污水处理厂厂区工艺设备安装工程各分部分项工程的主要施工方法.docx

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1、污水处理厂厂区工艺设备安装工程各分部分项工程的主要施工方法1、设备安装1.1 施工中采用的规范、标准及其它技术文件机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-98连续输送设备安装工程施工及验收规范GB50270-98破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范GB50276-98设计施工图纸及其他国家有关规范标准1.2 罗茨鼓风机安装1. 2. 1安装程序基础校核一开箱检查一基础放线一设备吊装就位f拆检清洗一校正调平一附属系统安装一电气及控制系统安装一检 查加油一试运转。1.1 .2开箱检

2、查除设备安装一般规定要求外，应核对叶轮、机壳和其它部位的主要安装尺寸，应符合设计要求；风机进1.2 .9.6焊接完毕，应仔细拆卸接口夹具和接线。1.5 回转式粗隔栅除污机、旋转式细格栅除污机安装1. 5. 1安装程序基础验收一基础放线一机械格栅安装一找正、找平一组装固 定就位一二次找正一试运行1.2.2 基础验收应按照设计图纸、结合机械格栅的外形尺寸 进行检查验收，重点检查渠道的几何尺寸、侧壁垂直度、渠 道底部的标高及水平度。1.2.3 基础放线：按照设备平面位置图放线，在渠道侧壁标 注机械格栅角度线，并运用三角函数进行校验。1.2.4 设立工具，将机械格栅整体吊入渠道内，结合机械格 栅的底部

3、、上部及角度线找正固定格栅。1.2.5 格栅除污机排渣口高度应按图示尺寸制作，以保证栅 渣经输送机后装入栅渣箱，输送机定位时根据格栅排渣口位 置现场调整，采用膨胀螺栓固定。1.2.6 细格栅，螺旋输送机应与细格栅配合确定进料口位置 和安装高度，其总长度可根据设计图调整，该机排水管就近 接至格栅槽。排渣喇叭口可加工成上方下圆形状，再根据安 装现场情况与输送机连接。1.2.7 机械格栅的试运行依据设备技术文件进行。1.6泵安装1. 6. 1安装程序基础验收一开箱检查一放线一垫铁配置一铲麻面一地脚螺 栓安装一设备就位安装一校正调整一基础灌浆一拆装清洗 f二次精平一各部位检查一试运转。1.1. 2整体

4、出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆 卸，清洗和检查应符合设备技术文件规定。1.2. 3整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0. 10/1000,横向安装水平偏差不应大于0.20/1000,测量时 应选在泵的进出口法兰面或其它水平面。1.3. 4泵的找正：驱动机轴与泵轴以联轴器连接时，两个半 联轴器的径向位移，端面间隙，轴线倾斜均应符合设备技术 文件的规定。1.4. 5管道与泵连接时应符合以下规定:1.6. 5. 1管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物，密封面和螺纹不应损伤。1.7. 5.2吸入和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量。1.8. 5.3相互连接的法兰端面应平行，螺

5、纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接。1.9. 5.4管道与泵连接后，应复验泵的原找正精度，当发现管道连接引起的误差时，应调整管道。1.10. 5.5管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；需要时，应拆管道或采取必要的措施，并防止焊渣进入泵内。1.11. 5.6泵的吸、排出管道的配置应符合设计及规范规定。试运转前检查内容及要求1. 6. 6.1试运转前驱动机应空载运行2 h,并无异常现象,其转向与泵的转向相符；各指示仪表、安全保护装置及电控 装置均应灵敏、准确、可靠。1.6. 6.2各固定联接部位无松动；各润滑部位已按设备技术文件规定加注润滑剂，有预润滑要求的部位应按规定进行预

6、 润滑。1.7. 6.3盘车灵活、无异常现象。泵起动前，泵的出入口阀 门应处于下列位置：吸入管路阀门：全开；排出管路阀门：离心泵全闭，其 它泵全开（混流泵真空引水时，全闭）。试运转1.6. 7.1设备试运转应符合设备技术文件的规定，进口设备 试运转应有厂家现场技术代表指导，试运转过程中各固定部 位不应有松动，转子及各运动部件运转正常，不得有异常声 响及摩擦现象，附属系统运转正常，管道连接牢固，无渗漏 现象；温度及润滑符合设备技术文件规定；安全保护，电控 装置及各部分仪表均应灵敏，正确可靠；机械密封的泄漏量 不应大于5ml/h。特殊介质的泵，密封的泄漏量不应大于设 计的规定值。1.6. 7.2泵

7、在额定工况下连续试运行时间不应少于2h；特殊 泵的试运转时间应符合设备技术文件的规定。1.6. 7.3试运转结束后，离心泵应关闭入口阀门；待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门，其它泵应按设备技术文件 的规定关闭有关阀门；切断电源及其它动力来源，输送易结 晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应及时用清水或其它 介质冲洗泵和管道，防止堵塞；放净泵内积存的液体，防止 锈蚀和冻裂，如长时间停泵放置，应采取必要的措施，防止 设备沾污.锈蚀和损坏。1. 7其余设备安装通用技术要求开箱检查与保管1.7. 1.1设备开箱应由业主、监理、供货商及施工诸方共同 参加。1.7. 1.2开箱前核实箱号、箱数及检查包装情

8、况。1.7. 1.3核实设备的名称、型号及规格，应符合设计要求。1.7. 1.4检查清点装箱清单、设备技术文件、随机资料及专 用工具，其资料应齐全，满足施工要求。1.7. 1.5设备表面不应有损坏和锈蚀等缺陷，部件不得缺 损。1. 7. 1. 6对以上检查情况填写开箱记录。1.7. 1.7开箱后的设备及零、部件和专用工具应妥善保管， 不应使其变形、损坏、锈蚀、丢失。1. 7. 2基础验收1.1. 2. 1基础验收应在土建基础合格交付后进行，验收应由 业主、监理及施工单位共同参加。1.7. 2. 2设备基础的位置，几何尺寸及质量要求应符合设计 及现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范，并满 足

9、待安装设备的要求，复测结果应符合下表设备基础尺寸和位置的允许偏差项目允许偏（mm）坐标位置（纵、椭峨）20不同平面的标高-20平面外形尺寸20凸台上平面外形尺寸-20凹穴尺寸-20平面的水平度（包括地坪 上需安装设备的部分）每米5全105哈K10预worn：标高（顶端）+20中心距（在根部和顶部测 量）20子财1ft地脚螺栓孑L中心位置10深度+20孔壁铅S度101.8. 2. 3设备基础表面和地脚螺栓的预留孔中的油污、碎 石、泥土、积水等均应清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺 母应保护完好，放置垫铁部位的表面应凿平。1.9. 3设备就位、找正和找平1. 7. 3. 1设备就位前，应按施工图并依

10、据有关建筑物的轴 线、边缘线或标高放出安装基准线。1.7. 3.2平面位置安装基准线对基础实际轴线（如无基础时 则与厂房墙或柱的实际轴线或边缘线）距离的允许偏差为土 20muio1.8. 3.3设备就位前，必须将设备底座底面的油污、泥土等脏物和地脚螺栓与预留孔中的杂物除去。灌浆处的基础或地坪表面应凿除，以保证灌浆质量。1.9. 3. 4设备上定位基准的面、线或点对安装基础准线的平面位置和标高的允许偏差。一般应符合下表规定：设备上定位基准的面、线或点对安装基准线的允许偏差序号项 目允许偏差（mm）平面布置标高1与其它设备无机械上联系10+20-102与其它设备有机械上联系+ 211.10. 3.

11、5固定在地坪上的整体或刚性连接的设备，不应跨越地坪伸缩缝、沉降缝。1. 7. 4地脚螺栓1. 7. 4. 1地脚螺栓的不铅垂度不应超过10/1000。1. 7. 4. 2地脚螺栓离孔壁的距离应大于15nlm。1. 7. 4. 3地脚螺栓底端不应碰孔底。1.7. 4.4地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净，但螺纹部分应涂油脂。好;拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母L55个螺距。1. 7. 4. 6拧紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的75%后进 行。垫铁安装1. 7. 5. 1不受主要负荷的垫铁组（主要负荷基本上由灌浆层 承受），可使用单块斜铁，斜铁下面应有平垫铁。1.7. 5.2受主要负荷的垫铁组，应使用

12、成对斜垫铁，找平后 用电弧焊焊牢。1.7. 5. 3受主要负荷的较强连续振动的垫铁组，宜使用平垫 铁。1.7. 5. 4每一块垫铁组应尽量减少垫铁的块数，一般不超过 三块，并少用薄垫铁。放置平垫铁时，最厚的放在下面，最 薄的放在中间，并应将各垫铁相互焊牢。1.7. 5. 5每一垫铁组放置整齐平稳，接触良好，设备找平后 每一垫铁组应被压紧，并可用0.25Kg手锤逐组轻击听声音 检查。1.7. 5.6设备找平后，垫铁应露出设备底座底面外缘，平垫铁应露出1030mm,斜垫铁应露出1050mm。垫铁组（不包 括单块斜垫铁）伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺 栓孔。1.7. 5.7安装在金属结构上的

13、设备找平后，其垫铁均应与金 属结构焊牢，但用带孔垫铁可不焊。1. 7. 6灌浆1.7. 6. 1灌浆前，灌浆处应清洗干净。灌浆一般宜用细碎石 混凝土（或水泥砂浆），其标号应比基础或地坪的混凝土标 号高一档。灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜和 影响设备的安装精度。1.8. 6.2灌浆层与设备底座底面接触要求较平时，应尽量采 用膨胀水泥拌制的混凝土（或水泥砂浆）。1.9. 6. 3灌浆层厚不应小于25mm,只起固定垫铁或防止油、 水进入等作用且灌浆无困难时，可小于25mm。1.10. 6.4灌浆前应安设外模板，外模板至设备底座底面外缘 的距离不应小于60mm。1. 7. 6. 5设备带底座

14、下不全部灌浆且灌浆层需承受设备负 出口方向（或角度）应与设计相符，叶轮旋转方向和定子导流 方向应符合设备技术文件的规定；风机所露部分各加工面无 锈蚀；转子的叶轮和轴颈、齿轮的齿面和齿轮轴颈等主要零 部件的重要部位应无碰伤及明显的变形；进气口和排气口应 有盖板遮盖，并应防止尘土和杂物进入。1.2.3 配套的电动机、隔音、减振、过滤及控制设备符合设 计要求。1.2.4 整体出厂的风机搬运和吊装时，绳索不得捆缚在转子 和机壳上盖或轴承上盖的吊耳上，解体出厂的风机绳索的捆 缚不得损伤机件表面，转子和齿轮的轴颈、测振部位均不应 作为捆缚部位，转子和机壳的吊装应保持水平。1. 2. 5拆检清洗1.2.5.

15、 1各机件和附属设备应清洗洁净，当有锈蚀时应消 除，并应防止安装期间产生锈蚀。1. 2. 6垫铁和底座1.2.6. 1应按机组的大小选用成对斜垫铁，各块垫铁之间及垫铁与底座之间的接触面面积均不应小于接合面的70%,局 荷，应安放内模板。内模板至设备底座底面至基础或地坪面 的距离。1.7. 6. 6为使垫铁与设备底座底面、灌浆层的接触良好，宜 采用压浆法施工。1. 7. 7设备清洗1. 7. 7.1设备上需要装配的零、部件应根据装配顺序清洗干 净，并涂以适当的润滑油脂。设备上原已装好的零、部件， 应全面检查其清洁程度，如不合要求，应进行清洗。1. 7. 7. 2设备上各种管路应清洗干净并畅通。1

16、.7. 7.3设备加工面如有锈蚀，应进行除锈处理。1.8. 7.4需在忌油条件下工作的设备、管路及其附件，应进 行脱脂。脱脂后，应将脱脂件上残留的脱脂剂清除干净。设备的装配1.7. 8.1设备拆卸时，应测量被拆卸必要的装配间隙和与有 关零、部件的相对位置，并作出标记和记录。1.7. 8. 2设备装配时，应先检查零、部件与装配有关的外表开关和尺寸精度，确认符合要求后，方得装配，具体零部件 的装配要求详见GB50231-98。1. 7. 8. 3设备基础尺寸和位置的质量要求按钢筋混凝土工 程施工及验收规范GB50204-92o1.7. 8.4各设备安装完毕同时应完成安装记录。以下各设备安装的有关部

17、分应参照此通用技术要求进行。1. 8其余设备安装条件要求1.1.1 所有设备均应有出厂合格证，技术检验证书，设备说 明书及全套设备图纸。1.1.2 土建工程基本结束，基础附近地下工段已完成，场地 已平整。1. 8. 3设备运输道路畅通。与设备有关的材料、机具、劳力、安全措施已落实。2、管道安装2.1施工中采用的规范、标准及其它技术文件工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-97室外硬聚氯乙烯给水管道施工规程CECS18-90现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252-94建筑安

18、装工程质量检验评定统一标准GBJ300-88工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准SY/T0047-96混凝土排水管道工程闭气试验标准CECS-902. 2管道安装技术要求2. 2.1室外管道安装程序放线一座标及标高测量一沟槽开挖一管沟砌筑、各种井 体砌筑、沟槽检验一管架制安一管材、管件及阀门检验一管 子及附件预制加工一管道焊接一管道安装一管道试压一管 道防腐一管道绝热一管沟回填。2.1. 2室内管道安装程序放线一标高测量一管子及其附件复验一管子及附件预 加工一管道支架预制一支架刷底漆一支架安装一刷底漆一 管道焊接一管道安装一管道试压一管道补底

19、漆一管道支架 刷面漆（绝热）2.2. 3管道安装规定:2.3. 3. 1管道安装应与土建专业及其它专业密切配合，对有 关的建筑结构、支架、预埋预留孔、沟槽垫层及土方等质量, 应按设计和相应的施工规范进行检查验收，合格后方可进行 管道安装。2.4. 3.2与管道连接的设备固定完毕，经检验合格后方可碰 头。2.5. 3.3必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、内部水 泥砂浆衬里等已进行完毕。2.6. 3.4管子、管件及阀门等已经检验合格。并且具备有关 部门的技术证件。2.7. 3.5管道的坡度、坡向应符合设计要求。2.8. 2. 3. 6法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不 得紧贴墙壁、楼

20、板和管架上。2.9. 3.7埋地管道安装时，应采取排水措施防止地下水或积 水影响施工进度。2.10. 3.8管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。2.11. 3.9管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接 口进行复位检查。2.12. 3. 10施工人员所用的量具、测量仪器，必须经有关单 位检验合格后，方可投入使用并应按期校验。2.13. 3.11管道安装间歇时（中午、晚上）要将管道擦拭干净, 管口封堵严。2. 2. 4放线及标高测量2. 2. 4. 1采用直接量距法、直角座标法和极座标法测设沟槽 交点、井位及井室的位置。2. 2. 4. 2设置施工控制桩，防止沟槽开挖时，中心桩被挖掉

21、造成的困难。2. 2. 4. 3设置施工控制标点，采用坡度板和平行腰桩两种办 法随时校正管道的中心和高程，达到设计要求。2. 2. 5沟槽开挖和检验2. 2. 5.1提前十五天向业主工程师代表提交工程开挖程序报告。2.2. 5.2开挖深度超过1.5m的管线、管段，应单独写施工 方案和安全技术交底。2.3. 5.3依据土质及地下水情况，确定沟槽坡度，施工场地 无法达到坡度要求时，用支撑加固沟壁。2.4. 5.4在接头、弯头、三通处，应有足够的操作空间和操 作坑。2. 2. 5. 5沟槽开挖时，要在槽边及通道处设警示灯、警示栏。2.2. 5.6基坑控制到设计标高后，请业主工程师验槽，并请 业主签署

22、验收记录。2.3. 5.7沟底若遇有硬石、木头、垃圾等杂物，必须清除， 然后铺一层厚度为200mm的砂土整平夯实。2. 2. 5. 8用6nl以上的直尺，检查沟底平整度和坡度，保证 管子有连续的支承。2. 2. 5. 9如果开挖深度超过设计标高应用砂回填至设计标 高。开挖时的支撑根据现场土质情况、开挖深度、地 下水位、开挖允许坡度做支撑施工方案。翻土堆置高度不得超过1.5m,翻土与沟边距离不少于0. 8mo2. 2. 6沟槽排水2. 2. 6. 1设置沟槽排水疏水系统，并保持疏水系统安全无渗 漏，排水畅通。2. 2. 6. 2对靠近沟槽的建筑物作排水沉降及位移的观测。2. 2. 6. 3为防止

23、地下水和雨水漂管，应将管子分段回填，并 且将接口预留出，以便试压防腐。2. 2. 6. 4排水设备原则上用潜水泵将水抽至疏水渠内。2. 2. 6. 5在地下水位较高处，为保证沟槽内排水畅通，宜将 管沟底平成如图所示形状。2. 2. 6. 6如果以上排水办法达不到排水要求，可采用竖井排 水法。管子及其附件检验。2. 2. 7.1管道的组成件及管道必须具有制造厂的质量证明书。2.2. 7.2水泥砂浆衬里管，必须符合工业设备、管道防腐 蚀工程施工及验收规范。2.3. 7.3每批阀门应抽10%进行壳体压力试验，对加氯、加 矶及絮凝剂等加药管阀门应逐个进行壳体试验，所有试验压 力不小于公称压力的1.5倍

24、，试验时间不小于5min。2. 2. 7. 4另外对运抵现场的管子管件应进行外观检查和必 要的化验、试验，外观检查主要检查外防腐涂层是否有伤， 管子的椭圆度是否合要求，是否有砂孔、重皮现象。2. 2. 8管子及管件预制2.2.8. 1管道预制必须根据施工图纸进行分段安排，安装时 的焊口设置必须合适，法兰连接应留一头活口。2. 2. 8. 2每段管必须考虑运输和安装方便。2. 2. 8. 3预制完的管段，将管内清除干净后，应进行检验， 合格后进行除焊口外的除锈、防腐和保温工作并立即封闭焊 o2. 2. 8. 4预制的管段必须具有足够的刚性，不得在运输或吊 装过程中产生永久变形。2. 2. 8.

25、5钢管内、外焊缝的余高应为夕53. 0mm。2. 2. 8. 6对公称壁厚小于或等于131nm的钢管，错边（钢带 两对边的径向错位）不得超过0.35管子壁厚，且最大不得 超过3.0丽，对公称壁厚大于13nlm的钢管，错边不得超过0. 25管子壁厚。2. 2. 8. 7有缝管制作弯头、三通时，焊缝应避开受拉（压） 区。管道防腐2. 2. 9. 1所有钢管、钢管件及管道支架（不锈钢除外）涂漆 前均需对外表面进行彻底处理，达到除锈Sa2.5级，除锈后 钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等 附着物，任何残留的痕迹，应仅是点状或条状的轻微色斑。 钢管除锈后应在lh内涂装底漆。内外壁均需做

26、防腐处理。2. 2. 9. 2钢管内壁防腐采用环氧煤沥青防腐涂料一道，面漆 二道2. 2. 9. 3埋地钢管外壁防腐采用环氧煤沥青涂料，底漆-面 漆-玻璃布-面漆-玻璃布-面漆一面漆。明敷钢管及管支架采用外涂环氧煤沥青底漆一道，环氧环氧煤沥青面漆二道。明敷管道表面涂色环，未了区别管道输送的介质， 应在不同介质的管道表面涂不同颜色的油漆或色环。公称直 径小于150mm的管道，色环宽度为30mm,间距为1. 52m；公称直径150300mm的管道，色环宽度为50mm,间距为22. 5m；公称直径大于300mm的管道，色环宽度和间距适当加 大。双色环的两色环之间的距离等于色环的宽度。具体防腐施工方法

27、应严格遵照产品说明进行操作，保证工程质量，如无产品说明应下列要求进行。2.2. 12. 1固化剂的采用：当施工时平均气温10以上时采 用常温快干固化剂，日平均气温接近0时，采用低温快干 固化剂。2.2. 12.2底漆、面漆与固化剂混合均匀后需放置30nlin,熟 化后方能使用在25时，混合后须在8h内用完，在10时 须在10h内用完，以免失效。2.2. 12.3稀释剂用来调节底漆或面漆粘度，原则上对刚开 桶的环氧煤沥青漆不添加稀释剂，只有在施工气温过低，油 漆粘度增大，难涂刷时，才允许调入少量稀释剂，其重量不 部间隙不应大于0. 05mmo1.2. 6. 2采用座浆法，平垫铁的安装水平偏差允差

28、不应大于0. 10/1000,同时各部分的平垫铁应保持在同一标高位置上, 其标高允差为lnmi；采用无垫铁安装法埋设的临时垫铁的安装水平偏差不应大于0. 2/1000,其标高允许偏差为土2mm。1.2. 6. 3采用其他方式安装时，应符合设备技术文件的规 定。找正调平1.2. 7.1设备中心的标高和位置应符合设计要求，其允差为 2mmo1.2. 7.2设备安装的水平度偏差，其纵向安装水平偏差W0. 05/1000,并应在主轴上测量；横向安装水平偏差W0. 10/1000,并在机壳中分面上测量。1.2. 7. 3机组中非基准设备纵向安装水平应以基准设备为准进行找正调平，横向安装水平偏差不应大于0

29、. 10/1000。1.2.8 其它附属设备安装应符合设备技术文件的规定。1.2.9 管路与鼓风机不应强行连接，管路与机壳连接后，机 得超过油漆的3%。管道的防腐必须先进行样品试验，试验时应邀请 业主工程师到场，并经业主工程师确认合格后方可作防腐施 工。2. 3 UPVC管安装2. 3. 1材料件检验2. 生活饮用水管材管件在验货时，必须具备卫生检验 部门的检验报告。2.3. 1.2胶粘剂必须标有生产厂名称、出厂日期、有效期、 合格证说明书。2.4. 1.3管材和管件的内外壁应光滑、平整、无气泡、裂口、 裂纹、脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷；管材轴线不 得有异向弯曲，其直线度偏差应小于1肌

30、管材端口必须平整, 并垂直于轴线；管件应完整无缺损、变色、合模缝、浇口应 平整、无形裂。2.3. 1.4管材和管件的承插粘接面，必须表面平整，尺寸准确，以保证接口的密封性能。2. 3. 2 UPVC管连接 2.3.2. 1埋UPVC管铺设后，管道周围应用细土或砂回填， 其厚度应0. 15m。2. 3. 2. 2采用丝扣连接时，管端丝扣应清洁，不乱丝，连接 紧固并留有2-3扣螺纹。2. 3. 2. 3采用焊接时，焊口应清洁、平整、无油污，焊接前 应先将焊口处管壁打毛（管壁厚大于3mm时，管端应加工成 30 -50坡口），焊缝不得有断裂、烧焦变疤、分层鼓泡 和凸瘤等缺陷，焊接处表面应清洁，应选择与

31、母材材质相同 的焊条，焊条的直径应根据壁厚选择，管壁厚度4mm时， 焊条直径为2nlm,管壁厚度为4T6mm时，焊条直径为3mm。2. 3. 2. 4采用粘接时，锯管后先将管口清理干净并干燥，将 插口锂成15 -30坡口，坡口厚度以为管壁厚度的 1/3-1/2,粘接时应先涂承口，再涂插口，宜轴向涂刷均匀 适量，防止接口脱滑。粘接后不得立即对接和部位强行加载, 其静置固化时间不得低于下表的规定。粘接接合和静置.固化时间表公称外 径/mm最少保时间/s静置固化时间/min （表面温 度/-）45-70 C18-405-1863以卜301-2203063-11060304560110-1606015

32、60902. 3. 2. 5采用法兰连接时，应铲除法兰盘端面的焊瘤，法兰 盘与管道中心线垂直，螺帽应在同一面，用力均匀对称拧紧, 螺栓丝扣应露出螺帽，露处长度不得大于螺栓直径的1/2, 使用垫片时，不得用双层。2. 3. 2. 6管卡或支架与管子的接触面应衬衣软垫。2. 3. 2. 7UPVC管道的坐标和标高允许误差见下表。UPVC管道的坐标和标高允许误差表项目允许误差/mm项11允许误差/mm坐 标架空及 地沟20标 高架空及 地沟10埋地50埋地士 152. 4碳钢管焊接1.1.1 4.1施工前，将合格焊工名单提供业主工程师并接受业主对焊工进行焊接质量鉴定。1.1.2 沟槽内焊接钢管采用手

33、工电弧焊，焊接标准 GB50236-98o1.1.3 焊工在每道焊口上打上焊工号钢印。1.1.4 建立符合工艺要求的焊接材料储存场地，并建立严格 的保管烘干、清洗、和发放制度焊接设备应参数稳定，调节 灵活，安全可靠，符合焊接要求。1.1.5 5 焊件的坡口型式尺寸，按GB50236-98、GB50235-93 执行。1.1.6 禁止在焊件表面引弧和试验电流，为减少焊接应力变 形，依据管径的大小采用合理的焊接方法，管道焊接时一头 封堵，防止管内穿堂风。1.1.7 管道焊完后，将焊缝表面渣皮及其两侧飞溅物清理干 净。1.1.8 焊缝应符合下列规定：1.1.9 4. 8. 1焊缝宽度以每边超于坡口边

34、缘2nm。2. 4. 8. 2焊缝表面不允许有表面裂缝、气孔、夹渣、熔合性 飞溅物等。2. 4. 8. 3咬肉深度小于0.5mm,长度小于等于焊缝全长的 10%,且小于lOOmm。2. 4. 8. 4表面加强高eWl+0. 1b,但最多为3, b为焊缝宽度。2. 4. 8. 5焊口错位e20. 15S,但最大为3, S为管壁厚度。2. 4.9有缝管焊接前，应调整使焊缝至少与连接圆周岔开15 度。2.4. 10对所有角焊缝进行煤油渗透试验，对其它焊缝按1% 的抽查率进行X射线探伤。2. 5碳钢管安装根据施工过程及现场具体条件，采取以下对口方法在预制平台上利用平台的有利条件，固定管件和管 子，用一

35、米长的不锈钢板尺检查两直管的平直度，用塞尺掌 握对口间隙。2.5. 1.2对大口径碳素钢管，在固定管端下部点焊200mm长的角铁23根，活动段依据对口情况适当用楔子找正对口 对口找正后，立即点焊定位，点焊长度及数量根据管径大小 定，但不少于四处。2. 5. 2法兰连接应保持平行其念头不大于法兰外径的1. 5%, 且不大于2111nb不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰连接 保持同轴，其螺栓孔中心偏差不应超过孔径的5%,并使螺栓 自由穿入；连接法兰应使用同一规格螺栓，安装方向一致， 紧松适度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差Inrn/m, 但全长允差最大不超过10mm。管道焊缝位置要符合下列

36、要求：直管段两环缝距离不 小于100mm,卷管纵焊缝就应置于卷管的顶部或侧部；环焊 缝与支架距离不小于50mm,不能在焊缝上开孔。2. 6不锈钢管道焊接2. 6.1为保证施工质量，DN100以下的不锈钢管采用氨弧 焊，DN100以上（含DN100）的不锈钢管采用瀛电联焊，氤 弧焊打底。2. 6.2焊接时，管内充氤气保护焊缝及近缝区内表面，管内提前充瀛气，排净空气，并保持微弱正压和呈流动状态。2. 6.3焊接过程中，填充焊丝的加热端保持在负气保护之下，息弧后焊丝不得立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护 时取出，焊丝如被污染，氧化变色时，污染部分予以切除。2. 7不锈钢管道安装2. 7.1不锈钢管道

37、法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得 超过50PPm。2. 7.2不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击；不锈钢管 与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片， 防止不锈钢管与碳素钢直接接触。2. 7.3其它要求同中、低压碳素钢管道安装。不锈钢管焊口酸洗2. 7. 4.1管道焊缝的酸洗工作必须保证不损坏金属的未锈 蚀表面，并消除其氧化锈蚀部分。2. 7. 4. 2酸洗时，应保持酸洗液的浓度及温度。2. 7. 4. 3酸洗后的不锈钢焊缝以目测检查，呈金属光泽为合 格。2. 7. 4. 4酸洗、钝化后的废水、废液，排放前应经处理，以 防污染环境。2. 8管道试验和清洗管道系统试验前具备以下条

38、件管道系统施工完毕，符合设计要求和管道安装的规定。 支架、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠。焊接工作结束, 并经检验合格，焊缝及其它检查部位，未经涂漆和保温，所 有的焊接法兰、承插口以及其它接着处均能便于检查。清除管线上的所有临时用和夹具、堵板、盲板、旋塞等。 埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格， 试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。试验用压力表 已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最在大被测 压力的1.5倍，压力表不少于2块。具有完善的并经批准的 试验方案。2. 8. 2管道系统试验前应准备的工作检查清理管内杂物。将不能参与试验的系统、设备、仪 表及管道附件等加以

39、隔离，加置盲板的部位应有明显的标记 和记录。试验过程中，如发生泄漏，不得带压修理，缺陷清 除后，应重新试验。系统试验合格后，试验介质宜在室外合 适地点排放，并注意安全，应及时拆除临时盲板，核对记录。 管道试压的操作要求液压试验：液压试验用清洁自来水进行。系统注水时， 打开管道各高处排气阀，将空气排尽。待水灌满后，关闭排 气阀和进水阀，用试压泵试压，压力逐渐升高，加压到0.5 倍试验压力时，停下来对管道进行检查，无问题时再继续加 压，分三次升到试验压力，当压力达到试验压力时，停止加 压，停压十分钟，压力表针不降，无泄漏，目测无变形为合 格。强度试压合格后，把压力降至工作压力，进行严密性试 验。在

40、工作压力下，对管道进行全面检查，用重1.5Kg的小 锤在距焊缝15-20mm处沿焊缝方向轻轻敲击，检查完毕时， 如压力指针下降，管道的焊缝及法兰连接处未发现渗漏现 象，严密性试验合格。室外埋地管道液压试验，根据现场的施工条件，应分 段安装试验，为达到试验效果，分段试验的基本要求是要完 善阀门间的主管线及入户的第一个阀门o2. 8.5试验前，管道的支墩锚固定点已达到强加，试压时,每升一级应检查支墩有无异常现象。对饮用水管道，经冲洗后，用每升水中含有2030mg 的游离氯的水灌满管道进行消毒，含氯水在管中应浸泡24h 以上。消毒完毕，再用生产饮用水冲洗，并经有关卫生部门 取样检验水质合格后，方可交

41、工。2. 8.7管道试压冲洗设专门的施工方案并图示冲洗水源及 排放点的设置。2. 9管道保温2. 9.1凡埋深不足0. 5米及地上管道均应保温，保温采用应 质聚氨脂防结露保温做法。2. 9.2管道保温施工，应在水压试验合格，清除表面污垢和 铁锈防腐完毕后进行。阀门、法兰及其它可拆卸部件的周围，在施工保温层 时应留空隙，其大小以能拆卸螺栓为准。2. 9.4保温层硬质保温材料应留膨胀缝。保护层采用玻璃布，包装时将幅面裁成条宽200-300壳不应受外力，连接后应复检鼓风机或压缩机的找正精度, 并调整达到要求。按照设备技术文件的规定，对所有油管润滑点密封、 控制和与油接触的零部件进行循环冲洗。1.2.

42、 11试运转前检查要求1.2.1.1 按设备技术文件的规定加注润滑油（剂）。1.2.1.2 润滑、密封和控制等系统的连锁装置，机组的防 喘振装置，水路系统的调节装置以及阀门、仪表均应灵敏可 靠，并符合设备技术文件要求。1. 2.11. 3主机的进气管和与其连接的有关设备应清扫洁净。1.2. 11.4电动机转向应符合设备技术文件的规定。1. 2. 11. 5盘动主机转子应无卡阻和碰刮现象。阀件和控制装置，应处于设备技术文件所规定的 使风机起动时负荷上最小的位置。机组各辅助设备，应按设备技术文件的规定进行单机试运转，运转合格。毫米，以螺旋状绕紧在保温层外，玻璃布带两端和每隔3-5 米，用18号镀锌

43、铁丝捆扎一圈。玻璃丝布外刷调和漆两道。2. 10覆土回填2. 10. 1本工程管道回填拟分两次，一次为防止管子漂水在 管道焊接，连接防腐完成后，对除连接口以外的部分进行回 填，第二次回填为管道试压完成后，焊缝防腐处理完毕对管 沟进行最终全部覆土。2. 10.2回填材料原则上用管沟中挖出的土，如果管沟中挖 出的土，达不到要求时，经业主主管工程师同意，可采取以 其它地方取土回填。2. 10. 3回填在整个沟槽内的土，不得采用粉砂、淤泥、石 块、混凝土块、砖块，有机物和其它有视而不见物质，管底 以上2/3管径的两侧回填土，应对称均匀回填，要求严格分 层夯实，回填土应分为150mm 一层，然后用振动机

44、或其它设 备压实。2. 10.4回填土密实度检查试验应达到下列压实要求:2. 10. 4. 1回填一般宜夯实到该土料最大容重的90%以上。2. 10. 4.2回填管道的上方0.5m之内最小85虬2. 10. 4. 3管道上方0.5m范围内的回填表土用人工回填，并 用小型设备进行。2. 10. 4. 4回填表土管道两侧及顶部0. 3范围内，不允许含 有直径大于30mni的块石，0.5m范围内回填土不允许有直径大于100mm的石块。2. 10. 4. 5管子接口工作坑的回填须仔细夯实。2. 10. 4. 6位于道路下的管段，回填使用砂土并要分层夯实。2.11HDPE防渗膜2.11.1 曝气池边坡表

45、面敷设HDPE防渗膜，其施工注意事项 如下2.11.1.1. 安装前应对HDPE板材料进行外观检查及渗漏检 验。2.11.1.2. HDPE板材施工应在-2060之间。2.11.1.3. 板材的大小调整，可用电锯切割，但端面应垂直平 整，不应有损坏。2.11.1.4. 焊接前应清理干净连接板材表面的灰尘和脏物，并 应使之对接无缝。2.11.1.5. 用外方提供的专用工具从对接处向两方均匀加热， 同时加热连接用HDPE焊条，完全熔化后两者对粘。2.11.1.6. 暂停加热，在局部收缩完后，再重新加热表面凹凸 不平的其它部位，直至其完全平整。2.11.1.7. 应在整体加热完毕后，对热收缩两端各5

46、0 mm宽处再重新加热一遍，以使两端热熔胶充分熔化且完全冷却后，连接完毕。2.11.1. 8检查及渗漏检验：3、电气安装3.1施工中采用的规范、标准及其它技术文件外壳保护等级GB4208旋转电机的基本技术要求GB755电气装置安装工程高压电器施工及验收规范GBJ147-90电气工程电气变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规 范GBJ148-90电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB50150-91电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB50168-92电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB50169-92电气装置安装工程旋转电梯施工及验收规范GB50170-92电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范GB50171-92电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范GB50256-96电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范GB50257-96电气装置安装工程IKV及以下配线工程施工及验收规范GB50258-96建筑电气安装工程质量检验评定标准GBJ303-88电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范GB50259-96 3. 2成套盘、柜安装3