《数控加工编程及操作》第2章：数控加工工艺.pptx

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1、http:/ 成型内腔壳体零件 2.1.2数控车削及车削中心的主要加工对象数控车削及车削中心的主要加工对象图2.7 端面、径向带孔槽的轴 2.2数控加工的工艺分析数控加工的工艺分析u2.2.1数控铣削加工工艺分析数控铣削加工工艺分析u2.2.2带孔样板的数控铣削工艺分析带孔样板的数控铣削工艺分析u2.2.3数控车削加工工艺分析数控车削加工工艺分析u2.2.4球头螺纹轴的加工工艺分析球头螺纹轴的加工工艺分析2.2数控加工的工艺分析数控加工的工艺分析2.2.1数控铣削加工工艺分析数控铣削加工工艺分析n1.零件图工艺分析零件图工艺分析n(1)分析构成工件轮廓图形的各种几何元素的条件是否充要，图纸尺寸

2、的标注方法是否分析构成工件轮廓图形的各种几何元素的条件是否充要，图纸尺寸的标注方法是否方便编程等。方便编程等。n(2)分析零件尺寸所要求的加工精度、尺寸公差是否都可以得到保证，尤其是薄板尺寸，分析零件尺寸所要求的加工精度、尺寸公差是否都可以得到保证，尤其是薄板尺寸，由于机床振动、切削力等因素而影响加工精度，根据实践经验，当面积较大的薄板厚度小由于机床振动、切削力等因素而影响加工精度，根据实践经验，当面积较大的薄板厚度小于于3mm时就应充分重视这一问题。时就应充分重视这一问题。n(3)内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，所以内槽圆角半径不应太小。内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，所以内槽圆角半

3、径不应太小。n(4)零件图中各加工面的凹圆弧零件图中各加工面的凹圆弧(R与与r)是否过于零乱，是否可以统一？因为在数控铣床是否过于零乱，是否可以统一？因为在数控铣床上多换一次刀要增加不少新问题，不但编程麻烦，降低生产效率，而且也会因频繁换刀增上多换一次刀要增加不少新问题，不但编程麻烦，降低生产效率，而且也会因频繁换刀增加了工件加工面上的接刀阶差而降低了表面质量。所以，在一个零件上要力求将数值相近加了工件加工面上的接刀阶差而降低了表面质量。所以，在一个零件上要力求将数值相近的圆弧半径分组靠拢，达到局部统一，以尽量减少铣刀规格与换刀次数。的圆弧半径分组靠拢，达到局部统一，以尽量减少铣刀规格与换刀次

4、数。n(5)根据标注的尺寸公差和形位公差等相关信息，将加工表面区分为重要表面和次要表根据标注的尺寸公差和形位公差等相关信息，将加工表面区分为重要表面和次要表面，并找出其设计基准，进而遵循基准选择的原则，确定加工零件的定位基准，分析零件面，并找出其设计基准，进而遵循基准选择的原则，确定加工零件的定位基准，分析零件的毛坯是否便于定位和装夹，夹紧方式和夹紧点的选取是否会有碍刀具的运动，夹紧变形的毛坯是否便于定位和装夹，夹紧方式和夹紧点的选取是否会有碍刀具的运动，夹紧变形是否对加工质量有影响等。是否对加工质量有影响等。n(6)分析零件的形状及原材料的热处理状态，会不会在加工过程中变形？哪些部位最容分析

5、零件的形状及原材料的热处理状态，会不会在加工过程中变形？哪些部位最容易变形？因为数控铣削最忌讳工件在加工时变形，这时就应当考虑采取一些必要的工艺措易变形？因为数控铣削最忌讳工件在加工时变形，这时就应当考虑采取一些必要的工艺措施进行预防，如对钢件进行调质处理，对铸铝件进行退火处理，对不能用热处理方法解决施进行预防，如对钢件进行调质处理，对铸铝件进行退火处理，对不能用热处理方法解决的，也可考虑粗、精加工及对称去余量等常规方法。的，也可考虑粗、精加工及对称去余量等常规方法。2.2.1数控铣削加工工艺分析数控铣削加工工艺分析n2.加工顺序的安排加工顺序的安排n在数控铣床上加工零件，工序比较集中，一般只

6、需一次装卡即可完成全部工序的加工。安在数控铣床上加工零件，工序比较集中，一般只需一次装卡即可完成全部工序的加工。安排加工顺序应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位安装与夹紧的需要综合考虑。通常需排加工顺序应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位安装与夹紧的需要综合考虑。通常需遵循的方法及注意的问题有：遵循的方法及注意的问题有：n(1)刀具集中分序法。这种方法就是按所用刀具来划分工序，用同一把刀具加工完成所刀具集中分序法。这种方法就是按所用刀具来划分工序，用同一把刀具加工完成所有可以加工的部位，然后再换刀。这种方法可以减少换刀次数，缩短辅助时间。零件材料有可以加工的部位，然后再换刀。这种方法可以减少换

7、刀次数，缩短辅助时间。零件材料变形小，加工余量均匀，可以采用此方法。变形小，加工余量均匀，可以采用此方法。n(2)粗、精加工分序法。根据零件的形状、尺寸精度等因素，按粗、精加工分开的原则，粗、精加工分序法。根据零件的形状、尺寸精度等因素，按粗、精加工分开的原则，先粗加工，再半精加工，最后精加工。粗精加工之间最好隔一段时间，以使粗加工后零件先粗加工，再半精加工，最后精加工。粗精加工之间最好隔一段时间，以使粗加工后零件的变形得到充分恢复，再进行精加工，这种方法可以有效保证零件的加工精度。的变形得到充分恢复，再进行精加工，这种方法可以有效保证零件的加工精度。n若零件材料变形较大，加工余量不均匀，且精

8、度要求较高，则应采用此方法。若零件材料变形较大，加工余量不均匀，且精度要求较高，则应采用此方法。n(3)从简单到复杂的原则，先加工平面、沟槽、孔，再加工内腔、外形，最后加工曲面，从简单到复杂的原则，先加工平面、沟槽、孔，再加工内腔、外形，最后加工曲面，先加工精度要求低的表面，再加工精度要求高的部位等。先加工精度要求低的表面，再加工精度要求高的部位等。n(4)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。也要综合考虑。n(5)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工

9、序。在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。2.2.1数控铣削加工工艺分析数控铣削加工工艺分析n3.进给路线的确定进给路线的确定n进给路线的确定应重点考虑：在保证零件的进给路线的确定应重点考虑：在保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求下，使走刀路加工精度和表面粗糙度的要求下，使走刀路线最短，数值计算简单。这样既可简化程序线最短，数值计算简单。这样既可简化程序段，以减少编程工作量，又可减少刀具空行段，以减少编程工作量，又可减少刀具空行程时间，提高加工效率。程时间，提高加工效率。2.2.1数控铣削加工工艺分析数控铣削加工工艺分析n4.铣刀类型选择铣刀类型选择n被加工零件的几何

10、形状是选择刀具类型的主要依据，分如下几种情况。被加工零件的几何形状是选择刀具类型的主要依据，分如下几种情况。n(1)加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切，加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用两刃铣刀，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃半精加工和精加工用四刃铣刀。铣刀。n(2)铣较大平面时，为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采铣较大平面时，为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形面铣刀。用刀片镶嵌式盘形面铣刀。n(3)

11、铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀。铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀。n(4)铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀。铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀。n(5)孔加工时，可采用钻头、镗刀等孔加工刀具。孔加工时，可采用钻头、镗刀等孔加工刀具。n(6)刀具直径的选用主要考虑两个方面：一是刀具所需功率应在机床功刀具直径的选用主要考虑两个方面：一是刀具所需功率应在机床功率范围之内，二是工件的加工尺寸。率范围之内，二是工件的加工尺寸。2.2.1数控铣削加工工艺分析数控铣削加工工艺分析n5.切削用量的选择切削用量的选择n铣削加工的切削用量包括：切削速度、进给速度、背吃刀量或

12、侧吃刀量。铣削加工的切削用量包括：切削速度、进给速度、背吃刀量或侧吃刀量。较高的切削速度、较小的背吃刀量和进给量，可以获得较好的表面粗糙较高的切削速度、较小的背吃刀量和进给量，可以获得较好的表面粗糙度。合理的恒切削速度、较小的背吃刀量和进给量可以得到较高的加工度。合理的恒切削速度、较小的背吃刀量和进给量可以得到较高的加工精度。精度。n影响切削用量的因素主要有：机床功率以及主轴转速范围、进给速度范影响切削用量的因素主要有：机床功率以及主轴转速范围、进给速度范围；机床的刚性、热稳定性，刚性好，热变形小，可适当加大切削用量；围；机床的刚性、热稳定性，刚性好，热变形小，可适当加大切削用量；刀具材料是影

13、响切削用量的重要因素；冷却条件等。因此应根据刀具的刀具材料是影响切削用量的重要因素；冷却条件等。因此应根据刀具的耐用度和机床说明书中的规定去选择切削用量。耐用度和机床说明书中的规定去选择切削用量。n从刀具耐用度出发，切削用量的选择方法是：先选择背吃刀量或侧吃刀从刀具耐用度出发，切削用量的选择方法是：先选择背吃刀量或侧吃刀量，其次选择切削速度，最后确定进给速度。量，其次选择切削速度，最后确定进给速度。2.2.2带孔样板的数控铣削工艺分析带孔样板的数控铣削工艺分析n如图如图2.16所示，毛坯为所示，毛坯为120mm60mm10mm板材，板材，5mm深的外轮廓已粗加工过，周边留深的外轮廓已粗加工过，

14、周边留2mm余量，要求加工出外轮廓及余量，要求加工出外轮廓及20mm的孔。工件材的孔。工件材料为料为45#。试分析该零件的数控铣削加工工艺。试分析该零件的数控铣削加工工艺(如：如：零件图分析、装夹方案、加工顺序、刀具卡片、工零件图分析、装夹方案、加工顺序、刀具卡片、工艺卡片等艺卡片等)。2.2.2带孔样板的数控铣削工艺分析带孔样板的数控铣削工艺分析图2.16 零件图样2.2.2带孔样板的数控铣削工艺分析带孔样板的数控铣削工艺分析n1.工艺分析工艺分析n要求数控铣加工该零件的外凸缘轮廓及要求数控铣加工该零件的外凸缘轮廓及20mm孔，无特殊精度和位置度要求。材孔，无特殊精度和位置度要求。材料切削工

15、艺性较好。料切削工艺性较好。2.2.2带孔样板的数控铣削工艺分析带孔样板的数控铣削工艺分析n2.定位基准和装夹方式定位基准和装夹方式n以底面定位，用垫块支撑、压板压紧在已经以底面定位，用垫块支撑、压板压紧在已经粗加工过的凸缘上。粗加工过的凸缘上。2.2.2带孔样板的数控铣削工艺分析带孔样板的数控铣削工艺分析n3.选择机床设备选择机床设备n根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故可选用华中可达到要求。故可选用华中型型(ZJK7532-4型型)数控铣床。数控铣床。2.2.2带孔样板的数控铣削工艺分析带孔样板的数控铣削工艺分析n4.确定工艺方案及加工

16、路线确定工艺方案及加工路线n(1)钻孔钻孔20mm。n(2)按按OABCDEFGO线路铣削轮廓。采用轮廓外线路铣削轮廓。采用轮廓外沿切线切入、切出方式。沿切线切入、切出方式。2.2.2带孔样板的数控铣削工艺分析带孔样板的数控铣削工艺分析n5.选择刀具选择刀具n现采用现采用20mm的高速钢钻头，定义为的高速钢钻头，定义为T01，8mm的硬质的硬质合金立铣刀，定义为合金立铣刀，定义为T02，并把该刀具的直径输入刀具参数，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。由于华中表中。由于华中型数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零型数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，采用手工换刀。件加工要求，采用手工换刀。

17、2.2.2带孔样板的数控铣削工艺分析带孔样板的数控铣削工艺分析n6.确定切削用量确定切削用量n根据机床、被加工表面质量要求、刀具材料、工件材料和切根据机床、被加工表面质量要求、刀具材料、工件材料和切削用量手册选取。首先确定背吃刀量。再选取切削速度，然削用量手册选取。首先确定背吃刀量。再选取切削速度，然后利用公式后利用公式vc=dn/1000，计算主轴转速。最后选取进给，计算主轴转速。最后选取进给速度，利用速度，利用vf=nZfz求出进给速度。最后根据实践经验进行求出进给速度。最后根据实践经验进行修正，计算结果如表修正，计算结果如表2.3工序卡片。工序卡片。n数控加工工序卡片、刀具卡片见表数控加

18、工工序卡片、刀具卡片见表2.3、表、表2.4。2.2.2带孔样板的数控铣削工艺分析带孔样板的数控铣削工艺分析2.2.2带孔样板的数控铣削工艺分析带孔样板的数控铣削工艺分析2.2.3数控车削加工工艺分析数控车削加工工艺分析n1.零件图工艺分析零件图工艺分析n零件图工艺分析，对于数控车削加工应考虑以下几方面。零件图工艺分析，对于数控车削加工应考虑以下几方面。n(1)几何尺寸方面。分析构成工件轮廓图形的各种几何元素的条件是否几何尺寸方面。分析构成工件轮廓图形的各种几何元素的条件是否充要，图纸尺寸的标注方法是否方便编程等。充要，图纸尺寸的标注方法是否方便编程等。n(2)精度方面。分析零件图样尺寸精度的

19、要求，以判断能否利用车削工精度方面。分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。分析零件图样上给定的形状艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。分析零件图样上给定的形状和位置公差，加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准。和位置公差，加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准。n(3)材料、表面粗糙度方面。零件图样上给定的材料与热处理、表面粗材料、表面粗糙度方面。零件图样上给定的材料与热处理、表面粗糙度的要求，是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量的依据。糙度的要求，是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量的依据。2.2.3数控车削加工工艺分

20、析数控车削加工工艺分析n2.加工顺序的安排加工顺序的安排n对于数控车削加工来说以下几种加工顺序原则使用较多。对于数控车削加工来说以下几种加工顺序原则使用较多。n(1)按所用刀具划分工序。采用这种方式可提高车削加工的生产效率。按所用刀具划分工序。采用这种方式可提高车削加工的生产效率。n(2)按粗、精加工划分工序。采用这种方式可保持数控车削加工的精度按粗、精加工划分工序。采用这种方式可保持数控车削加工的精度并提高生产效率。在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间并提高生产效率。在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀内，将精

21、加工前大量的加工余量去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安性要求。当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。针对既有外排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。针对既有外表面又有内型腔的零件，安排加工顺序时，先进行内外表面粗加工，后表面又有内型腔的零件，安排加工顺序时，先进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。进行内外表面精加工。n同样，铣削加工中同样，铣削加工中“先安排对工件刚性破坏较小的工序先安排对工件刚性破坏较小的工序”、“上道工序上道工序的加工不能影响下

22、道工序的定位与夹紧的加工不能影响下道工序的定位与夹紧”、“基面先行基面先行”原则在车削加原则在车削加工中依然适用。工中依然适用。2.2.3数控车削加工工艺分析数控车削加工工艺分析n3.进给路线的确定进给路线的确定n加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，走刀路线尽量短、效率较高等。因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。因此确定

23、进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。n(1)先近后远加工。这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。先近后远加工。这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。这样可以减少空行程时间，有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。这样可以减少空行程时间，有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。n(2)分层切削时刀具的终止位置。当某表面的余量较多需分层多次走刀切削时，从第二分层切削时刀具的终止位置。当某表面的余量较多需分层多次走刀切削时，从第二刀开始就要注意防止走刀到终点时切削深度的猛增。如图刀开始就要注意防止走刀到终点时切削深度的猛增

24、。如图2.17所示，设以所示，设以90主偏角刀分主偏角刀分层车削外圆，合理的安排应是每一刀的切削终点依次提前一小段距离层车削外圆，合理的安排应是每一刀的切削终点依次提前一小段距离e(例如可取例如可取e=0.05mm)。如果。如果e=0，则每一刀都终止在同一轴向位置上，主切削刃就可能受到瞬时，则每一刀都终止在同一轴向位置上，主切削刃就可能受到瞬时的重负荷冲击。当刀具的主偏角大于的重负荷冲击。当刀具的主偏角大于90，但仍然接近，但仍然接近90时，也宜作出层层递退的安排，时，也宜作出层层递退的安排，经验表明，这对延长粗加工刀具的寿命是有利的。经验表明，这对延长粗加工刀具的寿命是有利的。n(3)确定最

25、短的空行程路线和切削进给路线。依靠合理地安排起刀点和退刀点，使得空确定最短的空行程路线和切削进给路线。依靠合理地安排起刀点和退刀点，使得空行程和切削进给路线最短，可有效地提高生产效率，降低刀具损耗等。这一点在循环加工行程和切削进给路线最短，可有效地提高生产效率，降低刀具损耗等。这一点在循环加工程序中尤其重要。另外，在安排粗加工或半精加工的切削进给路线时，应同时兼顾到被加程序中尤其重要。另外，在安排粗加工或半精加工的切削进给路线时，应同时兼顾到被加工零件的刚性及加工的工艺性等要求，不要顾此失彼。工零件的刚性及加工的工艺性等要求，不要顾此失彼。2.2.3数控车削加工工艺分析数控车削加工工艺分析n4

26、.刀具选择刀具选择n刀具选定工作分两方面：刀具选定工作分两方面：选定刀片材料。根据被加工工件选定刀片材料。根据被加工工件的材料组符号标记、刀片的断屑槽型、加工条件，选出刀片的材料组符号标记、刀片的断屑槽型、加工条件，选出刀片材料代号。材料代号。选定刀具。根据工件加工表面轮廓，选择刀杆选定刀具。根据工件加工表面轮廓，选择刀杆(包括刀杆类型、刀杆尺寸等包括刀杆类型、刀杆尺寸等)。根据选择好的刀杆，选择刀。根据选择好的刀杆，选择刀片片(包括刀片形状、断屑槽型等包括刀片形状、断屑槽型等)。这些选择都是参考刀具手。这些选择都是参考刀具手册和刀杆、刀片订货页码以及实践经验而得出来的。册和刀杆、刀片订货页码

27、以及实践经验而得出来的。2.2.3数控车削加工工艺分析数控车削加工工艺分析图2.17 分层切削时刀具的终止位置 2.2.3数控车削加工工艺分析数控车削加工工艺分析n5.切削用量的选择切削用量的选择n粗车时，首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量粗车时，首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap，其次选择一个较大，其次选择一个较大的进给量的进给量f，最后确定一个合适的切削速度，最后确定一个合适的切削速度v。增大背吃刀量。增大背吃刀量ap可使走刀可使走刀次数减少，增大进给量次数减少，增大进给量f有利于断屑，因此根据以上原则选择粗车切削用有利于断屑，因此根据以上原则选择粗车切削用量对于提高生产效率，减少刀具

28、消耗，降低加工成本是有利的。量对于提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是有利的。n精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，因精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，因此选择精车切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上此选择精车切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。因此精车时应选用较小的背吃刀量尽量提高生产率。因此精车时应选用较小的背吃刀量ap和进给量和进给量f，并，并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度v。2.2.4球头螺

29、纹轴的加工工艺分析球头螺纹轴的加工工艺分析n车削加工如图车削加工如图2.18所示的球头螺纹轴零件，所示的球头螺纹轴零件，材料为材料为45#圆钢，试分析该零件的数控车削圆钢，试分析该零件的数控车削加工工艺加工工艺(如：零件图分析、装夹方案、加工如：零件图分析、装夹方案、加工顺序、刀具卡片、工艺卡片等顺序、刀具卡片、工艺卡片等)。2.2.4球头螺纹轴的加工工艺分析球头螺纹轴的加工工艺分析图2.18 球头螺纹轴 2.2.4球头螺纹轴的加工工艺分析球头螺纹轴的加工工艺分析n1.工艺分析工艺分析n该零件表面由圆柱、凸圆弧、凹圆弧及螺纹等表面组成，零件表面粗糙该零件表面由圆柱、凸圆弧、凹圆弧及螺纹等表面组

30、成，零件表面粗糙度要求较高，尺寸精度要求一般，可采用粗车度要求较高，尺寸精度要求一般，可采用粗车精车加工路线，精车精车加工路线，精车余量余量0.4mm。n一次装夹，分别从右、左加工外圆。一次装夹，分别从右、左加工外圆。n工件坐标系设定在零件的左端面。装夹方案采用三爪卡盘夹紧。工件坐标系设定在零件的左端面。装夹方案采用三爪卡盘夹紧。2.2.4球头螺纹轴的加工工艺分析球头螺纹轴的加工工艺分析n2.零件的加工顺序零件的加工顺序n(1)平端面。三爪卡盘卡毛坯一端，用平端面。三爪卡盘卡毛坯一端，用90右偏刀加工端面。右偏刀加工端面。n(2)粗、精加工右端外表面。用粗、精加工右端外表面。用90右外圆偏刀从

31、右至左进行加工。右外圆偏刀从右至左进行加工。n(3)粗、精加工左端外表面。用粗、精加工左端外表面。用90左外圆偏刀从左至右进行加工。左外圆偏刀从左至右进行加工。n(4)切退刀槽。用宽度为切退刀槽。用宽度为3mm的切断刀分两次切削。的切断刀分两次切削。n(5)加工螺纹。用加工螺纹。用60螺纹车刀进行加工。螺纹车刀进行加工。n(6)切断工件。切断工件。2.2.4球头螺纹轴的加工工艺分析球头螺纹轴的加工工艺分析n3.设备设备n可选用可选用CKA6140数控车床。数控车床。2.2.4球头螺纹轴的加工工艺分析球头螺纹轴的加工工艺分析n4.刀具选择刀具选择n选用硬质合金刀具。选用硬质合金刀具。2.2.4球

32、头螺纹轴的加工工艺分析球头螺纹轴的加工工艺分析n5.确定切削用量确定切削用量n根据机床、被加工表面质量要求、刀具材料、工件材料和切根据机床、被加工表面质量要求、刀具材料、工件材料和切削用量手册选取。确定背吃刀量。选取切削速度，然后利用削用量手册选取。确定背吃刀量。选取切削速度，然后利用公式公式vc=dn/1000，计算主轴转速。选取进给速度，利用，计算主轴转速。选取进给速度，利用vf=nf，求出进给速度。最后根据实践经验进行修正，计算，求出进给速度。最后根据实践经验进行修正，计算结果如表结果如表2.6工序卡片。工序卡片。n数控加工工序卡片、刀具卡片见表数控加工工序卡片、刀具卡片见表2.6、表、

33、表2.7。2.2.4球头螺纹轴的加工工艺分析球头螺纹轴的加工工艺分析2.2.4球头螺纹轴的加工工艺分析球头螺纹轴的加工工艺分析2.2.4球头螺纹轴的加工工艺分析球头螺纹轴的加工工艺分析2.3实训实训n1.实训目的：n(1)了解一般零件的数控加工工艺分析方法。了解一般零件的数控加工工艺分析方法。n(2)通过对两个典型零件的数控加工工艺分析，掌握零件数通过对两个典型零件的数控加工工艺分析，掌握零件数控加工的分析方法和步骤。控加工的分析方法和步骤。n2.实训内容：n对如图对如图2.19所示的零件进行工艺分析，给出机床类型、加工所示的零件进行工艺分析，给出机床类型、加工顺序、装夹方式、所用刀具及数控工

34、艺文件。顺序、装夹方式、所用刀具及数控工艺文件。n(图图2.19所示零件，材料所示零件，材料HT200，毛坯尺寸：长，毛坯尺寸：长宽宽高为高为170mm110mm50mm)2.3实训实训图2.19 零件图 2.4习习题题n选择题n(1)加工加工()零件，宜采用数控加工设备。零件，宜采用数控加工设备。nA.大批量大批量B.多品种中小批量多品种中小批量C.单件单件n(2)切削的三要素有进给量、切削深度和切削的三要素有进给量、切削深度和()。nA.切削厚度切削厚度B.切削速度切削速度C.进给速度进给速度n(3)套的加工方法是：孔径较小的套一般采用套的加工方法是：孔径较小的套一般采用()方法，孔径较大

35、的套一般采用方法，孔径较大的套一般采用()方法。方法。nA.钻、铰钻、铰B.钻、半精镗、精镗钻、半精镗、精镗nC.钻、扩、铰钻、扩、铰D.钻、精镗钻、精镗n(4)被加工工件强度、硬度、塑性愈大时，刀具寿命被加工工件强度、硬度、塑性愈大时，刀具寿命()。nA愈高愈高B.愈低愈低C.不变不变n(5)钻小孔或长径比较大的孔时，应取钻小孔或长径比较大的孔时，应取()的转速钻削。的转速钻削。nA较低较低B.中等中等C.较高较高2.4习习题题n判断题n(1)加工零件在数控编程时，首先应确定数控机床，然后分析加工零件的工艺特性。加工零件在数控编程时，首先应确定数控机床，然后分析加工零件的工艺特性。()n(2

36、)加工零件的表面粗糙度小要比大好。加工零件的表面粗糙度小要比大好。()n(3)刀具集中分序法是数控加工顺序安排常用的方法之一。刀具集中分序法是数控加工顺序安排常用的方法之一。()n(4)铣削表面轮廓时，铣刀的切入和切出点应沿零件轮廓曲线的延长线上切入和切出零铣削表面轮廓时，铣刀的切入和切出点应沿零件轮廓曲线的延长线上切入和切出零件表面，而不应沿法向直接切入零件。件表面，而不应沿法向直接切入零件。()n(5)当工件表面粗糙度值要求为当工件表面粗糙度值要求为Ra=0.8m时，应分为粗铣、半精铣两步进行。时，应分为粗铣、半精铣两步进行。()2.4习习题题n简答题n(1)数控机床最适用于哪些类型零件的

37、加工？数控机床最适用于哪些类型零件的加工？n(2)分别叙述铣削加工和车削加工切削用量的确定方法及过分别叙述铣削加工和车削加工切削用量的确定方法及过程。程。2.4习习题题n实作题n(1)如图如图2.20所示的箱盖零件，材料为所示的箱盖零件，材料为45#钢，毛坯尺寸为长、宽、钢，毛坯尺寸为长、宽、高为高为955518(单位单位mm)，要求完成零件数控铣削加工工艺分析，要求完成零件数控铣削加工工艺分析(零零件图分析、装夹方案、加工顺序、刀具卡、数控工序卡等件图分析、装夹方案、加工顺序、刀具卡、数控工序卡等)。n(2)如图如图2.21所示，该零件材料为所示，该零件材料为45#钢，毛坯尺寸为钢，毛坯尺寸为 60mm31mm(预留预留 14mm的内孔的内孔)，试进行工艺分析，试进行工艺分析(零件图分析、零件图分析、装夹方案、加工顺序、刀具卡、数控工序卡等装夹方案、加工顺序、刀具卡、数控工序卡等)。n(3)如图如图2.22为典型轴类零件，材料为为典型轴类零件，材料为45#钢，试对该零件进行数控钢，试对该零件进行数控车削工艺分析车削工艺分析(零件图分析、装夹方案、加工顺序、刀具卡、数控工序卡零件图分析、装夹方案、加工顺序、刀具卡、数控工序卡等等)。2.4习习题题图2.20 箱盖零件 2.4习习题题图2.21 零件图 2.4习习题题图2.22 轴类零件 Q&A?Thanks!