制药工业污染防治可行技术指南原料药(发酵类、化学合成类、提取类)和制剂类(HJ1305-2023).pdf

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1、中华人民共和国国家生态环境标准HJ13052023制药工业污染防治可行技术指南原料药（发酵类、化学合成类、提取类）和制剂类Guideline on available techniques of pollution prevention and control forpharmaceutical industryActive pharmaceutical ingredients（fermentation,chemical synthesis,extraction）and preparation categories本电子版为正式标准文本，由生态环境部环境标准研究所审校排版。2023-08-25

2、 发布2023-11-01 实施生态环境部发 布HJ 13052023i目次前言.1适用范围.12规范性引用文件.13术语和定义.24行业生产与污染物的产生.35污染预防技术.76污染治理技术.107环境管理措施.188污染防治可行技术.23附录 A（资料性附录）制药工业典型生产工艺流程及产污节点.31附录 B（资料性附录）制药工业废水来源及污染物浓度水平.35附录 C（资料性附录）制药工业废气来源及污染物浓度水平.38HJ 13052023ii前言为贯彻中华人民共和国环境保护法中华人民共和国水污染防治法中华人民共和国海洋环境保护法中华人民共和国大气污染防治法中华人民共和国固体废物污染环境防治

3、法中华人民共和国噪声污染防治法中华人民共和国土壤污染防治法等法律，防治环境污染，改善生态环境质量，推动制药工业污染防治技术进步，制定本标准。本标准提出了原料药（发酵类、化学合成类、提取类）和制剂类制药工业废水、废气、固体废物和噪声污染防治可行技术。本标准的附录 A附录 C 为资料性附录。本标准为首次发布。本标准由生态环境部科技与财务司、法规与标准司组织制订。本标准主要起草单位：河北省生态环境科学研究院、清华大学、中国环境科学研究院、江苏省环境科学研究院。本标准生态环境部 2023 年 8 月 25 日批准。本标准自 2023 年 11 月 1 日起实施。本标准由生态环境部解释。HJ 13052

4、0231制药工业污染防治可行技术指南原料药（发酵类、化学合成类、提取类）和制剂类1适用范围本标准提出了原料药（发酵类、化学合成类、提取类）和制剂类制药工业的废水、废气、固体废物和噪声污染防治可行技术。本标准可作为原料药（发酵类、化学合成类、提取类）和制剂类制药工业企业或生产设施建设项目及制药工业污水集中处理设施的环境影响评价、国家污染物排放标准制修订、排污许可管理和污染防治技术选择的参考。产品与药物结构相似的兽用药品制造企业及医药中间体生产企业或生产设施的污染防治可参考本标准执行。2规范性引用文件本标准引用了下列文件或其中的条款。凡是注明日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本标准。凡是未注日期

5、的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。GB/T 13554高效空气过滤器GB 14554恶臭污染物排放标准GB 15577粉尘防爆安全规程GB 18484危险废物焚烧污染控制标准GB 18597危险废物贮存污染控制标准GB 18598危险废物填埋污染控制标准GB 18599一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准GB 21903发酵类制药工业水污染物排放标准GB 21904化学合成类制药工业水污染物排放标准GB 21905提取类制药工业水污染物排放标准GB 21908混装制剂类制药工业水污染物排放标准GB 30871危险化学品企业特殊作业安全规范GB 37823制药工业大气污染

6、物排放标准GB 39800.1个体防护装备配备规范第 1 部分：总则HJ 577序批式活性污泥法污水处理工程技术规范HJ 579膜分离法污水处理工程技术规范HJ 1093蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术规范HJ 1095芬顿氧化法废水处理工程技术规范HJ 1209工业企业土壤和地下水自行监测技术指南（试行）HJ 2006污水混凝与絮凝处理工程技术规范HJ 130520232HJ 2007污水气浮处理工程技术规范HJ 2008污水过滤处理工程技术规范HJ 2009生物接触氧化法污水处理工程技术规范HJ 2010膜生物法污水处理工程技术规范HJ 2013升流式厌氧污泥床反应器污水处理工程技术规范

7、HJ 2014生物滤池法污水处理工程技术规范HJ 2023厌氧颗粒污泥膨胀床反应器废水处理工程技术规范HJ 2025危险废物收集、贮存、运输技术规范HJ 2026吸附法工业有机废气治理工程技术规范HJ 2027催化燃烧法工业有机废气治理工程技术规范HJ 2034环境噪声与振动控制工程技术导则HJ 2047水解酸化反应器污水处理工程技术规范国家危险废物名录危险废物转移管理办法（生态环境部、公安部、交通运输部令 第 23 号）企业环境信息依法披露管理办法（生态环境部令 第 24 号）企业环境信息依法披露格式准则（环办综合202132 号）新化学物质环境管理登记办法（生态环境部令 第 12 号）病原

8、微生物实验室生物安全管理条例（国务院令 第 424 号）病原微生物实验室生物安全环境管理办法（国家环境保护总局令 第 32 号）消毒技术规范（卫法监发2002282 号）3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。3.1发酵类制药fermentation pharmacy通过发酵的方法产生抗生素或其他药物活性成分，然后经过分离、纯化、精制等工序生产出药物的过程。3.2化学合成类制药chemical synthesis pharmacy采用一个化学反应或者一系列化学反应生产药物活性成分，然后经过分离、纯化、精制等工序生产出药物的过程。3.3提取类制药extraction pharmacy运用物理、化

9、学、生物化学方法，将生物体中起重要生理作用的各种基本物质经过提取、分离、纯化等工序生产出药物的过程。3.4制剂类制药preparation pharmacy经过混合、加工和配制等工序，将药物活性成分和辅料制作形成各种剂型药物的过程。3.5污染防治可行技术available techniques of pollution prevention and control根据我国一定时期内环境需求和经济水平，在污染防治过程中综合采用污染预防技术、污染治理技术和环境管理措施，使污染物排放稳定达到国家污染物排放标准、规模应用的技术。HJ 1305202333.6VOCs 物料VOCs-containing

10、 materialsVOCs 质量占比大于等于 10%的原辅材料、产品和废料（渣、液），以及有机聚合物原辅材料和废料（渣、液）。3.7制 药 工 业 污 水 集 中 处 理 设 施concentratedwastewatertreatmentfacilities forpharmaceutical industry专门为两家及两家以上制药工业排污单位提供污水处理服务的污水集中处理设施。4行业生产与污染物的产生4.1发酵类制药4.1.1生产工艺4.1.1.1发酵类制药按产品种类分为抗生素类、维生素类、氨基酸类、其它类（如激素类、酶类）等。4.1.1.2发酵类制药生产工艺流程一般包括种子培养、微生

11、物发酵、分离（过滤）、提取、精制、干燥、包装等步骤。发酵类制药生产工艺流程及产污节点参见附录 A 中的图 A.1。4.1.2水污染物4.1.2.1发酵类制药废水主要包括：a）分离废水（从菌体中提取药物）、提取废水（从过滤液中提取药物）、精制废水、溶剂回收废水等工艺废水；b）发酵罐、板框压滤机、转鼓过滤机、膜过滤、树脂柱（罐）等设备以及地面的清洗废水；c）循环冷却水系统、制水系统、水环真空设备、蒸馏（加热）设备冷凝、废气处理设施等辅助过程排水。4.1.2.2水污染物主要包括总有机碳（TOC）、化学需氧量（CODCr）、生化需氧量（BOD5）、悬浮物（SS）、氨氮（NH3-N）、总氮、总磷、色度、

12、急性毒性、总锌、总氰化物等。发酵类制药废水来源及污染物浓度水平参见附录 B 中的表 B.1。4.1.3大气污染物4.1.3.1有组织排放废气发酵类制药生产过程产生的有组织排放废气主要包括：a）发酵工序产生的培养基灭菌消毒尾气、发酵尾气，主要污染物为颗粒物、恶臭、挥发性有机物（VOCs）等；b）提取、精制、干燥工序和溶剂回收产生的工艺有机废气，主要污染物为 VOCs、恶臭等；c）成品干燥包装工序产生的含尘废气，主要污染物为颗粒物；d）使用盐酸、氨水调节 pH 值产生的酸碱废气，主要污染物为氯化氢、氨、恶臭；e）发酵菌渣干化、贮存以及危废贮存间和污水处理设施产生的恶臭气体，主要污染物为氨、硫化氢、

13、恶臭、VOCs 等；f）研发、质检等工序产生的实验室有机废气，主要污染物为 VOCs 等。HJ 1305202344.1.3.2无组织排放废气发酵类制药生产过程产生的无组织排放废气主要包括：a）VOCs 物料储存、转移、输送、投加等过程排放的无组织废气，设备与管线组件 VOCs 泄漏以及工艺过程等环节 VOCs 无组织排放废气，主要污染物为 VOCs、恶臭；b）发酵菌渣干化、贮存以及危废贮存间和污水处理设施散逸的恶臭气体，主要污染物为氨、硫化氢、恶臭、VOCs 等。4.1.4固体废物发酵类制药生产过程产生的固体废物主要包括：a）发酵工序产生的菌丝体等反应基和培养基废物；b）蒸馏及反应残余物；c

14、）废母液；d）脱色、过滤、分离等工序产生的废催化剂、废吸附剂、废脱色过滤介质；e）粉碎、筛分、总混、包装、过滤过程产生的粉尘；f）废盐、蒸发残渣残液；g）废弃产品、原料药和中间体；h）废包装材料；i）VOCs 治理过程产生的废活性炭；j）污水处理站产生的废物（格栅截留物、污泥等）等。4.1.5噪声噪声主要来自离心机、压滤机、沸腾床、发酵罐搅拌电机等生产设备和输送泵、真空泵、空压机、风机、空调机组等辅助生产设备的运行以及发酵罐灭菌放空等，源强一般为 55 dB（A）110 dB（A）。4.2化学合成类制药4.2.1生产工艺4.2.1.1化学合成类制药按产品种类分为抗微生物感染类、心血管系统类、激

15、素及影响内分泌类、维生素类、氨基酸类、神经系统类、呼吸系统类等。4.2.1.2化学合成类制药典型的生产过程主要以化学原料、药物中间体为起始反应物，生产工艺主要包括反应合成和药品纯化两个阶段。化学合成类制药生产工艺流程及产污节点参见附录 A 中的图 A.2。4.2.2水污染物4.2.2.1化学合成类制药废水主要包括：a）各种分离提取废水、精制废水、溶剂回收废水等工艺废水；b）反应、结晶、过滤、离心、吸附脱色等设备以及地面的清洗废水；c）循环冷却水系统、制水系统、水环真空设备、蒸馏（加热）设备冷凝、废气处理设施等辅助过程排水。4.2.2.2水污染物主要包括 TOC、CODCr、BOD5、SS、NH

16、3-N、总氮、总磷、色度、急性毒性、总铜、挥发酚、硫化物、硝基苯类、苯胺类、二氯甲烷、总锌、总氰化物和总汞、总镉、烷基汞、六价铬、总砷、总铅、总镍等。化学合成类制药废水来源及污染物浓度水平参见附录 B 中的表 B.2。HJ 1305202354.2.3大气污染物4.2.3.1有组织排放废气化学合成类制药生产过程产生的有组织排放废气主要包括：a）合成反应、分离纯化以及干燥工序产生的工艺有机废气，主要污染物为 VOCs、恶臭等；b）蒸馏、蒸发浓缩工序产生的有机不凝气，主要污染物为 VOCs、恶臭；c）使用盐酸、氨水调节 pH 值产生的酸碱废气，主要污染物为氯化氢、氨、恶臭；d）粉碎、干燥等工序产生

17、的含尘废气，主要污染物为颗粒物；e）危废贮存间以及污水处理设施产生的恶臭气体，主要污染物为氨、硫化氢、恶臭、VOCs 等；f）研发、质检等工序产生的实验室有机废气，主要污染物为 VOCs 等。4.2.3.2无组织排放废气化学合成类制药生产过程产生的无组织排放废气主要包括：a）VOCs 物料储存、转移、输送、投加等过程排放的无组织废气，设备与管线组件 VOCs 泄漏以及工艺过程等环节 VOCs 无组织排放废气，主要污染物为 VOCs、恶臭；b）危废贮存间以及污水处理设施散逸的恶臭气体，主要污染物为氨、硫化氢、恶臭、VOCs 等。4.2.4固体废物化学合成类制药生产过程产生的固体废物主要包括：a）

18、蒸馏及反应残余物（精馏釜残）；b）废母液及反应基废物；c）废催化剂、废吸附剂、废脱色过滤介质；d）废弃产品及中间体；e）粉碎、筛分、总混、包装、过滤过程产生的粉尘；f）废盐、蒸发残渣残液；g）废包装材料；h）VOCs 治理过程产生的废活性炭；i）污水处理站产生的废物（格栅截留物、污泥等）等。4.2.5噪声噪声主要来自离心机、压滤机、沸腾床等生产设备和输送泵、真空泵、空压机、风机、空调机组等辅助生产设备的运行，源强一般为 55 dB（A）110 dB（A）。4.3提取类制药4.3.1生产工艺4.3.1.1提取类制药主要分为动物提取、植物提取和海洋生物提取。4.3.1.2提取类制药生产工艺主要包括

19、原料的选择和预处理（清洗）、原料的粉碎、提取、精制、干燥、包装等。提取类制药生产工艺流程及产污节点参见附录 A 中的图 A.3。4.3.2水污染物4.3.2.1提取类制药废水主要包括原料清洗废水、通过提取装置或有机溶剂回收装置排放的提取废水、HJ 130520236精制废水和设备、地面的清洗废水等。4.3.2.2水污染物主要包括 TOC、CODCr、BOD5、SS、色度、NH3-N、总氮、总磷、急性毒性、动植物油等。提取类制药废水来源及污染物浓度水平参见附录 B 中的表 B.3。4.3.3大气污染物4.3.3.1有组织排放废气提取类制药生产过程产生的有组织排放废气主要包括：a）原料粉碎、产品干

20、燥、包装工序产生的含尘废气，主要污染物为颗粒物；b）提取、精制、干燥工序和溶剂回收产生的工艺有机废气，主要污染物为 VOCs、恶臭等；c）动物原料清洗及粉碎工序、药渣卸渣区及存放间、危废贮存间以及污水处理设施产生的恶臭气体，主要污染物为氨、硫化氢、恶臭、VOCs 等；d）研发、质检等工序产生的实验室有机废气，主要污染物为 VOCs 等。4.3.3.2无组织排放废气提取类制药生产过程产生的无组织排放废气主要包括：a）VOCs 物料储存、转移、输送、投加等过程排放的无组织废气，设备与管线组件 VOCs 泄漏以及工艺过程等环节 VOCs 无组织排放废气，主要污染物为 VOCs、恶臭；b）动物原料清洗

21、及粉碎工序、药渣卸渣区及存放间、危废贮存间以及污水处理设施散逸的恶臭气体，主要污染物为氨、硫化氢、恶臭、VOCs 等。4.3.4固体废物提取类制药生产过程产生的固体废物主要包括：a）原料选择和预处理、粉碎、冲洗工序产生的原料杂物；b）变质的动物或海洋生物尸体、动物组织中剔除的结缔组织或脂肪组织；c）废包装材料；d）废母液；e）提取、精制、溶剂回收工序产生的残余物；f）废吸附剂、废脱色过滤介质；g）粉碎、筛分、总混、包装、过滤过程产生的粉尘；h）废弃产品及中间体；i）污水处理站产生的废物（格栅截留物、污泥等）等。4.3.5噪声噪声主要来自粉碎设备、输送泵、真空泵、空压机、风机、空调机组等设备的运

22、行，源强一般为55 dB（A）110 dB（A）。4.4制剂类制药4.4.1生产工艺4.4.1.1根据制剂的形态可分为固体制剂类、注射剂类及其他制剂类等类型。4.4.1.2制剂类制药生产工艺过程是通过混合、加工和配制，将具有药物活性的原料制备成成品。制剂类制药生产工艺流程及产污节点参见附录 A 中的图 A.4。HJ 1305202374.4.2水污染物4.4.2.1制剂类制药废水主要包括纯化水及注射用水制水设备排水、包装容器清洗废水、工艺设备清洗废水、地面清洗废水等。4.4.2.2水污染物主要包括 TOC、CODCr、BOD5、SS、NH3-N、总氮、总磷、急性毒性等。制剂类制药废水来源及污染

23、物浓度水平参见附录 B 中的表 B.4。4.4.3大气污染物4.4.3.1有组织排放废气制剂类制药生产过程产生的有组织排放废气主要包括：a）粉碎、过筛、称重、配制、制粒、干燥、总混、分装、填充等工序产生的含尘废气，主要污染物为颗粒物；b）用乙醇、二氯甲烷等有机溶剂制粒、干燥、包衣等工序产生的含乙醇、二氯甲烷等挥发性有机废气，主要污染物为 VOCs 等；c）动物房以及污水处理设施产生的恶臭气体，主要污染物为氨、硫化氢、恶臭；d）研发、质检等工序产生的实验室有机废气，主要污染物为 VOCs 等。4.4.3.2无组织排放废气制剂类制药生产过程产生的无组织排放废气主要包括动物房以及污水处理设施散逸的恶

24、臭气体，主要污染物为氨、硫化氢、恶臭等。4.4.4固体废物制剂类制药生产过程产生的固体废物主要包括：a）原料药提纯精制、再加工产生的蒸馏及反应残余物；b）废弃产品及原料药；c）废吸附剂、废脱色过滤介质；d）废包装材料；e）粉碎、筛分、总混、包装等过程产生的粉尘；f）污水处理站产生的废物（格栅截留物、污泥等）等。4.4.5噪声噪声主要来自输送泵、真空泵、空压机、风机、空调机组、包装机、洗瓶机等设备的运行，源强一般为 55 dB（A）110 dB（A）。5污染预防技术5.1原辅料替代技术5.1.1制药工业应采用无毒、无害或低毒、低害的原辅料替代高毒和难以去除高毒的原辅料，以减少废物的产生量或降低废

25、物的毒性。可采取以下技术措施：a）发酵类制药中维生素 C 生产结晶过程可采用水提取替代甲醇提取；b）制剂类制药辅料可采用水替代乙醇；HJ 130520238c）设备清场、消毒宜使用季铵盐、灭菌杀孢子剂等消毒剂，尽量减少甲醛的使用；d）催化剂宜选择毒性低或活性持久的、不易流失的催化剂；e）设备清洗时宜选用不腐蚀设备且本身易被清除的清洁剂；f）宜使用无毒或低毒的环境友好型溶剂，尽量减少卤代烃和芳香烃的使用。5.1.2制药生产过程应减少含氮物质、含硫酸盐辅料、含磷物质、重金属等的使用。可采取以下替代技术措施：a）土霉素生产可采用碳酸钠替代氨水结晶过程；b）7-氨基去乙酰氧基头孢烷酸（7-ADCA）生

26、产可采用液碱替代氨水结晶过程。5.2设备或工艺革新技术5.2.1酶催化技术该技术适用于 6-氨基青霉烷酸（6-APA）、7-ADCA、7-氨基头孢烷酸（7-ACA）、脱乙酰-7-氨基头孢烷酸（D-7ACA）、头孢西丁酸、头孢氨苄、头孢拉定、阿莫西林、头孢克洛、头孢丙烯、头孢羟氨苄等原料药产品及医药中间体生产的反应合成工序。酶催化技术替代化学法技术，原材料消耗少、毒性低，产生污染小。酶法制备头孢氨苄可避免使用二氯甲烷、丙酮和2-萘酚等有机溶剂；相同规模的6-APA酶法生产可分别减少约40%CODCr、10%NH3-N产生量，无总磷产生，减少硫酸雾挥发，原料消耗量降低约 65%。5.2.2发酵液直

27、通工艺该技术适用于以发酵液为原料直接生产 7-ADCA、6-APA 等产品，可省去反萃、结晶等工序，物耗、能耗大幅降低。采用发酵液直通工艺生产 7-ADCA，可省去丁酯提取、共沸结晶等高能耗、高污染的生产工序，能耗降低约 30%，CODCr产生量减少约 25%。5.2.3膜分离技术该技术适用于各种制药生产中的分离、精制与浓缩工序，利用微滤、超滤和纳滤等膜的选择性，可实现料液不同组分的分离、精制与浓缩。a）采用无机陶瓷组合膜分离工艺替代传统的板框过滤工艺，适用于抗生素、维生素等产品生产，产品收率提高约 5%，后提取工艺中溶剂使用量减少约 85%，无需使用絮凝剂，原料消耗量降低约 20%。废水产生

28、量减少 50%以上，CODCr和 BOD5产生量减少 10%以上。b）纳滤工艺适用于维生素 C、红霉素等产品生产，可对小分子有机物与水、无机盐等进行分离，使脱盐和浓缩过程同时进行。与传统三效降膜减压蒸发浓缩技术相比，浓缩工序生产成本下降70%以上；生产过程不使用蒸汽，能源消耗低；设备占地面积减少约 70%。5.2.4移动式连续离子交换分离技术该技术适用于维生素 C、赖氨酸等产品生产的分离及精制工序，采用连续式自动旋转离子交换系统，产品成分和浓度保持稳定，可同时去除或者分离具有不同特性的物质。与传统固定床式离子交换柱法相比，树脂用量减少 50%以上，洗涤水用量可节约 20%以上，酸液消耗量降低约

29、 10%，碱液消耗量降低约 65%，产品总收率提高。5.2.5高效动态轴向压缩工业色谱技术该技术适用于天然产物和生物大分子（多肽、蛋白质等）的分离制备，采用活塞装柱，并在操作过程中保持柱床压缩状态。与传统多次结晶工艺相比，溶剂消耗量降低 30%60%，产品收率提高 20%HJ 130520239以上，生产成本下降 20%以上。5.2.6连续流反应器技术该技术适用于原料药产品及医药中间体生产的反应合成工序，采用连续流反应器，取代合成的批次（间歇）反应，具有高效的传质传热效率，缩短反应时间。应用连续流反应器技术生产美罗培南药物，物料用量减少约 40%，污染物产生量减少 30%以上。5.2.7超声波

30、、负离子空气洗瓶技术超声波洗瓶技术适用于玻璃瓶、塑料瓶等清洗。利用超声波粗洗及高压水多级冲洗，有利于减少玻璃瓶破损率，西林瓶利用率可达到 100%，生产能力是毛刷洗瓶机的 34 倍，用水量较毛刷洗瓶机减少约 25%。负离子空气洗瓶技术适用于塑料瓶清洗，不适用于玻璃瓶。该技术利用产生的负离子风吸附尘埃上的静电去除粉尘，是一种干洗技术，节水、节能、不使用清洗剂、无污染。负离子空气洗瓶较水清洗瓶费用降低 60%以上。5.2.8三合一无菌制剂生产技术该技术适用于无菌制剂塑料容器的吹塑制瓶、灌装、封口全过程。在无菌状态下，该技术可在塑料容器内单机完成制瓶、液体灌装、封口三项工序，无需洗瓶，设备占地面积小

31、，生产成本下降约 20%。5.2.9溶剂回收技术渗透汽化膜技术适用于有机溶剂的回收利用，是一种以有机混合物中组分蒸汽压差为推动力，依靠各组分在膜中的溶解与扩散速率不同来实现混合物分离的过程。应用于有机溶剂的脱水，比恒沸精馏法节能 50%70%，溶剂回收率达到 97%以上。碳纤维吸附回收技术适用于低浓度高风量有机工艺尾气的净化。以活性碳纤维为吸附材料，有机工艺尾气经活性碳纤维吸附、截留、脱附后，进行回收利用。有机溶剂回收率达到 80%以上。5.3设备改进类技术5.3.1设备及管线组件5.3.1.1优先采用低泄漏或无泄漏的泵、压缩机、搅拌机等设备和管线组件。5.3.1.2宜减少阀门数量，并采用低泄

32、漏或无泄漏的阀门，如屏蔽阀、隔膜阀、波纹管阀或具有同等效能的阀，以及上游配有爆破片的泄压阀。5.3.1.3宜减少管线法兰的数量。对于不需要活动连接的，宜采用焊接管替代法兰；对于无法焊接的，采用密封性能好的密封垫，如聚四氟乙烯、石墨密封垫等。5.3.1.4开口阀或开口管线配备合适尺寸的盖子、盲法兰、塞子或二次阀，采用二次阀时，应在关闭二次阀之前关闭管线上游的阀门。5.3.1.5气态 VOCs 物料和挥发性有机液体采用在线取样分析系统，或采用密闭回路式取样连接系统，或将采样废气排入收集处理系统。5.3.2工艺设备5.3.2.1鼓励提升工艺装备水平，采用连续化、自动化、密闭性生产工艺设备，减少物料转

33、运次数。5.3.2.2宜采用垂直布置流程，选用“离心/压滤-洗涤”二合一或“离心/压滤-洗涤-干燥”三合一的设备，通过合理布置实现全封闭生产。HJ 13052023105.3.2.3优先采用密闭的过滤机、离心机和干燥机等工艺设备，如全自动隔膜式压滤机、全密闭压滤罐或下出料离心机等封闭性好的固液分离设备，“三合一”设备、双（单）锥真空干燥机、闪蒸干燥机或喷雾干燥机等封闭性好的干燥设备等。6污染治理技术6.1废水污染治理技术6.1.1一般原则6.1.1.1制药废水治理宜采用分类收集、分质处理、分级回用的基本原则。6.1.1.2烷基汞、总镉、六价铬、总铅、总镍、总汞、总砷等涉重金属废水应单独收集，在

34、车间或生产设施采用化学沉淀法等技术处理达标后，再进入厂（区）内污水处理系统。6.1.1.3涉及生物安全性的废水，应进行预处理灭活后，再进入厂（区）内污水处理系统。6.1.1.4高含盐废水宜进行除盐处理后，再进入厂（区）内污水处理系统。6.1.1.5高氨氮废水宜物化预处理回收氨氮后，再进入厂（区）内污水处理系统。6.1.1.6毒性大、难降解废水应单独收集、单独处理消除生物毒性或改善可生化性后，再进入厂（区）内污水处理系统。6.1.1.7可生化降解的高浓度废水应进行常规预处理，难生化降解的高浓度废水应进行强化预处理，提高废水可生化性。6.1.1.8含氰化物、苯胺类等污染物，以及具有急性毒性的废水，

35、宜采用臭氧氧化、芬顿氧化等高级氧化处理技术处理。6.1.2物化处理技术6.1.2.1混凝沉淀/气浮该技术通过投加混凝剂使水中难以自然沉淀或上浮的胶体物质以及细小的悬浮物聚集成较大颗粒，然后通过沉降或气浮实现固液分离。适用于发酵类、提取类悬浮物浓度较高废水的预处理和制药废水生化处理后的深度处理。可有效去除制药废水中总磷、色度、SS、胶体等。SS 的去除率可达 90%以上。常用的混凝剂有铝盐、铁盐、聚合盐类等，絮凝剂常用聚丙烯酰胺等。混凝、气浮的设计与管理应符合 HJ 2006、HJ 2007 要求。6.1.2.2吸附过滤该技术适用于悬浮物浓度较低废水的处理，如经生化处理后的制剂类制药废水的深度处

36、理。可有效去除制药废水中 CODCr、色度、SS 等。SS 的去除率可达 90%以上。常用滤料有石英砂、无烟煤、白云石等。常用无烟煤和石英砂双层滤料，滤层厚度一般为 1 m1.2 m，滤速为 8 m/s10 m/s。过滤的设计与管理应符合 HJ 2008 要求。6.1.2.3臭氧氧化该技术适用于含苯、酚、醛、氰等污染物废水的处理，常结合固液态催化剂或紫外线（UV）光催化用于难降解制药废水的预处理或制药废水深度处理。可生化性（BOD5/CODCr）可提高到 0.3 以上，CODCr去除率可达 40%以上。臭氧投加量宜采用试验确定，接触时间一般为 1 h3 h。HJ 13052023116.1.2

37、.4微电解（Fe-C）该技术适用于氧化还原电位较高的化学合成类制药废水生化处理前的预处理，可提高废水的可生化性。适宜偏酸性条件，水力停留时间宜为 0.5 h1.5 h，为防止铁碳板结，应设曝气系统。可生化性（BOD5/CODCr）可提高到 0.3 以上，CODCr去除率为 20%30%。6.1.2.5芬顿氧化该技术适用于难降解的化学合成类制药废水生化处理前的预处理和原料药生产废水生化处理后的深度处理。具有加药种类多、成本较高，且产生较多物化污泥、增加废水中的盐分等特点。包括传统芬顿、光芬顿、微电解芬顿等。采用该技术处理制药废水，pH 宜为 34，水力停留时间宜为 2 h4 h。CODCr去除率

38、可达 60%以上。芬顿氧化的设计与管理应符合 HJ 1095 要求。6.1.2.6氧化吸附该技术适用于制药废水的深度处理，近中性条件下（pH 56）在生化出水中投加双氧水和二价铁盐（过氧化氢和二价铁的摩尔比为 0.51），通过氧化和吸附作用去除难生物降解有机物。可单独使用或与聚合硫酸铁等絮凝剂配合使用，CODCr去除率为 50%70%。6.1.2.7中低温湿式氧化该技术适用于高浓度发酵类、化学合成类制药废水的预处理。采用该技术时，温度宜控制在120 250，压力控制在 4 MPa 以下。可生化性（BOD5/CODCr）可提高到 0.3 以上，CODCr去除率可达 40%以上。6.1.2.8吹脱

39、该技术适用于 NH3-N 浓度大于 1000 mg/L 的制药废水处理，也可用于高含硫化物制药废水的处理，NH3-N 去除率为 60%90%，氨可回收利用。产生的碱性有机恶臭气体，可采用水吸收或酸吸收的方法处理后达标排放。6.1.2.9汽提该技术适用于 NH3-N 浓度大于 1000 mg/L 的制药废水处理。采用该技术时，pH 控制在 1013，温度控制在 30 50，常温条件下蒸汽用量为 200 kg/t 废水300 kg/t 废水。NH3-N 去除率为 70%96%，氨可回收利用。产生的碱性有机恶臭气体，可采用水吸收或酸吸收的方法处理后达标排放。6.1.2.10多效蒸发该技术适用于含盐量

40、大于 30 g/L 的分离提取、精制、溶剂回收等工序产生的高含盐制药废水处理，能耗高、运行费用高。根据蒸发的效数（大于等于 1）不同，蒸汽用量不同。盐的去除率可达 95%以上。产生的有机废气可采用水吸收或酸吸收、吸附等方法处理后达标排放。6.1.2.11机械蒸发再压缩（MVR）该技术适用于高含盐制药废水除盐、废水深度处理及中水回用。采用该技术时，进水 CODCr浓度小于等于 450 mg/L，固含量小于等于 0.3%，蒸发温度 105 左右。CODCr去除率可达 93%以上。产生的有机废气可采用水吸收或酸吸收、吸附等方法处理后达标排放。HJ 13052023126.1.2.12强化水解该技术适

41、用于发酵类抗生素（如四环类、大环内酯类、多肽类等）制药废水生化处理前的预处理，可降低生物抑制性，提高可生化性，控制废水中耐药基因传播。该技术通过调节温度、pH、加入固体碱催化剂等方式，加快废水中抗生素的水解，抗生素去除率可达 99%以上。6.1.2.13膜分离该技术适用于制药废水脱盐及再生回用，通常包括微滤、超滤、纳滤和反渗透。废水进入膜系统前一般需进行砂滤和精密过滤等预处理。膜分离工艺的设计与管理应符合 HJ 579 要求。6.1.3厌氧生物处理技术6.1.3.1水解酸化该技术适用于难降解制药废水的预处理。CODCr容积负荷高于 2 kg/（m3d），水力停留时间宜大于 8 h。可提高废水的

42、可生化性，CODCr去除率可达 20%以上。水解酸化反应器的设计与管理应符合HJ 2047 要求。6.1.3.2升流式厌氧污泥床（UASB）该技术适用于高浓度制药废水的处理。UASB 通常要求进水中 SS 浓度小于 1000 mg/L，CODCr去除率为 60%90%。沼气脱硫后可作为燃料利用，沼气不便利用或不能完全利用时，需设火炬处理。UASB 的设计与管理应符合 HJ 2013 要求。6.1.3.3厌氧颗粒污泥膨胀床（EGSB）该技术适用于高浓度制药废水的处理。有机容积负荷一般高于 UASB，占地面积小，抗冲击负荷能力强，CODCr去除率为 60%90%。沼气脱硫后可作为燃料利用。EGSB

43、 的设计与管理应符合 HJ 2023要求。6.1.3.4厌氧内循环反应器（IC）该技术适用于处理以碳氢化合物为主要污染物的高浓度制药废水，如维生素 C 生产废水等。IC 反应器高径比一般为 48，反应器的高度为 20 m 左右。中温条件下，CODCr容积负荷一般在10 kg/（m3d）以上。CODCr去除率为 50%80%。6.1.3.5复合式厌氧污泥反应器（UBF）该技术适用于高浓度制药废水的处理，具备较强抗冲击负荷能力，反应器的容积负荷为3 kgCODCr/（m3d）8 kgCODCr/（m3d）。CODCr去除率为 55%95%。沼气脱硫后可作为燃料利用。6.1.3.6厌氧氨氧化（ANA

44、MMOX）该技术适用于高氨氮、高总氮制药废水的处理。该技术在厌氧条件下，以氨为电子供体，以硝酸盐或亚硝酸盐为电子受体，将氨氧化成氮气。前端通常需采用好氧生物处理技术先去除废水中的有机物，水力停留时间宜为 0.5 d3 d。与常规缺氧/好氧（A/O）脱氮工艺相比可节约 100%的碳源，但工艺控制及管理要求比较高。总氮、NH3-N 去除率均可达 80%以上。HJ 13052023136.1.3.7厌氧生物膜反应器该技术适用于高浓度制药废水的处理，启动快、具备较强抗冲击负荷能力。常温条件下（20 30），反应器的容积负荷为 3 kgCODCr/（m3d）6 kgCODCr/（m3d）；中温条件下（3

45、5 40），反应器的容积负荷为 5 kgCODCr/（m3d）10 kgCODCr/（m3d）。CODCr去除率为 60%90%。沼气脱硫后可作为燃料利用。6.1.4好氧（缺氧）生物处理技术6.1.4.1缺氧/好氧（A/O）该技术适用于中低浓度制药废水的处理，进水 CODCr浓度宜低于 2000 mg/L。对于高浓度制药废水，为保证稳定的脱氮效率，该工艺前端需配套厌氧生化处理技术削减 CODCr和 BOD5。根据脱氮要求，可设置多级 A/O。O 段溶解氧浓度应维持在 2 mg/L 以上，pH 应控制在 78 之间。缺氧与好氧水力停留时间宜控制在 1:3 左右，在碳氮比（C/N）小于 5 的情况

46、下需补充反硝化碳源。6.1.4.2接触氧化该技术适用于处理较低 CODCr进水浓度和负荷条件下的制药废水，宜作为好氧处理的后端工序，CODCr去除率为 60%90%。接触氧化法的设计与管理应符合 HJ 2009 要求。6.1.4.3间歇曝气活性污泥法（SBR）及其改型工艺SBR 是一种间歇曝气方式运行的活性污泥处理技术，集生物降解、沉淀等功能于一体按时间顺序间歇操作。其改型工艺循环活性污泥法（CASS）和间歇式循环延时曝气活性污泥法（ICEAS）在反应器进水端增加生物选择器，可实现连续进水。适用于 CODCr浓度在 2000 mg/L 以下的制药废水处理。CODCr去除率为 50%80%。SB

47、R 的设计与管理应符合 HJ 577 要求。6.1.4.4膜生物反应器（MBR）该技术适用于生化处理出水指标要求较高的制药废水处理，宜作为生化处理的后端工序，也可用于废水深度处理，CODCr去除率为 70%90%。MBR 的设计与管理应符合 HJ 2010 要求。6.1.4.5移动床膜生物反应器（MBBR）该技术流态接近完全混合且高生物量，可在较高负荷条件下处理浓度较高的制药废水，适用于作为好氧处理的前端工序。反应器的容积负荷可达 1.5 kgCODCr/（m3d）2 kgCODCr/（m3d），硝化速率 0.02 kgNH3-N/（kgMLVSSd）0.03 kgNH3-N/（kgMLVSS

48、d）。CODCr去除率为 50%90%，NH3-N 去除率可达 50%以上。6.1.4.6曝气生物滤池（BAF）该技术适用于处理有机物和悬浮物浓度较低的制药废水，常用于深度处理，进水 SS 浓度一般要求小于 60 mg/L。CODCr去除率为 30%50%，NH3-N 去除率可达 70%以上。BAF 的设计与管理应符合HJ 2014 要求。HJ 13052023146.2废气污染治理技术6.2.1一般原则6.2.1.1从清洁生产的角度，通过原料替代，原料储运、投加方式的改进，先进的反应、分离工艺设备的采用，工艺过程中过滤、离心分离、萃取及干燥等排气的高效物料回收等措施，可有效减少颗粒物、酸碱物

49、质及 VOCs 等向大气的排放。6.2.1.2优先采用密闭设备或密闭空间操作，不能密闭、采用集气罩收集的，应规范设计，提高废气收集率。生产车间空间换气应进行处理。6.2.1.3应针对生产过程中废气污染源和废气组分性质的差异，进行分类收集，在尽可能回收有用物料的前提下，分质处理以实现高效、稳定达标排放。成分相似的废气收集后可合并统一处理。制药工业废气来源及污染物浓度水平参见附录 C。6.2.1.4制药废气污染源具有多样性和复杂性，单一技术难以实现污染物的有效控制，应加强制药废气尤其是含 VOCs 及恶臭废气治理技术的集成与优化。6.2.1.5按照病原微生物实验室生物安全管理条例病原微生物实验室生

50、物安全环境管理办法等有关规定，涉及生物安全的废气应进行灭活灭菌处理，灭活灭菌方法应符合 消毒技术规范 的要求。6.2.2含尘废气处理技术6.2.2.1袋式除尘该技术适用于制药粉碎、过筛、成品干燥、包装等工序的含尘废气处理。利用纤维织物的过滤作用对含尘气体进行净化，可去除粒径 0.1 m 以上的颗粒物，除尘效率可达 99%。收集的粉尘可作为原料回收或固体废物处置。颗粒物浓度较高时，可采用旋风除尘作为其预处理措施。采用旋风除尘+袋式除尘处理技术，总除尘效率大于 99%。6.2.2.2高效空气过滤器该技术适用于制药洁净室的空调净化及特殊药品生产设施排放的药尘废气处理，采用超细玻璃纤维等作为滤料，主要