加工中心岗位技术操作专业理论培训资料.doc

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1、1. 忽钻属于孔加工的刀具。2. 进给运动是使金属不断投入切削。3. 主运动是切下切屑的最基本运动。4. 加工通孔时，为使切削不致于损伤已加工表面，丝锥的容屑槽应左旋。 5. 左视图在主视图的正右方（第一角投形法）。 6. PLC处于MT与NC之间，对于MT和NC的输入、输出信号进行处理。 7. CPU每扫描一个循环所占用的时间称为扫描周期。8. 程序性中断是程序中出现的各种异常情况的报警中断。9. 聚氟乙烯导轨软带具有磨擦特性好的特点。10. 机床零点也是参考点。一台数控机床可以有多个参考点。11. 触电急救时首先要尽快地使触电者脱离电源，然后根据触电者的具体情况进行相应地救治。 12. 加

2、工中心机床坐标系是机床固有的坐标系，但没有固定的坐标原点。 13. 内径千分尺的结构原理同外径千分尺相同。14. 标准坐标的原点（x=0，y=0，z=0）的位置是任意的。15. 在坐标选择中，取刀具远离工件的方向为Z坐标的正方向。16. 适当提高材料的硬度有利于获得好的加工表面质量。17. 铜、铝及其合金的加工性普遍比钢料好。 18. 含碳量在0.35%0.45%的中碳钢切削性较好。 19. 疏齿铣刀，刀齿强度大容削性好，常用于粗加工。20. 加工中心在更换一种新的工件时，要对刀库进行清理。21. 在刀具预调仪上预调的刀具必须是可调的。22. 工件定位的任务就是通过各种定位元件限制工件的自由度

3、。 23. 增大切削深度比增大进给量更利于提高生产率。24. 普通钢加热温度过高会出现晶粒粗大，钢件变脆。25. 调质处理一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。26. 透明材料的符号为。27. 铰孔的一般表面粗糙度Ra可达0.4-1.6m。28. 铰孔的一般加工精度可达IT9-IT7。29. 含碳量为0.77%的钢叫共析钢。30. 如果数控机床上采用的是直流伺服电机和直流主轴电机应对电刷进行定期检查。31. 数控机床主轴在长时间高速运转后（一般为2h），元件温升15% 。32. 主轴采用数字控制时，系统参数可用数字设定，从而使调整操作更方便。33. 直流主轴电机的尾部一般都同轴安装测速发电机作

4、为速度反馈元件。34. 主轴驱动系统控制机床主轴旋转运动。35. PLC内部定时器的设定时间与顺序程序一起被写入EPROM。36. 在设计顺序程序时，使用得最多的是基本指令。37. PLC是一种功能介于继电器控制和计算机控制之间的自动控制装置。38. PLC控制程序可变，在生产流程改变的情况下，不必改变硬件，就可以满足要求。39. 可编程序控制器采用了可编程的存储器。40. 闭环控制方式的移位测量元件应采用长光栅尺。41. 检测元件在数控机床中的作用是检测移位和速度，发送反馈信号，构成闭环控制。42. 数控系统的管理部分包括：1）、输入；2）I/O处理；3）显示；4）、诊断。43. CNC装置

5、由硬件和软件组成，软件在硬件的支持下运行。44. CNC系统的硬件故障中断是各种硬件故障检测装置发出的中断。45. 万能式数控转台或数控分度头能完成0360度范围内的任意分度运动。46. 液压系统的执行机构部分是液压油缸，液动机等它们用来带动部件将液体压力能转换为使工作部件运动的机械能。47. 加工中心的进给系统按反馈方式分有闭环、半闭环，开环三种控制方式。48. 顺序控制系统的一系列加工运动都是按照要求的顺序进行。49. 数控机床的进给系统由NC发出指令，通过伺服系统最终由伺服电机来完成坐标轴的移动。50. 机床基准点就是给机床部件设定的零位。51. 立式加工中心主轴的轴线为垂直设置。52.

6、 低档数控机床最多联动轴数为23根。53. 数控机床按加工方式分类可分为：1）金属成型类；2）金属切削类；3）特种加工类；4）其他类型。54. 数控机床按数控装置的类型分为硬件式和软件式。55. CNC硬件包括印刷电路板显示器、键盘。56. CNC装置是数控机床的核心。57. 数控机床的辅助装置包括：液压和气动装置，排削装置，交换工作，数控转台和刀具检测装置。58. 数控机床是装备了数控系统的机床。59. 在加工脆性材料时产生的切屑是崩碎切屑。60. 加工中心在工件加工过程中，若进行单段试切时，快速倍率开关必须至于较低挡。61. 防治噪声最积极的办法和措施是消除或低声源。62. 由于人类工业生

7、产，产生了大量的有毒、有害气体进入大气层，造成大气污染，其中二氧化硫可造成大气污染。63. 酸雨通常指PH值小于5.6的降水，包括雨、露、雹、雪等。酸雨中的硫酸、硝酸是其周围空气中二氧化碳和二氧化硫大量排放所造成的。64. 机械传动装置中，防护门不属于危险的机械部件。65. 产品质量检验规程不属于安全规程。66. 安全管理的基本方针是安全第一，预防为主。67. 含碳量小于0.77%的铁碳含量，在无限缓慢冷却时，奥氏体转变为铁素体的开始温度是Ar3。68. 调质处理的过程为淬火+高温回火。69. 用任何方法获得的表面，其标注符号为 。70. 微观不平度十点高度的代号为Rz。71. H8/d8为基

8、孔制配合。72. 为形状公差符号。73. 基准轴的代号为h。74. 非金属材料的剖面符号为。75. 我国的机件图形按正投影法绘制并采用第一角投形法。76. 垂直于螺纹轴线的视图中表示牙底的细实线只画约3/4圈。77. 铰削余量过小则切不掉上道工序所留下的表面粗糙度和变质层从而影响铰孔质量。78. 极限间隙是最大间隙与最小间隙的统称。79. 主轴反转逆时针旋转的命令是M04。80. 非模态G命令，只在写有该命令的程序段中才有效。81. 辅助功能也叫M功能,他是控制机床或系统的开关功能的一种命令。82. G91命令是利用位置本身的移动距离设计程序。83. 沉孔底面或阶梯孔底面精度要求高时，编程时加

9、G04指令。84. 逆时针方向铣内圆弧时的准备功能代码是G03。85. 顺时针方向铣内圆弧时的准备功能代码是G02。86. 采用相对尺寸编程用G90代码。87. 不要求程序反绕的主程序结速代码是M02。88. 能实现主轴定向停止的辅助功能代码是M19。89. 子程序一般情况下应使用增量位置数据编辑。90. 能够取消零点偏移功能的准备功能代码是G53。91. 在加工编程时应尽量使工件的基准与零件图中的设计基准相同。92. 圆弧插补如用半径编程时，角度大于180度半径R应取负值。93. 当同一个程序段中同时出现同一组G指令时，计算机只识别最后一个G指令。94. G00X-Y-对G91命令是刀具移动

10、距离。95. G00X-Y-对G90命令是终点位置坐标。96. 数控机床主轴在长时间高速运转后（一般为2H）允许温升15。97. 直流主轴为了改善换向性能，在电机结构上都有换向极。98. 将经过反复调试并确认无误的顺序程序用编程设备写入EPROM中称为顺序程序的固化。100. 在传统的继电器控制电路中，修改逻辑需要增减控制元器件和重新布线。安装调整周期长，工作量大。101. 扫描就是依次对各种规定的操作项目进行访问和处理。102. PLC控制程序可变，在生产工艺流程改变的情况下，不必改变硬件，只需改变程序就可以满足需要。103. 可编程序控制器是一种数字运算操作的电子系统，主要为在工业环境下应

11、用而设计。104. 数控铣床，数控镗床及加工中心等机床需要三根以上的控制轴。105. 刀具补偿包括刀具长度补偿和刀具半径补偿。106. 加工中心完整的液压系统应由以下几部分组成：1）能源部分2）执行机构部分、3）控制部分、4）辅件部分。107. 数控机床除基础部件外由下列各部分组成：1）、主传动系统；2）、进给系统；3）、实现工件回转、定位的装置和附件、4）刀架自动换刀装置、5）辅助装置、6）反馈信号装置、7）自动托盘交换装置、8）CNC装置。108. 零点偏移是数控系统的一种特征。容许把数控测量系统的原点，在相对机床基准点的规定范围内移动，而永久原点的位置被存储在数控系统。109. 数控机床

12、按执行机构的特点可分为：1）开环控制、2）闭环控制、3）半闭环控制。110. 数控机床由主机、CNC装置、驱动装置、辅助装置、编程机及其他一些附属装置组成。111. 数控机床就是采用了数控技术的机床。112. 数控机床在工件加工前为了使机床达到热平衡状态，必须使机床空运转15分钟以上。113. 因违反工艺指标和岗位操作法或操作不当，指挥有误等，造成原料、半成品损失、产品报废，造成减产或停车的事故称为生产操作事故。114. 安全规程包括安全技术操作规程、设备安全运行规程、工艺安全操作规程、岗位责任制和交接班制。115. 安全管理的基本方针是安全第一，预防为主。116. 若6个自由度都被限制称为完

13、全定位。117. 加工余量可分为单边余量和双边余量。118. 镗孔不仅能将已有预制孔进一步扩大，达到一定的尺寸精度，表面粗糙度和形状公差，而且还能纠正和提高孔的位置度。119. 机器在生产过程中改变生产对象的形状，尺寸等，使其成为成品或半成品的过程叫工艺过程。120. 基准孔代号为H，基准轴代号为h。121. 机件的图形按正投影法绘制。122. 螺纹的牙顶线画粗实线。123. 常用高度尺的规格有300和500mm。124. 测量过程的四大要素是测量对象、计算单位、测量方法和测量精度。125. 工艺系统原有误差主要有机床误差、夹具和刀具误差、工件误差、测量误差、以及定位和安装调整误差。126.

14、强度是金属材料在外力作用下抵抗塑性变形和断裂的能力，按作用力性质不同可分为：抗拉强度、抗弯强度、抗压强度、抗剪强度和抗扭强度等。127. 脉冲编码器分为光电式，接触和电磁感应式三种。128. CNC装置的硬件处理速度快，但造价高；CNC装置的软件设计灵活，适应性强，但处理速度慢。129. CNC装置的优点：1）具有通用性、2）丰富的数控功能、3）具有灵活性、4）提高可靠性、5）使用，维修方便、6）易于实现机电一体化。130. 机床的进给，是由CNC装置发出指令,通过电气或电液驱动装置实现的。131. 固定钳口的校正常用办法有，用油针校正，用百分表校正，利用定位键安装平口钳。132. 切削用量的

15、选择原则是首先选取尽可能大的切削深度，其次要在机床动力，刚度准许的范围内同时又满足已加工表面粗糙度要求的情况下选取尽可能大的进给量。133. 顺铣可以提高铣刀的耐用度，生产率和工件表面的粗糙度，但必须满足以下条件：对于没有硬度的工件，只要机床进给驱动工作台进给运动的螺旋付有消除间隙的机构时应采用顺铣，以减少已加工表面粗糙度值，提高铣刀的耐用度，或在同样的铣刀使用寿命下，可以提高铣削速度，从而提高生产率。134. 表面粗糙度代号Ra表示轮廓算术平均偏差Ra。135. 机械加工精度包括尺寸精度，形状精度，位置精度。136. 在切削中，被切削层产生剧烈的塑性变形，从而发生硬化现象，叫冷作硬化。137

16、. 常用金属的热处理方式有：淬火，回火，退火，正火，表面热处理等。138. 数字增量插补又称数据采样插补或时间标量插补。这种插补运算分两步完成，第一步：粗插补。在给定起点和终点的曲线之间插入若干个点，即用若干微小直线来逼近给定曲线，每一微小直线长度L=FT，F为进给速度，T为插补周期；第二步：精插补。在第一段L上再做数据点的密化工作。这一步相当于对直线的脉冲增量插补。139. PLC整个扫描过程一般是：上电初始化-与外部设备通信-输入现场状态-解算用户逻辑-输出结果-自诊断-循环往复进行。140. 角度尺的副尺上的30格对应等于主尺上的290时，副尺每格刻线间距为1-290/300=10/30

17、0=2，此差值表示副尺一格比主尺10小2，即分度值为Z。读数方法是：先由付尺零线指示处在主尺上读出整数度，再由对准线在副尺上读出分数，即得XX度XX分。141. 外径千分尺是利用螺旋传动原理；将角位移变成直线位移来进行长度测量的。微分筒与测微螺杆相连，上面刻有50条等分刻线，当微分筒旋转一周时，测微螺杆就轴向移动0.5mm，当微分筒转一格，测微螺杆轴向移动0.5/50=0.01mm距离，这就是千分尺读数装置能读出0.01mm的原理。142. 刀具在交换中停止的操作过程应遵循的规则：机械手在准备或停止在主轴旁位置时都必须手动回到STAND-BY位置。1、当从刀库中抓刀时停止：则抓起刀具的运动必须

18、手动完成。2、刀具夹持在机械手中时停止：则必须储存到指定刀具座中。3、机械手在换刀时所需的基本动作是：抓刀，拔刀，换刀，复位。 143. 加工中心刀具在刀库中放置时应遵循的原则：刀库中刀座按均匀排列即大直径刀具相邻刀座不装刀，或按大直径，小直径间距排列，对多圈刀库，按内小外大排列。144. 铣刀的直径为60，铣刀的转速为320转/分，铣刀的切削速度：V=Dn/1000=3.1460320/1000=60.22m/min 。145. 切削厚度的增加使切削力增大，切削温度升高。146. 加工中心夹具要以定位基准作为参考基准以确定零件的加工原点。 147. 在加工过程中，工艺系统其它因素在一般情况下

19、不像工艺系统原有误差表现的那样明显。 148. 尺寸相同的孔，无论数量多少，可以只标注一个孔的尺寸，其余孔均可以以象限相同原则涂黑。149. 电气方式的主轴定向控制，就是利用装在主轴上的位置编码器或磁性传感器作为反馈部件，由它们输出信号，使主轴准确地停在规定的位置上。150. 可编程序控制器主要靠运行存储于内存中的程序，进行入出信息变换以实现控制。151. 远程诊断是把用户的CNC通过电话线与远程诊断中心的计算机相连，由诊断中心的计算机对CNC装置进行诊断，故障定位和修复。152. 在译码过程中，要完成对程序段的语法检查，若发现语法错误便立即报警。 153. 在机械的主功能、动力功能、信息处理

20、功能和控制功能上引用电子技术，并将机械装置和电子设备软件技术有机地结合起来，构成一个完整的系统，称为机电一体化。154. 数控机床励磁电流改变，可引起电动机转速超过设定值。155. 因原料、产品保管不善而变质直接影响生产和检修计划的完成的事故属于质量事故。156. 对于机械伤害的防护，最根本的是将其全部运动零件进行遮拦，从而消除身体的任何部位与之接触的可能性。157. 随机误差和系统误差会相互转化的。158. 一般说来相对测量的测量精度比直接测量的测量精度高。159. 硬质合金刀具粗加工时可以不用切削液。160. 用双刃镗刀是为了消除镗孔时径向力对镗杆的影响。161. 合金工具钢和碳素工具钢因

21、其耐热性差只能用于手工工具。 162. 标准麻花钻的螺旋角过大，钻头的强度会大大减弱，散热条件变坏。163. 无论角度处于什么位置，角度尺寸必须水平标注。164. 数控机床由于普遍采用了滚动摩擦副，所以进给传动链故障大部分是以运动品质下降表现出来。165. 数控系统的程序编制错误造成的软件故障只要相应改变程序内容或修改参数就能排除故障。166. SP系列交流伺服电机具有高的精度和可靠性，适用于高精度数控机床，能用于精加工。167. 脉冲编码器把机械转角变成电脉冲，是一种常用的角位移传感器。 168. P系列主轴电机具有宽的恒功率速度范围，可达到1:8，因此在主轴驱动中可以完全去掉齿轮传动。16

22、9. 共享总线结构的模块之间的通信，主要依靠存储器来实现。170. CNC装置的准备功能也称G功能，再来命令机床动作方式的功能。171. 程序所给的刀具移动速度，是在各坐标的合成方向上的速度。172. 输入CNC装置的有零件程序控制参数和补偿数据。173. 预先给定的一系统操作，用来控制机床轴的位移或使主轴运转，从而完成各项加工，诸如镗，铣、钻，攻丝等为固定循环。174. 在机械的主功能，动力功能，信息处理功能和控制功能上引用电子技术并将机械装置和电子设备，软件技术有机结合起来，构成一个完整的系统称为机电一体化。175. 零点偏移容许把数控测量系统的原点在相对机床基准点的规定范围内移动，而永久

23、原点的位置被存储在数控系统中。176. 数控机床按执行机构特点分类可分为：开环控制系统，闭环控制系统和半闭环控制系统。177. 数控机床按控制系统的特点分类可分为：1）点位控制，2）直线控制，3）轮廓控制。178. 在加工脆性材料时产生的切屑是崩碎切屑。179. 加工中心在工件加工过程中，若进行单段试切时，快速倍率开关必须至于较低挡。180. 加工中心铣削端面凸轮如铣刀直径选择不当会产生升程误差。181. 由人读数、记录，或计算的错误所造成的误差叫粗大误差。182. 用游标卡尺或千分尺测量工件的方法叫直接测量。183. 精度与误差是两个相反的概念。184. 有第三轴平行于Y轴则该轴定义为V轴。

24、185. 在一定的测量条件下，多次测量同量值时，其绝对值和符号以不可预定的方式变化的误差叫随机误差。186. 用自动定尺寸的丝锥夹头加工盲孔螺纹时，可保证0.1mm的孔深公差。187. 高速钢刀具粗加工时应选用以冷却作用为主的切削液。188. 镗孔的精度可达IT6IT7。189. 对于韧性较大的工件材料，如为了尽可能减少切削变形刀具前角可取5度10度。190. 圆柱铣刀的后角一般取12度16度。191. 局部剖视图用波浪线分界。192. 当采用展开画法时应标注X-X展开。193. 构成尺寸链的每一个尺寸叫环。194. 主切削刃与副切削刃的连接处相当短的一部分切削刃叫刀尖。195. 加工后零件各

25、表面之间的实际位置与理想位置之间的差值叫位置误差。196. 加工后零件表面本身的实际形状与理想形状之间的差值叫形状误差。197. G02Y_Z_J_K_F_选择平面的命令应是G19。198. G17选择的是XY平面。199. M01命令是有条件停止。200. 辅助功能也叫M功能,他是控制机床或系统的开关功能的一种命令。201. 目前，加工中心编程常用的代码有美国电子工程协会EIA标准和国际标准化组织ISO标准。202. 加工中心采用的是笛卡儿直角坐标系，各轴的方向是用右手来判定的。203. 顺时针方向铣外圆弧时选用的刀具补偿指令是G41。204. 用极坐标编制逆时针圆弧插补程序时应使用G13代

26、码。：205. 采用绝对尺寸编程时用G90代码。206. 要求程序反绕的主程序结速代码是M30。207. 不要求程序反绕的主程序结速代码是M02。208. 子程序不仅能从零件程序中调用，还能从其它子程序中调用。209. 能够取消零点偏移功能的准备功能代码是G53。210. 在加工编程时，要求减速和准确停机的G代码是G60。211. 在加工编程时应尽量使工件的零点与零件图中的设计基准相同。212. 机床失控是由伺服电机内检测元件的反馈信号接反或元件本身故障造成的。213. 如果机床上采用的是直流伺服电机和直流主轴电机，应对电刷进行定期检查。214. 数控机床的定位精度是表明所测量的机床各运动部件

27、在数控装置控制下运动所能达到的精度。 215. L系列交流伺服电机适合于要求高速和频率快速定位的场合。216. 脉冲编码器是一种旋转式脉冲发生器。217. 数控机床接口是指控制装置与机床及机床电气设备之间的电气连接部分。218. 编程所给的刀具移动速度，是在各坐标的输出速度。219. 译码处理，不论系统工作在NC方式或是存储器方式，都是将零件程序以一个合成方向上为单位进行处理。220. 同时控制数控机床二个或二个以上坐标的运动，即不断地控制刀具对工件的移动轨迹方式，称为耐磨性好。221. 在数控机床上，预先给定的一系列操作，用来控制机床轴的位移或使主轴运转、从而完成各项加工，诸如镗、钻，功能等

28、称为连续轨迹控制。222. 根据机床所受载荷性质不同，机床在静态力作用下所表现的刚度称为机床的固定循环。 223. 零点偏移是数控系统的一种特征。容许把数控测量系统的原点，在相对静刚度的规定范围内移动，而永久原点的位置被存储在数控系统中。 224. 加工中心通常以主轴在加工时的空间位置进行分类、分为卧式、立式和万能式加工中心。 225. 点位控制数控机床系统为确保准确定位系统在高速运行后一般采用了3级减速以减小定位误差。 226. CNC硬件包括：印刷电路板、显示器、键盘。 227. 事故处理的“三不放过”是指事故经过原因没有查清不放过；事故责任者和群众没有受到教育不放过；没有防范措施不放过。

29、 228. 劳动保护法规是国家强制力保护的在生产领域中约束人们行为，以达到保护劳动者安全健康的一种行为规范。 229. 零件各表面本身的实际形状与理想零件表面形状之间的符合程度叫形状精度。230. 加工中心主轴的精度有：（1）主轴的轴向窜动。（2）主轴锥孔轴线的径向跳动。（3）主轴旋转对工作台面的平行度和垂直度。运动部件沿Z轴坐标方向移动，对主轴旋转轴线的平行度。主轴旋转轴线对运动部件沿Y、Z坐标方向移动的垂直度。231. 各坐标方向的运动精度有：（1）运动部件沿各坐标方向移动的精度。（2）运动部件沿X、Y、Z坐标方向移动的垂直面的平行度。（3）工作台面对所有坐标方向移动的平行度。（4）工作台

30、面对所有坐标方向移动的垂直度。运动部件沿各坐标方向移动的相互垂直度。回转工作台面的端面跳动。232. 为了保证量值统一，必须把长度基准的量值依次、逐级、准确的传递到使用中的计量器具中去，在全国范围内建立起一套完整且严密的组织和技术系统，即长度量值传递系统。233. 根据用途、结构和使用方式，常用的丝锥有手用丝锥、机用丝锥、螺母丝锥、锥形丝锥及挤压丝锥等。234. 定位元件包括：（1）平面定位元件。（2）圆孔表面定位元件。（3）外圆表面定位元件。（4）锥面定位元件。235. 加工中心工件的安装应考虑（1）工件的定位基准与设计基准保持一致。（2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后加工出全部的

31、加工表面。（3）避免采用占机人工调整方案。（4）防止过定位，防止由于工件夹紧所引起的变形。236. 加工中心定位基准的选择在遵守六点定位原则的基础上，在具体确定零件定位基准时，还应注意以下内容：进行多工位加工时，其定位基准的选择应考虑完成尽可能多的加工内容，因而要考虑便于各个表面都被加工的定位方式。当零件的定位基准与设计基准难以重合时，应认真考虑分析装配图样，明确该零件设计基准的功能，通过尺寸链的计算严格规定定位基准与设计基准件的尺寸位置精度要求，确保加工精度。编程原点与零件定位基准不一定必须重合，但两者之间必须有确定的几何关系。237. 对被加工零件进行工艺分析，主要考虑的是精度和效率两个方

32、面，不仅应保证加工出符合图样要求的零件，还应使加工中心功能保持合理应用和充分发挥。238. 测绘零件图：（1）全面了解测绘对象，分析弄清零件的名称、用途。鉴定零件的材料，热处理和表面处理情况，分析零件结构形状和各部分的作用，有无磨损和缺陷，了解零件的制造工艺过程等。（2）徒手绘制零件草图，在对零件结构认真分析的基础上，根据零件表达的选择原则，确定最佳表达方案。徒手画出零件草图，并在草图上注全尺寸和技术要求。（3）根据零件草图，经过认真检查校对，绘制出零件工作图，用以指导零件制造。239. 按尺寸在零件图中所起的作用可分：1确定零件形状的定形尺寸。2.确定零件上各种工艺结构相互位置的定位尺寸两大

33、类。240. CNC做译码处理时包括如下内容：（1）各种零件轮廓信息，（2）加工速度信息、（3）其它辅助信息。241. CNC工作方式输入是指CNC装置一边输入一边加工，即在前一个程序段正在加工时，输入后一个程序段的内容。242. CNC显示的内容通常有：零件程序的显示，参数显示，刀具位置显示。机床状态显示，报警显示，刀具加工轨迹、静态和动态图形显示等。243. 五种完成自动化控制功能的反馈信号装置和元件： （1）光栅尺，（2）感应同步器，（3）脉冲编码器，（4）旋转变压器，（5）开关。244. 机械手是当主轴上的刀具完成一个工步后，把这一工步刀具送回刀库，并把下一工步所需的刀具从刀库中取出装

34、入主轴继续工作的功能部件。245. CAD/CAM一体化集成，习惯地被称为自动编程，它具有编程速度快，精度高，直观性好，使用简便，便于检查等优点。246. 坐标轴是指一个直线进给运动或一个周围进给运动定义一个坐标轴。247. 述在自动表面铣削时出现工件表面粗糙度差和让刀的原因：（1）切削刃有一侧受力一侧不受力。（2）机床在让刀方向有间隙。（3）刀具在7：24丝锥孔中不吻合或有垫伤的间隙。（4）夹具的刚性不强。248. 车削不锈钢工件时应采取的主要措施：（1）选用硬度高，抗粘附性能好，强度高的刀具材料。（2）刀具要有较大的前角和后角，采用圆弧形卷削槽，使排屑流畅易卷曲折断。（3）进给量不要太小，

35、切削速度不宜高，切削深度不宜过小。（4）选用抗粘附和散热性能好的切削液，并增大流量。249. 绞孔余量选择不当直接影响孔的质量，余量太小，往往不能将上工序所留下的加工痕迹全部铰去，余量太大，会使孔的精度降低，表面粗糙度值变大。250. 比较法的插补方法中，终点判断用两种方法：（1）双坐标计数法。将两坐标方向进给的步数之和，预先置入计数器J中，每进给一步，则J-1，当J-1=0时，表明动点到达运动终点，该段曲线插补结束。此种方法多用于国内的数控机床。（2）单坐标计数法。将某一坐标方向进给的步数，预先置入计数器J中，每进给一步，则J-1，当J-1=0时，表明动点到达运动终点，该段曲线插补结束。此种

36、方法多用于国内的数控线切割机床中。251. 逐法比较法进行逆圆插补第一象限圆弧OZ，圆弧起点Q（5，0），终点Z（0，5），采用单坐标计数法，需输入的参数有：圆弧起点坐标：X0=5，Y0=0；计数方向：Gx；计数长度：J=5；加工指令：NR1；令F=0。按照“判断、进给、偏差计算、终点判断”的顺序的计算步骤见下表。252. 应用软件故障主要是指书写格式上，语法上或程序结构上的错误这些错误的产生，一般主要是人为因素引起的，即在编写程序或输入过程中产生的人为错误，从而引起故障。抑制和检出这些故障的途径，除了在输入初期严格把关外，还要在系统的硬、软件上增加一些对应用软件的检查功能，如防止输入出错的硬

37、件奇偶校验电路，软件的自诊断或测试功能等。253. 主轴采用数字控制有下列优点：1）主轴电机的加速特性近似直线，时间短，且可使速度变化时的恢复时间减少； 2）可提高主轴定位控制时系统的刚性和精度：3）系统参数可用数字设定，从而使调整操作更方便。254. 用PLC内部定时器控制输出10000，在00000ON后1秒10000输出，在输入00000OFF2秒后输出10000断开的梯形图和语句表。LD 00000TIM 000#0010LD NOT TIM 000TIM 001 #0020LD10000AND NOT TIM 001OR TIM 000OUT 10000END（01）255. 自行设

38、计和调试数控机床顺序程序的流程：1）确定PLC型号与硬件配置；2）制做信号接口技术文件；3）绘制梯形图；4）用编程机编制顺序程序；5）顺序的调试和确认；6）顺序程序的固化；7）程序的存储和维修文件的整理。256. 与P系列主轴电机相配套的主轴控制单元的特点：（1）实用最新的微处理机控制技术，实现转差频率型矢量控制；（2）主回路采用电压型晶体管PWM逆变器，具有能量再生制动功能；（3）由于PWM的精确数字运算，使电机电流非常接近正弦波；（4）在任何速度下做加、减速运行时，电流都被控制在最大的转矩/电流比；（5）具有电气式主轴定向控制，数字和模拟输入接口、超程输入、转矩限制指令信号输入、速度表和负

39、载表输出等多种功能；（6）采用高速信号处理器和用户LSI，从而有高的响应和旋转精度。257. 利用机显示功能，检测每100长度上的0.02公差。（1）以手动方式选择坐标相对位置页面后，在主轴标准棒上架表，将被测平面全长的两端连线沿一个方向测定并与X轴平行。（2）在被测平面一端压表置零，向另一端移动脉冲手轮数100mm，记录百分表第一次读数后再置零。（3）沿同一方向再一次移动脉冲手轮数100mm，做百分表的第二记录后再置零。（4）将沿同一方向移动N段100mm的记录读数，作出积累图表，做图，就得出检测每100：0.02的公差范围。258. 利用机床位置显示功能检测直线插补铣出上、下平面的平行度和

40、相邻两面的垂度。（1）采用手动工作方式选择坐标相对位置页面后，在主轴标准捧上架百分表检测A基准与X轴线平行度（沿一个方向），锁定Y轴为零。（2）MDT输入Y300后压表为零，从一端做X轴水平手动移至另一端，此时百分表测量差值即为上，下平面的平行度差值。（3）转换百分表测头指向，A基准左侧压表0.51mm并置零，锁定X轴为零，作Y轴手动移动，此时百分表测量的差值为左侧与基准A的垂直度误差。（4）MDI输入X300后转换百分表测头，指向A基准，右测的步骤同3相同，即可得到右侧的垂直度误差。（5）整理检测数据。259. 利用机床的位置显示功能检测图示4孔对角线和直角方向孔距坐标：（1）手动将主轴中心

41、大致移至1号孔中心（2）将工作方式转为手动脉冲形式，在主轴上架杠杆千分表，手拨旋转主轴，找出1号孔中心。（3）利用机床相对位置页面功能，将X、Y坐标显示置零并确认当前位置为Xo,Yo。（4）重复步骤1的手动方式，使主轴在3号孔位置，手拨旋转主轴找到3号孔中心，记录此时相对位置的X、Y坐标数值。（5）利用同样方法并记录2、4号孔相对位置的X、Y、坐标数值。（6）计算4孔对角线和直角方向的孔距坐标理论值。（7）检测记录值与计算理论值就是实际偏差。260. 请按以下图样。（1）编制加工中心工艺卡片。（2）确定定位基准面，并标注定位符号。（3）请设定工件的坐标系。注：工序内容：铣削面，并保证97+0.

42、10及与72+0.0540孔的垂直度，本工序已将72孔，底面和63外直面加工完成。如图：261. 请按以下轴测图画出三视图。262. 请按以下视图画出轴测图。263. 请按主视图补全A-A剖视图并将主体视图上的尺寸标注在主视图上。264. 读下图，得（1）铣刀头的工作原理；（2）铣刀头的装配装配方法；（3）铣刀头的画法特点是；（4）及其重要尺寸。（1）铣刀头是铣床上用来装刀盘的装置，为了进行铣削，必须通过皮带轮，键轴传动零件和连接件把动力（扭距）传递到刀盘上去。（2）轴7用两个7307号轴承6（即单列圆锥滚子轴承，中窄系列，内径为35mm）装在座体8上，端盖11顶住轴承外圈，用六个M8X22螺

43、拴10固定在座体上，并用毡圈12密封座体，三角皮带轮4通过键5与轴7连接，实现周向固定，用挡圈1，螺钉2，销子3，并靠轴肩实现轴向固定。当电机通过三角皮带带动皮带轮4时，键5带动轴7，又由键13带动刀盘旋转，实现铣削运动，而铣刀盘是用档圈14，螺拴15，垫圈16与轴7连接，实现轴向固定。（3）画法特点：由于铣刀盘在成品的铣刀头上实际不存在，所以其轮廓用双点划线（假想线）表示大小和装配位置。主视图为表达铣刀头内部结构和装配关系采用全剖画法，而左视图上由于没有皮带轮的投影，所以采用的是拆卸画法，座体底部采用局部剖视，以便看清通孔大小和位置。（4）重要尺寸有：80K7为配合尺寸，115为规格尺寸，155为安装尺寸，418膸外形尺寸。第 18 页 共 18 页