差定位5mm10mm10mm垫层2mm5mm5mm模板2mm5mm5mm螺栓安置2mm3mm5mm土建平面测量控制网的精度要求：项目限差要求备注方位角闭合差4n：测站数直线度1802.5

5、正交度905轴线的横向精度2mm1. 2基槽土方工程1. 2.1基槽土方开挖（1）、基槽土方总体开挖方案1）、根据基坑的平面布置、支撑、开挖深度等综合分析，确定基坑土方开挖总体方案为：平面上采取分区、分段开挖，竖向采取分层开挖。2）、土方开挖应严格按照“分层分段、限时开挖、严禁超挖”原则，并尽可能对称、均衡地进行土方开挖。3）、本工程地质条件复杂，土方开挖难度较大，总体分两个阶段开挖。第一阶段：基坑顶以下土方开挖，开挖深度约2.5m，开挖至标高后，立即进行土钉钢丝挂网喷浆施工。第二阶段：基坑第一层支撑下土方开挖，开挖深度约2.5-4m不等，每开挖至支撑标高下，立即进行第一层支撑围檩和支撑的安装

6、，严禁出现超挖。开挖至坑底以后，立即组织验槽并进行垫层和底板施工，尽量减少基坑暴露时间。（2）、土方开挖原则本工程土方量较大，为确保土方施工顺利有序进行，制定如下原则：1）、合理安排土方施工流程，确保基坑安全的原则；2）、精心组织施工，保证机械、设备投入，确保土方施工工期原则；3）、制定有效保护措施、加强监测，确保周边环境设施安全的原则；4）、加强开挖、运输管理，制定安全文明施工措施，确保安全文明施工达标的原则；5）、考虑总体土方平衡调配，尽量减少土方外运的原则；（3）、土方开挖方法1）、第一阶段土方开挖该阶段土方开挖不受支撑的限制，开挖相对较为简单。利用1m3反铲采取分层、分段开挖。可用于回

7、填的土方或就近堆放在基坑影响范围以外的空地上，其余的土方运至指定的弃土场。2）、第二阶段土方开挖该阶段土方开挖深度大，且开挖受到支撑限制，开挖难度较大。为便于开挖，尽量减小撑下挖土量，该阶段土方采取退挖的方式。局部支撑下大型反铲开挖不到的土方采取小型反铲转运，也可采用长臂反铲开挖。土方开挖要等圈梁及支撑混凝土强度达到设计强度85%后方可进行，开挖应严格遵守分层、对称、均衡、限时开挖、严禁超挖的原则。3）、岩层开挖本工程管廊基坑中如有岩层先利用带破碎锤的反铲进行破碎，然后再开挖。（4）、基坑土方开挖技术要求1）、土方开挖应严格遵守“分层分段、限时开挖、严禁超挖”的原则，并尽可能对称、均衡地进行土

8、方开挖。2）、应充分考虑施工作业荷载影响，严禁重型机械在基坑顶部行走和作业。3）、基坑开挖过程中必须坚持信息化施工，注意监测信息的反馈资料，及时指导开挖工程。应有充分的应急准备，遇有异常情况时，应及时调整施工措施。若出现紧急情况时，必须采取果断措施，采取回填反压、坡顶卸载的原则，阻断事态发展，再行加固处理，消除隐患后方可继续开挖。4）、基坑土方开挖在深度范围内进行合理分层，在平面上进行合理分块，并确定各分块开挖的先后顺序，可充分利用未开挖部分土体的抵抗能力，有效控制土体位移，以达到减缓基坑变形、保护周边环境的目的。基坑对称开挖，即对称、间隔开挖；基坑限时开挖就是要尽量控制基坑暴露的时间；基坑平

9、衡开挖是指保持各分块均衡开挖。5）、采用开槽方法，开挖到圈梁作业面后，应及时进行冠梁的施工，减少基坑暴露时间和空间。6）、土方开挖分层厚度一般控制在1.5m左右。软土各分层开挖深度不宜超过1m。7）、基坑开挖期间，加强降水，确保地下水位始终在开挖面标高以下至少0.5-1m。8）、挖土机械不得碰撞支护结构、降水运行系统、测量标志和监测元件，严禁损伤隔渗帷幕和碰撞支撑；机械挖土应避免对工程桩产生不利影响，挖土机械不得直接在工程桩顶部行走。桩？9）、基坑周边、放坡平台的堆载及施工荷载不得超过支护设计规定荷载值；基坑开挖土方不应堆放在基坑周边及邻近建筑物影响范围内，挖出土方必须及时转运出现场。10）、

10、坑底应根据地基土性质预留厚度不小于0.2m0.3m的余土采用人工清理，防止大型机械开挖对地基扰动及破坏。已挖好的基坑应及时清边检底，满封垫层保护基底, 以利于改善支护结构的工作状况。11）、邻近基坑边的局部坑中坑宜在大面积垫层完成后开挖。12）、基坑开挖过程中必须作好基坑内外的截水、排水, 防止水对基坑坑壁和坑内土体浸泡，并保证正常施工作业面；13）、基坑开挖至坑底标高后，应尽量减少暴露时间，及时进行垫层及基础施工，防止坑底浸水和暴露，并及时施做底板和支护桩之间的传力带，确保其紧密衔接。1. 2.2基坑排水地下综合管廊施工应在基坑顶部及底部设置排水沟和集水井，具体做法如下：排水沟大样图集水井大

11、样图（1）、排水沟施工排水沟底板采用C10混凝土浇筑，侧墙为120mm厚砖墙，施工时先按底板尺寸开挖沟槽，然后浇筑底板砼，待底板混凝土强度达到设计强度60%后，开始砌筑侧墙，侧墙内部抹20mm厚M5水泥砂浆。（2）、集水井集水井底板采用C10混凝土浇筑，侧墙为240mm厚砖墙，施工时先按底板尺寸开挖至集水井底，然后浇筑底板砼，待底板混凝土强度达到设计强度60%后，开始砌筑侧墙，侧墙内部抹20mm厚M5水泥砂浆。 1. 2.3基坑土方回填综合管廊在回填时应两侧对称同时回填，其标高应基本相等且同处在一个水平面上，回填顺序应按基底排水方向由高至低分层进行，回填材料分层摊铺，每层压实后厚度不超过300

12、mm。回填材料选用天然级配砂砾等透水性材料回填，回填密实度不小于0.97。综合管廊顶部回填应根据路基及绿化要求进行。（1）、回填土采用机械结合人工回填的方式，土方回填前坑内所有建筑垃圾与积水必须清理干净，并在对基础工程进行各项检查，监理验收合格。并作好隐蔽工程记录后方能进行。（2）、回填采取两侧同时、分层进行，回填时两侧高差不大于50cm。（3）、基坑回填夯实时要按照一定方向进行，夯夯相接，行行相连，每遍纵横交叉。（4）、分层回填、分层夯实、分层做压实度，待当层回填的压实度合格后，方可开始上一层的回填施工。回填好的土用彩条布覆盖及挖出排水沟，避免雨水浸泡。1. 2.4基坑变形监测本基坑开挖较深

13、，水文地质条件复杂，为确保施工顺利进行，便于施工过程中采取有效可行的应急措施，实现信息化施工，对本基坑工程进行监测。（1）、一般要求基坑施工过程中，施工单位应对基坑变形及周边建构筑等实施自测监控。监测数据和结论及时告知基坑施工作业人员，并根据监测点所监测的数据成果绘制成沉降、变形曲线特征图，分析基坑边坡变形趋向，以便掌握基坑的变形特征，保证基坑施工和使用过程中安全。（2）、监测目的1）、通过基坑变形监测，掌握施工期间基坑与周边环境的动态变化，明确施工对周边环境的影响程度以及可能产生安全事故的薄弱环节，验证基坑开挖方案和环境保护方案的合理性，预测基坑及临近建筑物的变形发展趋势，及时对其安全性做出

14、评估，同时综合各种信息进行预警和报警，使有关各方有时间及时作出反应，防止安全事故的发生。2）、通过基坑变形监测数据，及时调整基坑设计，指导基坑施工，提高基坑信息化施工水平。（3）、监测内容支护体顶部竖向、水平位移；坑外土体深层侧向位移；支撑轴力；地表竖向位移；立柱竖向位移；邻近建（构）筑物水平及竖向位移；邻近建（构）筑物倾斜；邻近地下管线水平及竖向位移；围护体系裂缝；邻近建（构）筑物裂缝、地表裂缝；基坑内地下水位等；（4）、监测点布置1）、桩顶边坡土体、桩顶水平位移、沉降观测点的布置沿基坑周边布置，间距不应大于15m，在关键部位宜加密测点。2）、邻近地面设施及地下管线监测范围宜从基坑边后开挖深

15、度3.05.0倍的距离，监测周期应从基坑开挖开始，至施工结束止。管线上观测点的数量一般应在23节管线上设一观测点，一般采用直接法设置，观测标志可用抱箍直接固定在管线上。在不宜开挖的地方，可用钢筋直接打入地下，其深度与管底齐平，作为观测标志。（5）、监测时间间隔1）、基坑监测从基坑土方开挖时开始进行，到结构施工完时结束。2）、各监测项目在基坑开挖前应测定初始数据，且不宜少于2次。3）、各监测项目在基坑开挖初期观测时间间隔不宜超过5天，开挖中期不宜超过2天，开挖后期每天观测。当测试数据接近监控报警值时或防汛期间、暴雨期间应加强观测次数。当出现事故征兆时应连续监测，并及时向有关部门报告监测结果。（6

16、）、险情预报基坑监测过程中及时向有关部门汇报各项监测数据及初步分析结果，在监测数据发生急剧变化时，将会同甲方及有关部门综合分析，预测各因素的发展趋势，共同制定合理的解决办法，从而做到信息化施工，确保施工安全。当监测数据发生以下情况时，应进行预警。1）、支护桩侧向最大位移累计超过30mm或连续三天变化速率超过2mm/d时；2）、支撑轴力、立柱内力达到设计控制值的80%时；3）、肉眼可直接观察到的各种危险现象，如：支护结构发生明显变形、基坑周边地面的裂缝在扩大、严重的基坑管涌现象等。1. 3管廊基坑支护工程施工1. 3.1.本工程综合管廊基坑开挖深度约1. 7米，可采用的支护方案：（1）地下综合管

17、廊靠道路侧采用拉森钢板桩内设锚杆支撑方法，先支护后开挖；（2）南侧基槽边坡采用土钉墙喷浆支护方法，分层开挖分层支护。1. 3.2基坑支撑施工1. 3.2.1土钉墙喷浆支护1）施工材料土钉墙喷浆支护施工主要材料包括：C20细石混凝土、25mm土钉、8钢筋网2502）先测放基坑开挖边线；3）基坑支护施工工序：土钉锚入深度4米，纵横向间距1.5m。土方开挖、修整边坡测放土钉位置钻机就位钻孔至设计深度插土钉压力灌注移至下一孔位；立面喷射砼：立面平整绑扎钢筋网干配混凝土料依次打开电、风、水开关进行喷射混凝土砼面层养护；4）坡面修整挖土及修坡：土钉应按照设计规定分层、分段开挖，做到随时开挖随时支护，随时喷

18、射混凝土，在完成上层作业面的土钉与混凝土以前，不得进行下一层土的开挖。5）钻孔采用干作业法钻孔时，要注意钻进速度，避免“别钻”。要把土充分倒出后再拔钻杆，这样可减少孔内虚土，方便钻杆拔出；采用湿作业法成孔时，要注意钻进时要不断供水冲洗，始终保持孔口水位，并根据地质条件控制钻进速度，一般以300400mm/min为宜，每节钻杆钻进后在接杆前，一定要反复冲洗，直至益出清水。在钻进过程中随时注意速度、压力及钻杆平直，待钻至规定深度后继续用水反复冲洗钻孔中泥砂，直至溢出清水为止，然后拔出钻杆。钻进时要比方案设计深度多100-200mm，以防深度不够。6）土钉安放（1） 按设计要求制作土钉，为使土钉处于

19、钻孔中心，应在土钉杆件上安设定中架或隔离架（粗钢筋杆体沿轴线方向每隔1.0-2.0m 设置一个定中架）。（2） 土钉钢筋平直、顺直、除油除绣。土钉自由段应用塑料布或塑料管包扎，与锚固体连接处用铅丝绑扎。（3） 安放土钉时，应防止土钉扭曲、压弯，注浆管宜随土钉一同放入孔内，管端距孔底为50-100mm，土钉放入角度与钻孔倾角保持一致，安好后使杆体始终处于钻孔中心。（4） 若发现孔壁坍塌，应重新透孔、清孔，直至能顺利送入土钉为止。7）喷射混凝土（1）按照设计要求修整边坡，坡面的平整度允许偏差为20mm，喷射前松动部分应予以清除。土钉墙顶的地面应做混凝土护面，宽度按1.5m左右，在坡面和坡脚应采取适

20、当的排水措施。（2）在喷射混凝土前，面层内的钢筋网应牢固固定在边坡壁上，并应符合下列要求:钢筋网与坡面的间隙不应小于20mm，符合保护层要求，可用短钢筋插入土中固定。（3）喷射混凝土的厚度为100mm,强度等级为C20，水灰比0.51.0，现场过磅计量。喷射作业应分段、分片进行，同一段应自下而上，喷头与受喷面距离宜控制在0.8-1.5m范围内，射流方向垂直指向喷射面，为保证喷射混凝土厚度达到规定值，可在边壁上垂直插入短钢筋作为标志。喷射混凝土终凝2h后，应进行养护。1. 3.2.2拉森钢板桩支护方案本管廊开挖区段靠路基侧存有路基、路面施工及管廊标准段吊装等大型机械动荷载，根据设计要求，开挖深度

21、约1. 7米。为确保基坑开挖及管廊结段施工不对现有路基、路面结构层等造成不利影响，需对基坑进行支护。沿道路主线一侧采用长9m、厚14mm拉森钢板桩支护。钢板桩离地下综合管廊外墙外边线1.2米打钢板桩。沉桩采用机械式打拔桩机，钢板桩的结构采用单层结构，单层结构形式由定位桩、导梁及钢板桩组成。锁口形状为套型锁口，钢板桩两侧均为勾状形。因边坡支护为单边支护，设置一道围檩和一道锚杆斜拉撑，围檩采用700x300x13x24帯肋板H型钢，40#H型钢沿钢板桩周长方向设置双拼，设在钢板桩桩顶下负0.3米；斜拉锚杆设置在钢板桩顶一下2.5m位置，斜拉锚杆横向间距为1.8米，锚杆深度为5m。1）施工艺流程钢板

22、桩位置的定位放线挖基槽安装导梁施打钢板桩基坑开挖2）钢板桩施工关系到施工支护和安全，是本工程施工最关键的工序之一，在施工中要注意以下施工有关要求： （1）钢板桩施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。 （2）打桩前，对钢板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的钢板桩，不合格者待修整后才可使用。 （3）在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。 为保证钢板桩打设精度。先用吊车将钢板桩吊至插桩点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽轻轻锤击。在打桩过程中，为保证垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制。为防止锁口

23、中心平面位移，在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。同时在围檩上预先算出每块板块的位置，以便随时检查校正。 钢板桩分几次打入，第一次由9m高打至1. 5m，第二次打至导梁高度，待导架拆除后第三次才打至设计标高。打桩时，开始打设第一、二块钢板的打入位置和方向要确保精度，每打入1m测量一次。 3）要求 （1）钢板桩沉桩施工先试桩，试桩数量不小于10根。 （2）钢板桩放线施工，桩头就位必须正确、垂直、沉桩过程中，随时检测，发现问题，及时处理。沉桩容许偏差：平面位置纵向100，横向为-500；垂直度为5%。 （3）基坑开挖后钢板桩垂直平顺，无严重扭曲、倾斜和劈裂现象，锁口连接严密。 （4）

24、沉桩施前必须平整清除地下、地面及高空障碍物，需保留的地下管线应挖露出来，加以保护。 （5）基坑土方和结构施工期间，对基坑围岩和支护系统进行动态观测。发现问题，及时处理。 4）振动沉桩 （1）振动锤振动频率大于钢桩的自振频率。振桩前，振动锤的桩夹应紧钢桩上端，并使振动锤与钢桩重心在同一直线上。 （2）振动锤夹紧钢桩吊起，使工字钢桩垂直就位或钢板桩锁口插入相邻桩锁口内，待桩稳定、位置正确并垂直后，再振动下沉。钢桩每下沉12 左右，停振检测桩的垂直度，发现偏差，及时纠正。 （3）振动沉没钢板桩试桩数量不小于10根。 （4）沉桩中钢桩下沉速度突然减小，应停止沉桩，并钢桩向上拔起0.6 1.0m，然后重

25、新快速下沉，如仍不能下沉，采取其他措施。 5）质量保证（1）开挖，安装过程中要密切注意土壤的移位变化。注意钢板桩在插打过程中受各种因素影响，H型钢围檩安装后与钢板桩之间会留有一定的间隙。为保持钢板桩均匀受力，应将H型钢与钢板桩之间的间隙全部用型钢焊接。（2）钢板桩在插打不当或水压作用下会使锁口发生变形、胀缝，出现渗水的情况。锁口不密封漏水时，应用木条、棉絮、麻绒等在板桩内侧嵌塞，或在漏缝外侧水中撒下大量的炉渣、木屑或谷糠等随水夹带至漏缝处，通过水流渗透自行填塞。也可用质量较好的塑料薄膜整块挂在围堰外侧进行挡水处理，减小渗水量。1. 4管廊主体结构施工1. 1. 1垫层浇筑基坑开挖至坑底后，应立

26、即组织相关单位进行验槽，验槽合格后尽快进行垫层浇筑。垫层为C20混凝土，采用方木作为模板，方木外用木桩做支撑，同时在木桩上将混凝土垫层标高的标记刻在木桩上拉线控制。混凝土采用商品混凝土，人工整平和抹面，由于预制综合管廊对垫层要求较高，所以对垫层混凝土面的标高和表面平整度的要求也大大提高，平整度控制在5mm以内。采用铝合金直尺找平，然后进行收光、养护。1. 1. 2管廊施工（1）本工程管廊主体结构标准节段采用预制节段现场安装的方法进行施工，综合考虑外部因素，预制节段采用外购成品预制件安装的方法进行施工。（2）管廊主体结构非标准节段采用现浇法施工，每施工段分两次浇筑成型，即先浇筑底板，后浇筑侧墙和

27、顶板。水平施工缝设置在侧墙距底板500mm处，竖向施工缝尽量与沉降缝相结合，原则上不得单独设置竖向施工缝。（3）模板工程本工程模板采用=15mm厚覆面木胶合板，侧墙模板采用6080mm木方和483.0mm钢管固定，用12对拉螺栓进行加固，对拉螺栓中间加焊-60604止水钢板。板模板采用483.5mm碗扣钢管搭设满堂支撑架。1）、底板模板支设本工程底板与支护桩之间设置了传力带，为了便于施工和加快施工进度，传力带与底板同时进行浇筑，因此底板模板主要是侧墙底部300500mm吊模，其模板支设如下图所示。2）、墙板模板支设本工程墙板一次浇筑成型，模板支架搭设相关参数如下表：新浇混凝土板计算跨度(m)2

28、.351. 625层高(m)2.73.9板厚度(mm)300400侧墙厚度(mm)250400面板材料覆面木胶合板面板厚度(mm)15板底支撑小梁材料方木小梁材质规格(mm)6080支撑架主梁长度(m)6主梁材料钢管主梁材质规格(mm)483.0支撑架立柱步距(mm)1200(mm)支撑架立柱间距(mm)900900小梁悬挑长度300(mm)立柱材质碗扣式钢管规格(mm)483.53）、满堂支撑架搭设支撑架搭设方法：碗扣式钢管脚手架从中间向两边分层、分段纵向搭设，搭设顺序为：测量放线安放立杆底座（并固定）安放立杆安装底层（第一层）横杆接头销紧安装扫地杆安装上层立杆紧立杆连接销安装横杆直到达到设

29、计高度安装剪力撑安装顶杆安装可调托撑。安装立杆底座立杆底座安放前，应通过测量放线，在地底板上弹线，并标记出立杆安放的具体位置。因通道仰面拱呈弧形，立杆安放前必须设垫座，以确保立杆稳定。脚手架立杆底端设圆形底托，铺放平稳，安放时按规定间距尺寸摆放后加以固定即可。安放立杆、扫地杆脚手架立杆选用1.2m、2.4m、3.0m三种，不同长度的立杆互相交错参差布置，使相邻两根立杆的接头相互错开。在树立杆时，应及时设置扫地杆，将所树立杆连成一整体，以保证架子整体的稳定。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底板不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。安装横杆将横杆接头插入

30、立杆的下碗扣内，然后将上碗扣沿限位销扣下，并顺时针旋转，靠上碗扣螺栓旋面使之限位销顶紧，将横杆与立杆牢固的连在一起，形成框架结构。碗扣式钢管脚手架底层的第一步搭设十分关键，因此要严格控制搭设质量，当组装完第一步横杆后，应进行全面检查。安放可调托撑可调底座及可调托撑丝杆与调节螺母齿合长度不得少于6扣，插入立杆的长度不得少于150mm。剪力撑设置剪刀撑沿满堂支撑架纵向、横向每1. 8m设置一道，在两端头各加设一道。剪刀撑的斜杆与地面夹角应在4560之间，斜杆应每步与立杆扣接。剪刀撑的搭设是将两根斜杆都紧扣在立杆上。在相交部位，一根扣于立杆，另一根扣于横杆，这样可以避免两根斜杆相交时把钢管别弯。剪刀

31、撑斜杆扣件与立杆节点的距离小于20cm，最下面的斜杆与立杆的连接点离地面小于50cm，以保证架子的稳定性。 搭设注意事项：架子必须由专业人员搭设，并应持证上岗，搭设前由项目部安监站对作业人员进行全面安全教育，在实施过程严格按专项安全方案监督落实到位。当底板砼强度达到2.5MPa后，方可开始脚手架搭设；立杆的垂直度应严格加以控制，控制标准为2米高度偏差不大于1cm；架体拼装到3层高度时，使用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度，并在无荷载情况下逐个地检查立杆底座有否松动或空浮情况。剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。有变

32、形杆件和不合格的扣件（有裂纹、尺寸不合适、 扣接不紧等）不能使用。满堂支撑架搭设完成后，由工程部和安监站负责组织检查，自检合格后通知监理单位验收，并应签字确认，未经验收的模板支撑架，严禁投入使用。4）模板安装：一般要求：模板支架搭设应编制专项安全施工方案，经相关人员审批签字后方可实施。支架搭设前，方案编制人、工程技术、安全负责人应向施工作业班组、作业人员作出详细说明，对其进行技术和安全作业的书面交底，并由双方签字确认。对钢管、杆件、构件、配件、加固件按规范要求进行检查、验收；严禁使用不合格的钢管及构配件。模板拼装：模板组装要严格按照模板图尺寸拼装成整体，并控制模板的偏差在规范允许的范围内，拼装

33、好模板后要求逐块检查其背楞是否符合模板设计，模板的编号与所用的部位是否一致。模板的基准定位工作：首先引测建筑的边柱或者墙轴线，并以该轴线为起点，引出每条轴线，并根据轴线与施工图用墨线弹出模板的内线、边线以及外侧控制线，施工前5线必须到位，以便于模板的安装和校正；标高测量，利用水准仪将建筑物水平标高根据实际要求，直接引测到模板的安装位置；竖向模板的支设应根据模板支设图；已经破损或者不符合模板设计图的零配件以及面板不得投入使用；支模前对前一道工序标高、尺寸预留孔等位置按设计图纸做好技术复核工作。5）、模板施工注意事项木工支模前，所有的控制轴线，标高需经现场质检员、木工工长检查复核无误后，报项目技术

34、负责人同意才能支模。对于加工期间拼装的模板均应编号，做好标记尺寸；杜绝乱裁现象，对于同型尺寸大小模板做上特别标记，以便周转利用，减少模板损耗。为防止漏浆现象发生，其一，模板加固必须按大样图加固，其二，用1：2水泥砂浆沿周边进行填缝抹实，拆模后凿除清扫十净。大面模板，成型模板补缝时，可直接利用双面泡沫胶进行对接，必要时外面用粘胶带铺贴。为保证模板质量，需对变形木方和翻皮、缺棱少角的模板，在加工车间予以修理方可投入施工。在施工过程中，如发现局部模板坍塌或跑模必须立即停止该处的混凝土施工，报现场技术负责人研究，及时提出处理方案，并按方案要求在混凝土初凝前处理完毕，保证混凝土连续浇捣。拆模时间应由现场

35、技术负责人书面通知为准。对拆模顺序，工长应事先对施工队进行交底，并坚持跟班督促检育，保证按先后顺序拆模，在拆模过程中，如发现裂缝等特殊情况，应立即停止拆模，并报技术负贡人，及时研究处理方案，处理完后方可继续拆模。6）、模板拆除拆模板前先进行针对性的安全技术交底，并做好记录，交底双方履行签字手续。模板拆除前必须办理拆除模板审批手续，经技术负责人、监理审批签字后方可拆除。支拆模板时，2m以上高处作业设置可靠的立足点，并有相应安全防护措施。拆模顺序应遵循先支后拆，后支先拆，从上往下的原则。模板拆除前必须有混凝土强度报告，强度达到要求后方可拆模。（4）、钢筋工程本工程中钢筋混凝土结构用的钢筋必须符合国

36、家有关标准的规定及设计要求。所供钢筋必须是国家知名厂家的产品，钢筋必须批量进货，每批钢筋出厂质量证明书及试验资料齐全，钢筋表面或每捆(盘)钢筋应有明确标志，且与出厂检验报告及出厂单必须相符，钢筋进场检验内容包括查验标志，外表观察，并在此基础上，按规范要求批量抽样做力学性能试验，合格后方可用于施工。1）、钢筋加工钢筋在加工过程中，如若发现脆断，焊接性能不良或力学性能显著不正常现象应根据现行国家标准进行化学分析检验，确保质量达到设计和规范要求。2）、钢筋加工场地及运输方式现场各施工区域设置钢筋堆放场和移动式加工场，用作原材统一堆放和加工制作。3）、钢筋翻样及加工根据图纸及规范要求进行钢筋翻样，经技

37、术负责人对钢筋翻样料单审核批准后进行钢筋加工制作，按照设计和规范的要求，确定钢筋相互穿插关系，解决首要矛盾，做到在准确理解设计意图的基础上，按施工规范进行施工作业。钢筋的弯钩保护层厚度、锚固及搭接长度应按施工图纸中的规定执行，同时也应满足有关标准与抗震设计要求。钢筋加工允许偏差控制项 目允许偏差mm受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20钢筋绑扎位置允许偏差控制项 目允许偏差mm受力钢筋的排距5钢筋弯起点位置20箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架20焊接骨架10焊接预埋件中心线位置5水平高差0 +3受力钢筋的保护层基 础10柱 、 梁5板、墙、壳34）、钢筋堆放钢筋主要采用人工运输，钢

38、筋按集中采购，集中配制集中堆放的原则，下好料后，按规格、型号进行分类堆放整齐，并挂牌注明其使用部位及规格，堆放钢筋垫设150mm高的木方。5）、钢筋绑扎底板钢筋绑扎：底板截面较大而厚，配筋均为双层钢筋网，钢筋直径较大，在铺设面层水平筋时，根据面筋直径、架设高度、跨度等合理地布置面铁架立筋，架立筋采用2025钢筋制成n型铁架，梅花点均匀布置，必要时采用型钢架支承。墙板双层网片间设置拉钩，利用对拉杆固定钢筋骨架。钢筋支架与模板支撑尽可能连成整体，以确保钢筋位置正确、骨架稳定。钢筋绑扎时，保护层须严格按设计要求加以支垫，不得遗漏。钢筋的级别、种类和直径按设计要求采用。现场如需代换，在征得设计、建设单

39、位的同意下按规范要求进行等强代换。钢筋绑扎牢固，其数量、规格、间距、搭接、锚固长度、位置等均满足设计和规范要求。墙钢筋绑扎：墙绑扎顺序：立24根竖筋与下层搭接筋绑扎在竖筋上划水平筋间距在竖筋下部、中部绑定位横筋横筋上划竖筋间距竖筋绑扎横筋绑扎检查、校正验收、隐蔽一般先立24根竖筋，与下层伸出的搭接筋绑扎，划好水平筋间距，然后在下部及中部绑两根定位横筋，并在横筋上划上竖筋间距，接着绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋。竖筋、横筋设在里面或设在外面应按设计要求。钢筋的弯钩应朝向砼内。墙钢筋应逐点绑扎，于四面对称进行，避免墙钢筋向一个方向歪斜，水平的绑扎接头应错开。在钢筋外皮及时绑扎垫块或塑料卡，以控制保

40、护层厚度。当墙配有双排钢筋时，在双排钢筋之间应绑810mm拉筋或撑铁(钩)，其纵横间距不大于600mm，以保持两排钢筋间距正确。墙横向钢筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度及洞口周围加固筋等，均应符合设计要求。墙模板合模板，应对伸出的钢筋进行一次修整，宜在搭接处绑一道临时定位横筋，浇筑砼过程中应有人随时检查和修整，以保证竖筋位置正确。板钢筋绑扎：绑扎前应修整模板，将模板上垃圾杂物清扫干净，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋的间距。按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。板绑扎一般用顺扣或八字扣，对外围两根钢筋的相交点应全部绑扎外，其余各

41、点可隔点交错绑扎(双向配筋板相交点，则须全部绑扎)。如板配双层钢筋，两层钢筋之间须设钢筋支架，以保持上层钢筋的位置正确。对板负弯矩配筋，每个扣均要绑扎，并在主筋下垫砂浆垫块，以防止被踩下。板钢筋的弯起点，应按设计规定，设计图纸未注明时，板的过跨支座可按跨度的L/10为弯起点，板的中跨及连续多跨可按支座中线的L/6为弯起点(L板的中中跨度)。现浇钢筋绑扎允许偏差：项次项 目允许偏差检验方法1网的长度、宽度10尺量检查2网眼尺寸20尺量连续三档取其最大值3骨架的宽度、高度5尺量检查4骨架的长度10尺量检查5受力钢筋间距10尺量两端中间各一点其最大值排距56绑扎箍筋、构造筋间距20尺量连续三档取其最

42、大值7钢筋弯起点位移20尺量检查8焊接预埋件中心线位移5尺量检查水平高差+3 09受力钢筋保护层基础10尺量检查梁柱5墙板36）、成品保护加工成型筋或骨架至现场，应分别按工号、结构部位、钢筋编号和规格等整齐堆放，保持钢筋表面清洁，防止被油渍、泥土污染或压弯变形;贮存期不宜过久，以免钢筋重遭锈蚀。在运输和安装钢筋时，应轻装轻卸，不得随意抛掷和碰撞，防止钢筋变形。在钢筋绑扎过程中和钢筋绑好后，不得在已绑好的钢筋上行人、堆放物料或搭设跳板，特别是防止踩踏压坍雨篷、挑檐、阳台等悬挑结构的钢筋，以免影响结构强度和使用安全。弯起钢筋，负弯矩钢筋绑好后，在浇筑砼前进行检查、整修，保持不变形，在浇灌砼时设专人

43、负责整修。绑扎钢筋时，防止碰动预埋铁件及洞口模板。模板内表面涂刷隔离剂时，应避免污染钢筋。7）、安装电线管理、暖卫管线或其他管理线埋设物时，应避免任意切断和碰动钢筋。8）、施工注意事项钢筋一般宜集中在钢筋加工制作，然后运到现场堆放，或采取随安装随运，避免混乱。钢筋绑扎前应先熟悉施工图纸，核对钢筋配料表和料牌。核对成品钢筋的钢种、直径、形状、尺寸和数量，发生错漏，应及时增补。管廊结构节点复杂，钢筋密布，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与有关工种研究支模、管线和绑扎钢筋等的配合次序和施工方法，明确施工进度要求，以减少绑扎困难，避免返工和影响进度。管廊节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的

44、净间距，要留有30mm，以利灌筑砼的需要。管廊内钢筋在施工中，往往由于箍筋绑扎不牢;模板刚度差;或柱筋与模板间固定措施不利;或由于振动棒的振捣，使砼中的骨料挤压柱筋;或振动棒振动柱钢筋;或采用沉梁法绑扎钢筋，使柱主筋被挤歪，而造成柱钢筋位移从而改变了主筋的受力状态，给工程带来隐患。施工中要针对原因采取预防措施，一旦发生错位应进行处理，才能进行上层柱钢筋绑扎。一般处理方法是移位小于或等于40mm时，可采取按16的比例弯折进行搭接，错位大于40mm时，应用加垫筋或垫板焊接或凿去下部部分砼进行加筋焊接处理，或钻孔浆锚主筋，焊缝及锚固长度按规范的规定。钢筋绑扎应注意保持钢筋骨架尺寸外形正确，绑扎时宜将

45、多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，以防因垫块厚薄和间距不一，而导致楼板和悬臂板出现裂缝，梁底、柱侧露筋。钢筋骨架吊装入模进应用扁担起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时应焊接牢固，起吊时应力求平稳，以防产生变形而影响安装入模。钢筋绑扎应控制好钢筋的垂直度，绑竖向受力筋时要吊正后再绑扣，凡是搭接部位要绑3个扣，使其牢固不发生变形，再绑扣避免绑成同一方向的顺扣。板钢筋绑好后，应禁止人在钢筋上行走或在负弯矩钢筋上铺跳板作运输马道;在砼浇筑前应整修合格后再浇筑砼，以免将板的弯起钢筋、负筋踩(压)到下面

46、，而影响板的承载力。9）、钢筋接长本工程管廊钢筋接长优先采用焊接接头，也可根据实际施工条件采用机械连接。钢筋闪光对焊：钢筋现场半成品加工时的钢筋接长采用闪光对焊。现场钢筋闪光对焊连接其焊接工艺按下列规定进行选择：当钢筋直径较小，钢筋级别较低，采用连续闪光焊。连续闪光对焊按100KVA焊机容量计算，级钢连续闪光对焊钢筋上限直径为25mm，级钢连续闪光对焊钢筋上限直径为22mm；当超过上述要求时，且钢筋端面较平整，宜采用预热闪光焊；当钢筋端面不平整，则采用闪光预热闪光焊。闪光对焊施工要求闪光焊时，应选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等参数。连续闪光对焊时的留量应包括烧化留量、有电顶锻留量和无顶锻留量；闪光预热闪光焊时的留量应包括：一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量。调伸长度的选择应随着钢筋级别的提高和钢筋直径的加大而增长。当焊II级钢筋时，调伸长度控制在4060mm内选用。烧化留量