河床式水电站土建工程混凝土工程施工方案及技术措施.doc

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1、河床式水电站土建工程混凝土工程施工方案及技术措施1.1 概述1.1.1 混凝土工程项目混凝土工程包括重力坝、溢流坝、水闸段、进水渠、尾水渠、主副厂房。从左到右依次为安装间、厂房1#2#机组，1#6#泄水闸、溢流坝、重力坝等部分总长189.19m，厂房从上游至下游依次为进口段、机组段、尾水管段，总长57.57m。 1.1.2 主要工程量混凝土工程总量约21.20万m3，主要混凝土量分布见表15-1。2008年12月开始浇筑混凝土，2011年6月厂房结构混凝土施工完毕，混凝土浇筑历时29个月左右。最高月浇筑强度发生在2010年1月，月浇筑最大强度为4.23万m3。表1-1 混凝土工程项目及工程量部

2、位重力坝、溢流坝进水渠尾水渠主副厂房水闸段其他合计工程量（m3）952823079226719451327240349692120001.1.3 施工特点（1）本工程由于枯水期短，导流标准偏低，汛期围堰过水，混凝土停止浇筑，致使混凝土施工工期紧、任务重、强度高，同时各个施工部位存在结构复杂的因素影响，必须配置充足施工人员、机械设备以保证施工强度满足进度要求。（2）厂房、闸墩一些部位混凝土施工仓面狭窄且钢筋较密，混凝土入仓及振捣相对困难，必须加强振捣并防止混凝土分离。（3）边坡混凝土施工过程中与上部的开挖、支护施工可能存在交叉作业，上、下作业面之间存在一定干扰。（4）由于金结、机组设备尚未招标等

3、，与机组设备安装有关的土建预留（埋）施工等存在许多不确定因素，给混凝土施工生产安排增加了难度。 1.2 混凝土总体施工程序及施工进度计划1.2.1 混凝土施工程序及进度计划根据施工进度及节点工期要求，混凝土工程施工在开挖完成后进行。“一枯”时期为2008年11月至2009年3月，在2008年12月主要进行纵向围堰、水闸段3#、4#闸坝底板混凝土，到2009年1月15日完成混凝土以及基础处理施工。“二枯”时期：在2009年12月11日，主要施工厂房、安装间防洪墙、进水渠、尾水渠、水闸段1#4#闸墩等部位混凝土，保证2010年4月30日厂房段防洪墙浇筑至EL248.7高程，汛期浇筑厂房内部混凝土；

4、2010年6月底厂房部位混凝土基本施工完毕，进水渠混凝土在2010年3月底完成，尾水渠混凝土施工2009年3月30日完成。“三枯”时期：在2010年12月11日主要施工右岸溢流坝、重力坝、水闸段5#、6#闸墩混凝土，到2011年4月30日右岸混凝土施工完毕。1.2.2 混凝土施工强度根据施工进度安排，混凝土施工最高月强度为4.23万m3，发生在2010年1月，平均月浇筑强度为0.73万m3，各月强度详见下表15-2。表1-2 混凝土浇筑月浇筑强度表月份08年12月09年1月09年2月09年3月09年4月工程量（m3）2710110902730146271720月份09年5月09年6月09年7月

5、09年8月09年9月工程量（m3）190069060420450月份09年11月09年12月10年1月10年2月10年3月工程量（m3）273017940423003360030790月份10年4月10年5月10年6月10年7月10年8月工程量（m3）11200794075701510280月份10年9月10年10月10年11月10年12月11年1月工程量（m3）27056027012604460月份11年2月11年3月11年4月11年5月工程量（m3）3470415049004201.3 施工机械、道路及交通布置1.3.1 布置原则（1）根据施工进度和强度要求及时调配与安装足够数量的施工机械

6、。（2）充分利用我局现有的设备；不能满足施工要求时再新购或租赁。（3）充分考虑与相邻标段的协调与配合，尽量减少相互干扰，充分发挥各类施工机械的特长。（4）尽量减少施工机械拆迁次数和道路调整次数，施工道路布置充分利用基坑开挖时临时道路，减少临建工程量，同时满足各期混凝土浇筑及金属结构件的运输。（5）施工道路布置充分考虑护岸开挖与混凝土运输相结合。（6）现场施工交通布置以安全、方便、合理为原则1.3.2 混凝土施工机械设备布置本工程厂房、安装间、闸坝及重力坝段混凝土浇筑总量约21.20万m3，钢筋安装4755.4t。混凝土浇筑年高峰强度13.76万m3，发生在2010年；月高峰4.23万m3左右，

7、发生在2010年1月。根据施工部位特点及机械特性，配置1台MD900塔机，1台MQ900门机，1台BJ60040自行式布料机作为混凝土施工的主要浇筑机械，并辅以洛泰克皮带机、真空溜槽、混凝土输送泵等设备，可满足高峰月施工强度要求。根据招标文件和施工总进度计划安排，厂房、安装间及水闸段混凝土施工分期、分部位进行，其施工机械布置情况分述如下：（1）自行式布料机布置自行式布料机在2008年12月10日进场，结合开挖施工进度安排，先进行纵向围堰混凝土、水闸段3#、4#闸坝底板混凝土。后期主要浇筑1#4#闸坝下部、厂房下部混凝土、进水渠和尾水渠下部混凝土。右岸5#、6#闸墩高程236m以下、消力池段、重

8、力坝、溢流坝高程232m以下混凝土也采用自行式布料机浇筑，混凝土运输主要采用10t、20t自卸汽车。具体布置详见围堰混凝土施工机械平面布置图、闸坝段混凝土施工机械布置平面图。2011年4月30日大部分混凝土浇筑完成后，拆除自行式布料机。（2）塔机、门机布置根据施工进度安排，在2009年12月10日1台MD900塔机、1台MQ900门机进场。MD900塔机布置在厂房上游高程224.5m平台，MQ900门机布置在厂房下游尾水渠高程224.5m平台上，2010年12月10日后该门机转移布置在右岸重力坝上游高程229m平台上。具体布置图详见：厂房段混凝土施工机械布置平面图。厂房上游布置1台MD900塔

9、机主要浇筑厂房上游、安装间、防洪墙混凝土、水闸段1#4#闸墩混凝土，2011年3月底拆除后，坝顶混凝土启闭机架主要采用卷扬机提升架配合施工；厂房下游布置的MQ900门机主要浇筑厂房尾水段、检修门部位以及尾水渠混凝土。2010年12月MQ900门机转至重力坝上游高程229m平台主要用于浇筑右岸重力坝、溢流坝、5#、6#闸墩混凝土。混凝土采用20t、10t自卸汽车运输。拆除时间具体布置如下：MD900塔机在2011年3月30日拆除，厂房下游布置的MQ900门机在2010年6月30日拆除， 2010年12月转至重力坝上游EL229平台，最后在2011年4月30日拆除。门、塔机拆除均主要采用50t吊车

10、辅助，保证拆除安全。1.3.3 施工道路布置混凝土施工道路主要利用场内的319国道和3条施工便道，即R1R3道路。混凝土基本可利用这些道路直接将混凝土运至工作面，不能直接运送到的工作面辅以其它机械、人工转运。混凝土施工运输道路详见：混凝土施工道路布置图。（1）R1施工道路起点接319国道，高程260m，经下游钢栈桥，终点为右岸基坑高程225m，路宽7m，路长635m，最大纵坡12，路面为泥结石路面。（2）R2施工道路R2道路起点接319国道，路面高程270m，终点为左岸基坑高程225m。路长536m，路宽7m，最大纵坡11，路面为泥结石路面。（3）R3施工道路起点接319国道，高程260m，终

11、点为左岸基坑高程227m，路宽7m，路长373m，最大纵坡12，路面为泥结石路面。1.4 混凝土浇筑分层分块1.4.1 厂房混凝土浇筑分层分块（1）大体积混凝土厂房主机间长36.6m，安装间长30.9m，主机间顺水流方向由进水室、厂房段和尾水段组成，长度为52.3m。主机间及安装间混凝土分块进行施工。详见：厂房混凝土分层分块布置图。厂房上、下游防洪墙、底板、尾水闸墩、尾水平台、安装间、副厂房等部位先浇筑，保证2010年汛前浇筑高程至248.7m；肘管、锥管、蜗壳、机墩等部位混凝土后期浇筑，注意埋件按设计图纸要求进行预埋。厂房凝土浇筑层基础约束区按1.02.0m层高控制，基础约束区以上按照3m分

12、层，遇到结构部位进行调整分层。混凝土仓面浇筑以平浇法为主，台阶法为辅助，仓面平仓和振捣主要选择100、50软轴振捣器振捣，振捣方式为梅花形布置，浇筑过程，要注意保护仓面预埋件、模板、钢筋，防止它们变形，振捣时间以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，开始泛浆为准。收仓后的新浇混凝土及时养护。（2）板梁柱结构混凝土副厂房、主机间，安装间及尾水起闭机室等板梁柱结构混凝土浇筑分层以3m为主，局部根据结构进行调整。（3）二期混凝土二期混凝土主要为进口检修门、清污机轨槽及尾水闸门门槽等部位。由于二期混凝土部位结构尺寸较小，一般浇筑层厚按照35m控制。1.4.2 闸坝混凝土浇筑分层分块闸坝混凝土包括1#6#闸墩

13、、闸底板、重力坝、溢流坝等部位。其中#、6#闸墩宽度为3m，中墩宽度为4m，闸墩长为21m；泄洪冲沙闸挡水总宽度为82m，闸底板厚4m，面层为50cm的抗冲磨C40混凝土；溢流坝全长20m，堰顶高程为247m，最大坝高21m，面层为50cm的C25钢筋混凝土；重力坝左侧与溢流坝相连，全长18.78m，坝顶高程257.55m，上游为垂直面，下游在高程247.55m以上为垂直面，以下为1：0.7斜面，坝体为C20混凝土。水闸、溢流坝混凝土分层分块图详见：闸坝段混凝土施工分层分块图。水闸段底板混凝土按照11.5m分层，闸墩以上按照3m分层，底板按照16m分段；溢流坝、重力坝底部基础约束区混凝土按照1

14、2m分层，约束区以上按照3m分层，遇到结构部位根据现场情况灵活调整。溢流坝段先浇筑成台阶状，并预埋插进，后期采用拖模分段浇筑溢流面混凝土，段长10m左右；混凝土浇筑采用平浇法、台阶法浇筑为主，混凝土振捣采用100、50软轴振捣器振捣，仓面收仓后及时洒水养护。进水渠、尾水渠混凝土主要包括拦沙坎、导墙、渠底板、护坡等混凝土，根据已建工程施工经验，拦沙坎、导墙基础按照12m分层，基础以上按照35m分层，按照12m分段施工；底板从上游向下游方向混凝土按照12m分段，左右方向按照在15m左右分段；护坡按照12m分段施工，具体可根据现场结构情况调整。1.5 施工强度分析1.5.1 最大仓面入仓强度分析在厂

15、房大体积混凝土施工中，其最大仓位于厂房下游侧EL219.5以上的11#仓，仓面面积为2027540m2，浇筑层高3.0m，采用平铺法浇筑，层厚控制在50cm。浇筑此仓时，安排一台MQ900门机吊6m3罐为主浇筑，一台MD900塔机、一台自行式布料机协助浇筑。总结我公司在已建工程施工经验分析：一台MD900塔机吊6m3罐时，每小时可吊10罐，强度可达60m3/小时；一台MQ900门机吊6 m3罐时，每小时可吊810罐，强度可达4860 m3/小时；一台布料机强度可达80120 m3/小时。 因此厂房混凝土采用平铺法浇筑时，需安排1台MQ900门机+1台自行式布料机入仓为主，入仓浇筑强度可达180

16、m3/小时，可满足浇筑要求。1.5.2 混凝土浇筑高峰月强度分析混凝土浇筑高峰期在2010年1月到2010年3月，最高月强度4.23万m3，发生在2010年1月，主要进行厂房、进水渠、尾水渠、消力池等部位混凝土施工；其次是2010年2月，混凝土月强度约3.36万m3。按照MQ900门机实际月生产强度9000 m3，MD900塔机实际月生产强度10000 m3，布料机实际月生产强度1200014000m3，HBT60混凝土输送泵实际月强度按照8000m3左右考虑。在2010年1月的混凝土浇筑量为4.23万m3，此间在厂房坝段进口渠高程224.5m平台布置有MQ900门机1台，在尾水渠高程224.

17、5m平台布置1台MD900塔机，并辅以自行式布料机、洛泰克皮带机、真空溜槽等浇筑机械。在高峰月完全可以满足混凝土施工需要。1.6 模板工程1.6.1 模板规划据招标文件技术及水工混凝土施工规范等要求，施工用模板要有足够的刚度、强度和平整度，以承受混凝土浇筑时的侧向和垂直荷载、满足稳定、不变形走样等要求；并有足够的密封性，以避免漏浆。为确保工程整体质量，并达到快速短间歇的施工要求，根据xx水电站厂房结构形式、施工特点及技术要求，本工程施工模板规划布置见表15-3。表1-3 模 板 分 部 位 选 型 表 序号部 位模 板 选 型备 注1主厂房、安装间内表面3.33m悬臂钢模板2尾水管定型钢模板、

18、木模板3进水口流道顶板定型钢模板4厂房进水及尾水墩墙永久外露面、安装间外露面等普通钢模板、悬臂模板5水闸闸墩圆头部位定型钢模板6倒悬、牛腿部位， 普通钢模板7廊道顶拱普通钢模板、木模板8板、梁、柱结构定型钢模板9蜗壳流道顶部承重模板普通散装钢模板10尾水扩散段散装钢模板11溢流面拖模12其它部位普通钢模板1.6.2 主要模板设计、制作及安装（1）模板材料要求1）模板及支架材料的种类、等级，应根据其结构特点、质量要求及使用次数确定。应优先选用钢材等材料，尽量少用木材。2）模板材料的质量应符合现行国家标准及部颁标准的有关规定。3）木材质量应达到等以上的材质标准。腐朽、严重扭曲或脆性的木材不应用作木

19、模材料。4）钢模板面板厚应不小于3mm，钢板面应尽可能光滑，不允许有凹坑、皱折或其它表面缺陷。5）模板的金属支撑杆（如拉杆、钢筋及其它锚固件等），材料应满足相关材质要求。（2）模板设计1）悬臂大模板结构设计本工程厂房上游面、安装间上、下游面、溢流坝及水闸段的混凝土永久外露面选用悬臂大模板。模板的结构主要包括：面板系统、支撑系统、工作平台等，全部采用钢结构制作。悬臂大模板采用从专业厂家定购。悬臂大模板的形式见图15-1。详见：3.33m悬臂模板结构图。图1-1 悬臂大模板示意图2）尾水管段定型钢模板设计尾水管结构复杂，主要使用定型钢模板，木模板嵌缝，顶部搭设承重排架，规则部位使用普通小钢模，其余

20、一律使用自行设计制作的定型钢模板施工。尾水管段模板的设计由于招标文件未提供尾水管单线图等设计的基本资料，暂只能参照已建工程施工经验设计。根据xx水电站厂房贯流式机组的型式，及我公司参与施工的三峡水电站、广西平班水电站尾水肘管段模板设计经验，自行设计制作尾水管模板或选用正规模板厂家制作进行施工。3）进水口顶部模板设计进水口顶部模板按定型承重模板设计，采用排架钢模板组合结构型式。承重结构采用承重钢管排架，模板采用定型钢模板，木模板补缝组成。4）半悬臂大模板设计厂房进水口、重力坝及尾水墩、墙大面积的永久外露面能布置大模板的部位，优先考虑采用半悬臂大模板。半悬臂大模板采用现场加工制作，面板采用4mm厚

21、钢板，主肋采用501002.5mm方钢，次肋采用565角钢；面板与各劲肋采用不连续焊；围囹采用双根501002.5mm方钢通过联系钢板焊接成整体，围囹与各主肋采点焊固定。具体详见：3.33m半悬臂大模板结构图。5）厂房闸墩墩头圆头模板设计厂房进水口及尾水闸墩墩头均采用制作定型钢圆头模板。钢圆头模板面板采用5mm厚钢板，48脚手钢管弯成圆弧作劲肋，钢面板与该劲肋采用不连续焊接；501002.5mm方钢作主劲肋，主劲肋与48钢管采用点焊固定；16工字钢作定型骨架，骨架与方钢采用满焊固定。详见：厂房闸墩墩头圆头模板图。6）板、梁、柱模板设计为保证板、梁、柱结构施工的外观质量要求，安装间及副厂房等部位

22、的板、梁、柱结构均采用定型钢模板，不规则部位用散装木模。详见：板梁柱模板及支撑图（1/2）（2/2）。7）其它模板设计门槽和施工缝键槽部位可采用定型木模板，通气孔及进人竖井可采用定型钢模板或木模板，其它特殊部位具体根据施工图另拟定模板的设计型式。一般结构缝、隐蔽面等部位原则采用普通散装钢模现立，木板补缝补缺。普通钢模尽量采用P6015钢模板，P1515钢模板过缝。P1515钻孔要求统一在后方统一加工，钻孔位置贴焊加劲板保护模板面板不会补拉模板反复使用而被损坏。备料缝面处理样点施测定位安装自调自查测量复核验 收浇筑看模拆 模模板修补 图1-2 现立组合钢模板施工工艺图（3）模板制作1）精度要求模

23、板面板的平整度、模板的刚度是影响混凝土外观平整度的主要因素，本工程施工用模板尺寸精度要求见表15-4。表1-5 模 板 制 作 的 允 许 偏 差 模板种类偏 差 项 目允许偏差（mm）钢模板模板长和宽2模板面局部不平（用2m直尺检查）2连接配件的孔眼1木模板小型模板：长和宽2大型模板（长和宽大于3m）：长和宽5模板面不平整度（未经刨光）：相临两面板高差局部不平整度（用2m直尺）15面板缝隙22）加工制作悬臂大模板为专业厂家生产。模板的校正、保养在专设的模板加工厂进行。用于现场施工模板的加工制作以及组装满足以下各项要求：模板的面板及支撑系统保证有足够的强度和刚度，以承受荷载、满足稳定、不变形走

24、样等要求，并有足够的密封性，以保证不漏浆；预埋螺杆严格保证安全性和精度；钢模面板及活动部分涂防锈的保护涂料，其它部分涂防锈漆。普通散钢模在使用过后，如出现变形开孔等缺陷，送回加工场消缺，确保仓面使用平整、光洁的模板。定型模板在加工厂制作，面板采用防变形能力较好的杉木。每榀模板做好后，都经过质检验收，出具合格证明后用于仓面施工。同时，对于不能及时使用的模板，如尾水管模板等，采取搭棚防雨防晒措施，确保模板不变形。（4）模板安装1）模板安装必须按设计图纸测量放样，重要结构应多设控制点，以利检查校正。2）模板用汽车运输至门、塔机受料平台，由门、塔机运至仓面并负责安装。3）模板安装过程中，必须经常保证足

25、够的临时加固设施，以防倾复和变形。4）支架必须支承在紧实的地基或老混凝土上，并应有足够的支承面积，斜撑应防止滑动。若遇湿陷性黄土地段，必须有防水措施。5）支架的立柱必须在两个互相垂直的方向上，且用撑拉杆固定，以确保稳定。6）模板的钢拉条不应弯曲，原则采用1416圆钢，非重要部位或临时性建筑，混凝土浇筑高度不超过1.5m时，可用直径不小于8mm圆钢。模板拉筋与锚环的连接必须牢固；预埋在下层混凝土中的锚固件（螺栓、钢筋环等），在承受荷载时，必须有足够的锚固强度。7）模板与混凝土接触的面板，以及各块模板接缝处，必须平整严密，以保证混凝土表面的平整度和混凝土的密实性。建筑物分层施工时，应逐层校正下层偏

26、差，避免模板下端“错台”。8）模板的面板宜涂脱模剂，但应避免因污染而影响钢筋及混凝土的质量。9）模板安装的允许偏差，应根据结构物的安全、运行条件、经济和美观等要求确定，一般不得超过表15-5的数值。高速水流区，尾水管和门槽等要求较高的特殊部位，其模板的允许偏差，应由设计、监理及施工单位共同研究决定。表1-6 模 板 安 装 的 允 许 偏 差项次偏 差 项 目混凝土结构部位备注外露面隐蔽内面1相邻两面板高差352局部不平（用2m直尺查）5103结构物边线与设计边线10154结构物水平截面内部尺寸20205承重模板标高556预留孔、洞尺寸及位置101010）混凝土浇筑块成型后的偏差，不应超过木模

27、板安装允许偏差的50%100%（根据结构物的重要性确定），特殊部位（过流面、门槽等）由设计单位另行决定。11）钢承重骨架的模板，必须按设计位置可靠地固定在承重骨架上，以防止在运输及浇筑时错位。承重骨架安装前，宜先作试吊及承载试验。12）模板及支架上严禁堆放超过设计荷载的材料及设备。脚手架、人行道等不宜支承在模板及支架上；必须支承时，模板结构应考虑其荷载。混凝土浇筑时，必须按模板设计荷载控制浇筑顺序、速度及施工荷载。13）混凝土浇筑过程中，应设置专人负责经常检查、调整模板的形状及位置。对承重模板的支架，应加强检查和维护。模板如有变形走样，应立即采取措施，直至停止混凝土浇筑。14）悬臂大模板安装：

28、通过平衡梁将模板对准于已浇混凝土预埋的定位锥，徐徐落下，使模板准确就位。然后将定位锥螺母拧紧，摘掉吊车吊钩，调节桁架连杆使模板达到施工精度要求。特别注意的是，由于模板桁架受力后产生弹性变形，加之各部件的安装配合间隙，模板安装时预内倾。经多年使用该类模板的经验，内倾量控制在36mm时较为适宜。模板安装时，测量人员随时用仪器检查校正。起始仓模板的安装方法：立模时，清理模板下口，使模板贴紧混凝土面，为保证模板稳定，在模板外侧设地锚桩，地锚桩采用f48钢管，每隔1.0m布置一道。同时预埋好下一仓模板使用时的定位锥。该仓施工完成后，直接在已浇混凝土上安装悬臂模板。在起始仓进行模板安装时，第一套模板采用用

29、脚手管配合钢筋作内撑进行稳固，并采用拉杆来承受混凝土侧压力。 15）定型模板安装：采用吊车或门、塔机直接吊装就位，安装时严格依据测量放样的样点控制安装精度，并保护好模板不被损坏。定型大模板如尾水肘管段及进水口流道顶板大木模板等，在安装前应专门组织现场技术交底，同时做好安全技术交底。并要求在出厂前再次将模板面板补刮填（由于干燥模板面板可能会出现开裂），刷好脱模剂。16）普通钢模采用人工现装模。1.6.3 模板的拆除（1）拆除模板的期限，遵守下列规定：1）不承重的侧面模板，在混凝土强度达到3.5MPa以上，能保证表面及棱角不因拆模而损坏时，进行拆除；2）钢筋混凝土结构的承重模板，在混凝土的强度达到

30、规范规定要求后进行拆除，具体标准见表15-6；3）经计算复核，当混凝土结构的实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，报监理人批准后提前拆模。4） 模板拆除时要注意保护好模板，不要剧烈敲打和强撬模板以致损坏模板，降低模板周转次数。（2）拆模时，根据锚固情况，应分批拆除锚固连接件，拆卸锚固件之前应先挂在起吊设备上，以防止大片模板坠落。拆模使用专用工具，不使混凝土及模板受到损伤。表1-7 承 重 模 板 拆 除 标 准结构类型结构跨度（m）按设计的混凝土强度标准的百分率（%）板2502，8758100梁、拱、壳8758100悬臂构件2752100（3）拆下的模板、支架及配件，及时清理、维修，分类堆放平

31、整并适当加固，妥善保管，防止模板面板和支架翘曲变形及锈蚀等。 （4）悬臂大模板拆除用门、塔机或吊车通过平衡梁将模板拆除。首先旋转可调式斜杆使模板与混凝土面脱离，再用仓面吊吊紧模板，然后由人工站在工作平台上松开固定模板的螺栓，之后再将模板吊离混凝土面，再继续安装上层模板。1.6.4 模板的维护与维修（1）所有重复使用的模板均需要进行维护和维修。在后方加工制作的模板在出厂前要做好保养工作，大木模板要设立遮阳防雨棚，避免模板日晒雨淋而发生翘曲变形；钢模板在要堆放在仓库内，并进行抄垫平整；若无仓库堆存条件，则也必须加防雨布等保护措施。（2）模板运输过程中要进行抄垫，并适当加固，防止模板在运输途中移动挤

32、压或撞击而使模板变形走样。（3）模板吊运时应加护边、垫木等保护措施，防止模板吊运时挤压变形。（4）模板安装和混凝土浇筑过程中应特别注意指挥，防止模板撞击建筑物和混凝土吊罐撞击模板而使模板变型、破坏。（5）模板拆除时要尽量避免剧烈敲击或强撬模板，拆下后用铁铲铲除模板表面混凝土结块并冲洗干净，按规格分类堆放平整。对已有变型、掉肋的模板需送回后方维修。若该仓面暂时停止施工，则需全部送回后方维护和保养。1.7 钢筋工程1.7.1 概述钢筋工程量4755.4t。主要分布在主厂房进口段、安装间、尾水段、机组段、水闸段、上部结构、尾水渠和重力坝、溢流坝段等部位。1.7.2 钢筋加工和安装根据招标文件要求，结

33、构用钢筋由业主供应，按照图纸尺寸和形状加工成型，再运至施工现场安装。钢筋制安的基本程序为：读施工图绘制钢筋加工表钢筋厂按照加工表加工成型现场安装调整、“三检”验收 监理验收。1.7.2.1 原材料供货 从业主交货地提货，并进行抽样检验，合格后才进加工厂加工。1.7.2.2 钢筋加工（1）特殊形状的钢筋，如蜗壳和尾水管外围钢筋，在加工厂放大样加工成型，并根据现场安装条件预先分段，避免出现在现场加热打弯的现象。（2）加工成型的钢筋出厂前分类捆扎，并挂牌标识。标志牌标明使用单位、部位、规格、加工日期和责任人等情况。（3）钢筋安装1）按照施工详图搭设样架钢筋和架立钢筋，然后安装结构钢筋。2）有多层钢筋

34、的部位，先安装下层或内层钢筋，并检验合格后，再施工上一层或外层钢筋。两层水平钢筋网之间采用25短钢筋（间距2m2m）支撑。作好钢筋安装与金属埋件安装之间的协调工作，杜绝现场随意割断钢筋的现象。如发现矛盾，及时协调处理。钢筋安装好后，现场挂牌警示，避免人员踩动引起钢筋的错动和变形。（4）钢筋接头钢筋焊接和钢筋绑扎应符合施工图的要求及GB50204的规定。 钢筋的接头应按设计要求进行，钢筋焊接处的屈服强度应为钢筋屈服强度的1.25倍。在加工厂中，钢筋的接头应采用闪光对头焊接。当不能进行闪光对焊时，宜采用电弧焊（搭接焊、帮条焊、熔槽焊等）。钢筋的交叉连接，宜采用接触点焊，不宜采用手工电弧焊。现场竖向

35、或斜向（倾斜度在1:0.5的范围内）钢筋的焊接，宜采用接触电渣焊。现场焊接钢筋直径在28mm以下时，宜用手工电弧焊（搭接）；直径在28mm以上时，宜用熔槽焊或帮条焊，亦可采用机械连接法（挤压连接，锥螺纹连接等）。采用机械连接法时，经过发包人认可的检测单位的检测试验，现场使用必须经过业主和监理工程师的批准。直径在25mm以下的钢筋接头，可采用绑扎接头。轴心受拉、小偏心受拉构件和承受振动荷载的构件中，钢筋接头不得采用绑扎接头。焊接钢筋的接头，应将施焊范围内的浮锈、漆污、油渍等清除干净。在负温下焊接钢筋时，应有防风、防雪措施。手工电弧焊应选用优质焊条，接头焊毕后应避免立即接触冰、雪。雨天干地露天焊接

36、，必须有可靠的防雨和安全措施。焊接钢筋的工人必须有相应的考试合格证件。采用不同直径的钢筋进行闪光对焊时，直径相差以一级为宜，且不得大于4mm。采用闪光对焊时，钢筋端头如有弯曲，应予矫直或切除。为保证闪光对焊的接头质量，在每班施焊前或变更钢筋的类别、直径时，均应按实际焊接条件试焊二个冷弯及二个拉力试件。根据对试件接头外观质量检验，以及冷弯和拉力试验验证焊接参数。在试焊质量合格和焊接参数选定后，方可成批焊接。钢筋接头应分散布置。配置在“同一截面内”的下述受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：闪光对焊、熔槽焊、接触电渣焊接头在受弯构件的受拉区不超过50，在受压区不受

37、限制。绑扎接头，在构件的受拉区中不超过25，在受压区中不超过50。焊接与绑扎接头距钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径，也不应位于最大弯矩处。在施工中如分辨不清受拉区或受压区时，其接头的设置应接受拉区的规定办理。两钢筋接头相距在30倍钢筋直径或50cm以内，两绑扎接头的中距在绑扎搭接长度以内，均作为同一截面。1.7.3 允许误差钢筋加工安装的允许误差均应严格按照施工详图及有关文件规定执行。如无专门规定，钢筋加工和安装允许误差则遵照表15-7和表15-8执行。表1-8 加 工 后 钢 筋 的 允 许 偏 差偏 差 项 目允许偏差值受力钢筋全长净尺寸的偏差10mm箍筋各部分长度的偏差5mm钢筋弯起点位置

38、的偏差结构混凝土20mm大体积混凝土30mm钢筋转角的偏差3表1-9 钢 筋 安 装 的 允 许 偏 差偏差项目允许偏差钢筋长度方向的偏差1/2净保护层厚同一排受力钢筋间距的局部偏差柱及梁中0.5d板、墙中0.1间距同一排中分布钢筋间距的偏差0.1间距双排钢筋，其排与排间距的局部偏差0.1排距梁与柱中钢箍间距的偏差0.1箍筋间距保护层厚度的局部偏差1/4净保护层厚1.8 伸缩缝止水及预埋件1.8.1 止水片1.8.1.1 止水片型式与布置本工程止水主要包括紫铜片止水、橡胶止水带两种型式。工程量：紫铜片止水1355m，止水橡胶975m。1.8.1.2 止水材料质量控制根据施工进度计划，制订止水材

39、料采购计划，根据招标文件要求的物理力学指标选择生产厂家，到货后按规范要求进行抽样检验，合格后进行加工。1.8.1.3 止水片的加工止水铜片在车间加工，根据施工分层，确定各类止水下料长度，然后根据图纸要求，对铜片止水采用专用模具冷压成型。止水加工后，挂牌分类堆放。止水铜片加工宜采用机械切割，不允许加工过程中使用铁器工具锤击铜片表面。止水铜片加工须用模具冷压成型，成型后应对其表面进行检查，如有裂纹（痕）应视为废品，并须对同批材料质量重新进行检验。1.8.1.4 止水安装（1）止水基座施工先测量放线，确定止水片安装位置，然后打插筋，安装止水片并采用钢筋固定，钢筋架焊接在止水槽钢筋上。最后浇筑基座混凝

40、土。（2）铜止水安装竖直方向铜止水在模板安装之前安装，接头焊接完成并验收后临时支撑固定，然后立模，模板紧靠止水片，止水两侧模板围柃采用特制的“”型钢管，确保止水片和模板不移动。水平止水片待下部模板安装完成后安装，接头在仓内焊好后再整体安装，个别接头在安装后焊接，安排技术好的焊工进行止水下面的仰焊。止水片验收合格后再立上部模板，然后采用“”型围柃固定止水片和模板。1.8.1.5 止水接头施工止水片须按设计位置跨缝对中进行安装，并用托架、卡具定位，确保在混凝土浇筑过程中不产生变形或位移。不允许有拉筋、钢筋或其它钢结构与止水相碰接。止水铜片的衔接须按其不同厚度分别根据施工详图的规定，采取折叠、咬接或

41、搭接，搭接长度不应小于20cm，咬接或搭接应采取双面焊，焊工需考试合格，焊接作业必须在递交试焊样品报请监理人批准后方可施焊。塑料止水片的搭接长度不应小于10cm。同类材料的衔接接头，均须采用与母体相同的焊接材料。铜片与塑料片接头，应采用铆接，搭接长度不应小于10cm。止水铜片的“十”字接头和“T”字形接头应由厂家按设计尺寸提供成型产品。上下游止水片应埋入基岩内50cm深。基座混凝土必须振捣密实，混凝土龄期达7d后，方能浇筑坝体混凝土。坝体混凝土浇筑前应在基座混凝土表面涂抹沥青。已埋入先浇混凝土块体内的止水片，应采取措施防止其变形移位和撕裂破坏，且止水片必须高出先浇块表面以上不少于20cm，特别

42、是两标段交界面的止水片，先浇块承包人应对止水片进行妥善保护，并负责将完好的止水片移交给后浇块承包人。大仓面浇筑中仓内伸缩缝止水片，应在混凝土浇筑前架设在预定位置上，并用钢管或角钢等将其固定，不得因混凝土卸料或振捣发生移位。在浇筑坝体混凝土时，应清除止水片周围混凝土料中的大粒径骨料，并确保混凝土浇筑振捣质量。止水铜片的凹槽部位须用沥青麻丝填实，安装时应严格保证凹槽部位与伸缩缝位置一致，骑缝布置。埋入混凝土的两翼部分应与混凝土紧密结合，浇筑止水片附近混凝土时应辅以人工振捣密实，严禁混凝土出现蜂窝、狗洞和止水片翻折。混凝土与岩体陡坡间止水片应按设计要求，先在基岩面上浇筑带锚筋的混凝土基座，止水片埋设

43、在基座内，基座混凝土必须与基岩结合牢固，并在坝体混凝土浇筑前，在基座混凝土表面涂刷一层薄层沥青，使坝体混凝土与基座混凝土隔离，以防坝体混凝土收缩时拉坏基座混凝土。铜止水直线接头采用搭接双面焊接，搭接长度不小于2cm。平面“十”字型、“ T”字型接头以及90、135弯头采用冷挤压成型，以确保接头质量，廊道弧形止水片在车间冷压成型。塑料止水接头都在现场焊接，采用搭接热焊方式，先将搭接的一面削平，然后用电吹风或其它加热器加热，最后加压塔接，塔接长度10 cm。“十”字型、“ T”字型接头采用对接热焊方式，采用专用设备加热，挤压对接成型。铜止水与橡胶止水接头采用铆接的型式，搭接长度8cm以上，安装前，

44、先在距铜片、塑料止水边缘2cm、6 cm处各打2个10mm小孔，然后将塑料止水片一面削平，采用电吹风或加热器加热接近熔化状态粘贴到止水铜片上，最后再铆接。1.8.1.6 混凝土浇筑过程中的止水保护（1）浇筑混凝土时，安排专人看护止水片，防止人为践踏、下料或振捣等原因导致止水片折扭、偏移，如发现折扭、偏移，即时纠正。（2）混凝土下料时远离止水片3m以上，防止下料碰撞。采用振捣器或铲、锹等平仓，对竖向止水片两侧同时进行，防止两侧高差过大；对水平止水平仓时先保证止水下面混凝土密实，再浇止水片上面的混凝土，防止止水片下部脱空。（3）采用100振捣器在50cm以外振捣后，再采用50软轴振捣器在止水周围振

45、捣，确保混凝土密实。1.8.1.7 质量控制（1）编制止水片施工作业指导书，详细规定止水片的安装、焊接工艺。（2）执行焊接工艺持证上岗制度，对焊工先进行培训，考试合格后发证，持证上岗，并定期检查。（3）每个焊工施焊之前，先在仓内相同操作条件下做焊接工艺试验；样品合格后再进行止水片焊接。（4）对所有止水片特别是接头均做外观检查，并定期对接头进行抽样，作力学性能检验。（5）所有铜止水“十”字型、“ T”字型接头、90和135弯头，采用冷挤压成型技术。塑料止水“十”字型、“ T”字型接头采用热焊对接挤压成型，确保接头质量。模板架立应牢固，止水（浆）片两侧模板须采用“”形支撑或其它支撑结构，以避免因模板变形而导致错台和漏浆。（6）止水片安装后采用钢筋夹固定，防止变形、移位，混凝土浇筑过程中安排专人看护。1.8.2 预埋件施工本标埋设件主要包括：排水管、灌浆管、电气和金属结构设备安装固定件及施工埋设件和监理工程师指示埋设的其它埋设件。1.9 混凝土施工1.9.1 混凝土生产系统在左