[精选]丰田生产方式(TPS)的基本思路.pptx
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1、丰田生产方式TPS的基本思路“TPS:Toyota Production System的缩写 丰田 生产 方式 Profit盈利、赢利支撑丰田生产方式 经营方面的思维方式企业的目的 不断谋求同国际社会的调和丰田是通过提供汽车产品来实现的完成企业的社会使命通过公司的活动促进地域的活力化稳定员工的生活水平为此,必须实现盈利,使企业能够生存下去。为此,必须实现盈利,使企业能够生存下去。不降低成本就无法增加利润()售价 成本+利润()利润 售价成本降低成本()利润 成本 售价()降低成本成 本利 润 售 价增加利润的方法.提高售价(需求供给时)降低成本(需求供给时)售价由顾客决定成本因制造方法而变化成
2、本的构成材料费其他物品流动物品流动因个公司的制造方法不同而不同的成本各公司相同的成本零部件采购费用劳务费能源费用A工人 材料一般的产品制造方法B工人 C工人 C工人 B工人 A工人 使工序形成流动的产品生产方法材料成品成品丰田生产方式通过排除浪费降低成本浪费无处不在(A)浪费 :操作中不必要的动作(B)不产生附加价值的操作 :在目前的作业条件下虽然不产生 附加价值,但是必须作的动作。(C)实际作业 :通过操作赋予产品附加价值的 作业。举例:工人的动作内容的分解浪费作业工人的操作动作实际作业浪费 浪费的各种形式等待的浪费动作的浪费库存的浪费搬运的浪费次品、返工浪费加工的浪费制造过剩的浪费基准的设
3、定基准的设定以标准作业制造以标准作业制造改善活動改善活動各工各工序和相关部门协作序和相关部门协作设计质量保证设计质量保证在在各作業各作業过程过程中排除中排除以标准作业制造以标准作业制造库存的浪费库存的浪费制造过剩的浪费制造过剩的浪费排除排除交货时间的交货时间的短縮短縮工工序序内内的库存削减的库存削减改善活動改善活動各工程各工程物流物流次品、手动修改的浪费次品、手动修改的浪费各工各工序创造出品质序创造出品质动作的浪费动作的浪费在在各作各作业过程业过程中排除中排除以标准作业制造以标准作业制造改善活動改善活動各工各工序序加工本身加工本身的浪费的浪费Reasonable CostReasonable
4、Cost 高生高生产产性性 排除排除浪费浪费成本的成本的管理管理评价评价反反响响到到 各各工工序序、相相关关部门部门高性能高性能设备设备投入投入设备设备投資投資生产技术生产技术七七种种浪浪费费结结构构图图搬运的浪费搬运的浪费从后工序领取从后工序领取方式方式的实践的实践使使生産工生産工序流程化序流程化搬运次数距离的削减搬运次数距离的削减改善活動改善活動各工各工序序物流物流由由各工各工序控制序控制以标准作业制造以标准作业制造由由物流物流控制控制遵守指示牌的生产遵守指示牌的生产指示指示物流物流设备设备各工程各工程改善活動改善活動生産生産的的小小批量批量化化没有过多没有过多遵循指示板的遵循指示板的领领
5、取取由各工序控制由各工序控制由物流控制由物流控制FULL/WORKFULL/WORK法法与主生产线与主生产线同同步步化化改善活動改善活動物流物流设备设备各各工序工序没有过快没有过快生产过剩的浪费生产过剩的浪费降低成本降低成本流水线上等待流水线上等待的浪费的浪费在在各作各作业过程业过程中排除中排除变更人的配置变更人的配置改善活動改善活動以标准作业制造以标准作业制造要员调要员调整整多能工化多能工化少人化少人化生产线的配备生产线的配备改善活動改善活動各工各工序序设备设备保全保全 生产过剩的浪费是危害最大的浪费为什么要生产超过可销数量的产品?为什么喜欢超额生产?因为有富余的人和设备对设备故障、不良、缺
6、勤率等心安理得的代价生产过多造成库存增加,掩盖问题,看不到需要改善地方。增加托盘、箱子等。增加搬运工人、叉车建设仓库成本降不下来成本降不下来()要把生产过剩当作浪费()容忍制造过剩就会发生新的浪费制造过剩的浪费产生的原因担心机械故障、次品、缺勤等而超额生产。担心机械故障、次品、缺勤等而超额生产。为了对应需求的变化而超额生产。为了对应需求的变化而超额生产。错误的劳动生产率的提高,表面上的劳动生产率的提高。错误的劳动生产率的提高,表面上的劳动生产率的提高。认为停止生产线是罪恶的思维方式。认为停止生产线是罪恶的思维方式。人和设备能力过剩。人和设备能力过剩。组织机制的弊端。组织机制的弊端。.外表上的生
7、产率和真正的生产率的区别表面上的生产率真正的生产率9人生产100个/天=改善10人每天生产100个需要量100个/天10人每天生产120个20个属于生产过剩10人每天生产120个开工率和有效运转率是不一样的相对于定时生产能力,需要使用的产能所占的比率 可能是大于也可能小于100%需要设备运转时,能够正常运转的设备所占的比率。理想状态是经常保持100%有效运转率开工率.相对于个体的效率,整体的效率更为重要划艇比赛.提高效率和强化劳动不同提高效率将“活动”转化为“劳动”浪费不进行改善,而是仅仅加大工作量活动劳动强化劳动劳动劳动劳动劳动浪费浪费活动活动活动活动劳动劳动浪费浪费浪费丰田生产方式的两大支
8、柱准时生产(JIT)前提条件:平准化过程周期时间缩短减少停顿JIDOUKA(自働化)能够在发生异常时判知和停机完工后自动停止准时生产JIT 最忌讳似是而非的解释生产必要的东西在必要的时候仅仅是必要的数量“平准化是大前提平准化是大前提1.2 测定标尺的刻度的变化决定准时生产的水平流动与停滞用什么来判断准时生产?准时生产无处不在测定准时生产的标尺的刻度不同1.3 准时生产由过程周期时间决定对企业而言的过程周期时间投资企画设计设备调配生产计划生产物流销售资金回收全球同时研发丰田生产方式对于生产而言的过程周期时间生产计划生产物流销售资金回收过程周期时间生产过程周期时间 加工时间 +停顿时间1.4 一般
9、的生产方式存在的问题 需求预测生产方案a.过程周期时间长,需要对长期需求进行预测,预测精度差.现场可信度低,投机性生产。a.生产方案令出多门.进度管理和方案变更1.4 一般的生产方式中存在的问题点生产现场仓库a.给予生产方案进行生产不延误就行.大批量生产.完成加工后传递到下一道工序a.库存管理成为当然的业务.各种票据不断增加1.4 一般的生产方式中存在的问题点对问题点的总结a.从生产部门方面考虑容易造成大批量生产.生产过程周期加长.由于依靠对长期需求的预测来制定生产方案,不能灵活对应 需求变动。1.5 造成过程周期时间加长的停顿是如何发生的?批次的规格过大流程过于复杂按照销售速度进行生产的概念
10、稀薄物流不畅批次的规格过大就会加长过程周期时间加工1小时一个批次的规格为10天产量(不善于进行换产)生产过程周期时间加工时间批次的规格(10天产量)生产出的最后一个产品在10天零1小时之后使用。针对后面工序的变化,需要10天时间才能做出反应。加工1小时批次规格为1小时产量(能够顺利进行换产)生产过程周期时间加工时间批次规格(1小时)生产出的最后一个产品在2小时之后使用对后道工序的变化2小时就可以做出反应通过缩短换产时间来缩短过程周期时间流程过于复杂过程周期时间就会加长宏观的流动把中间工序外包的弊端使用廉价设备实现自产自产 外包 机械加工 1日 1日 热处理 1日 1日研磨 1日 1日 电镀 1
11、日 1日 附带组装 1日 1日 1日过程周期时间 日机械加工 1日 热处理 1日 研磨 1日 电镀 1日 附带组装 1日 组装 1日过程周期时间 日微观的流动厂内工序的组织方式不善工序之间的分流和合流过多,各处存在产品停顿无法掌握在线的在制品何时完成下线巨大的迷宫?利用廉价设备进行整流化 破解迷宫、的总结整流化一个一个地生产按照供需顺序配置设备缩短过程周期时间流动化物料流动按照销售速度进行生产的概念稀薄按照销售速度进行生产的概念稀薄 每日劳动时间节拍时间 每日需要数量不可以根据设备和人的能力进行生产按照比销售快的速度进行生产会造成生产过剩和停顿按照销售速度进行生产由于具有按照节拍进行生产的概念
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