[精选]TPM培训课件.pptx

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1、 随着科技的进步，近代的生产型态，自动化设备的精进与省力化的普遍，使得大多数产业界的现场，已逐渐以机器设备取代往昔的劳力，产品也逐步由机器代为制造，操作人员能任意插手的时机逐渐减少。一流的机器设备可说是现今工业社会构成生产事业体的基本要求，机器与人力在产业界的相比照重亦证明显的大幅度增加中。一般的业者也都能认识生产优良的产品，除了需具备专业的人才及高水准的技术外，设备精良与否更直接影响产品品质的优劣。特别是半导体IC的制造工程，因为同种同型的机台数台并排著，一部机器一天生产数十万个材料，这个倾向尤其强烈。所以，防设备故障於未然，以及如何提高机器设备正常而且稳定的运转，伴随而来的设备保养觀念的更

2、新更显重要了。大家都认为保养工作全是修护部门的工作，与其他部门无关，现在的想法则是保养维护工作大家一起来做，改变我是生产，你是保养的传统设备管理观念，进而做到自己设备，自己管理，自己保养的全员生产保养TPM。是故，TPM已成为当今企业经营的战略之一；正因此，本公司在推展全面品管TQC之后，也将TPM列为今后努力的重要政策方针之一。序-为什么要T P MTPM 是英文简称，中文意思是 全员生产保养。全员生产保养。全员生产保养全员生产保养 是从总经理到基层员工；公司内所有的人员均参加的保养活动。T：TOTAL 全员全员P:PRODUCTIVE 生产生产M:MAINTENANCE 保养保养大家逗阵作

3、伙伴大家逗阵作伙伴TPM是什么？TPM特色有那些？1.建立可以赚钱的企业体质建立可以赚钱的企业体质 O 追求经济性；零灾害、零不良、零故障。追求经济性；零灾害、零不良、零故障。2.预防哲学事前之防止预防哲学事前之防止3.全员参与参与型管理，尊重人性全员参与参与型管理，尊重人性 O 重复小集团组织，操作人员的自主保养重复小集团组织，操作人员的自主保养4.以现场设备为主体之活动以现场设备为主体之活动 O 追求设备，综合效率最大化追求设备，综合效率最大化TPM的目标：籍由人与设备的体质改善，进而改善企业的体质的目标：籍由人与设备的体质改善，进而改善企业的体质TPM 活动活动设设 备备人人O 使到达最

4、高效率使到达最高效率O 操作人员学习自主保养能力操作人员学习自主保养能力O 保养人员学习高度专业保养技巧保养人员学习高度专业保养技巧O 生产技术人员具有免保养之设备方案能力生产技术人员具有免保养之设备方案能力O 其他相关部门人员具有改善作业流程的能力其他相关部门人员具有改善作业流程的能力零故障零故障零不良零不良零灾害零灾害企业体质改善企业体质改善顾顾客客满满意意TPM 目标是什么？员员工工满满意意股股东东满满意意课程目标 1.使每位员工了解推展使每位员工了解推展TPM活动，个人与公司的益处活动，个人与公司的益处 2.使每位员工了解在使每位员工了解在TPM活动过程中，所应扮演的角色与责任活动过程

5、中，所应扮演的角色与责任 3.对对TPM有一整体性、概念性的了解有一整体性、概念性的了解 4.对本公司推展对本公司推展TPM的基本方针、目标、方案与推行步骤有一的基本方针、目标、方案与推行步骤有一全盘性的了解全盘性的了解课程目录主主 题题内内 容容第二步骤第二步骤-污染发生源，清扫点检困难之对策污染发生源，清扫点检困难之对策第三步骤第三步骤-清扫加油的基准清扫加油的基准第四步骤第四步骤-总点检总点检第五步骤第五步骤-自主点检自主点检第六步骤第六步骤-标准化标准化第七步骤第七步骤-自主管理的贯彻自主管理的贯彻对设备专精的操作员对设备专精的操作员单项心得单项心得诊断流程诊断流程诊断议程诊断议程个别

6、改善个别改善个别改善的进行方法个别改善的进行方法个别改善的步骤个别改善的步骤个别改善的主题和负责之階層别个别改善的主题和负责之階層别方案保养方案保养方案保养目的方案保养目的保养的方式之种类与特微保养的方式之种类与特微方案保养系统之概念方案保养系统之概念提高操作及保养体质的技能训练提高操作及保养体质的技能训练课程目录主题主题内容内容速度降低损失不良修改损失不良修改损失SD损失损失单一设备单一设备-八大损失与综合效率八大损失与综合效率示范线示范线-八大损失与综合效率八大损失与综合效率时间加动率公式时间加动率公式时间加动率说明时间加动率说明性能加动率性能加动率时间加动率说明时间加动率说明基准周期时间

7、基准周期时间良品率良品率良品率说明良品率说明设备综合效率设备综合效率综合效率演练综合效率演练八大损失的改善目标八大损失的改善目标到达效率化的指标到达效率化的指标五大损失说明五大损失说明原物料的三大损失原物料的三大损失三大损失说明三大损失说明课题目录主主 题题内内 容容第四章第四章 零故障的想法零故障的想法第五章第五章 慢性损失的想法慢性损失的想法第六章第六章 TPM的展开八大支柱说明的展开八大支柱说明何谓故障故障周期故障周期故障的种类故障的种类零故障的基本观念零故障的基本观念零故障的原则零故障的原则潜在的缺陷潜在的缺陷潜在缺陷之分类潜在缺陷之分类微缺陷一览表微缺陷一览表故障对策五大重点工程故障

8、对策五大重点工程到达零故障的到达零故障的5个对策个对策到达零故障的到达零故障的4个阶段个阶段突发损失与慢性损失突发损失与慢性损失慢性损失的原因慢性损失的原因慢性损失的对策慢性损失的对策TPM八大支柱八大支柱自主保养体质自主保养体质自主保养的展开步骤自主保养的展开步骤0 步骤步骤-事先准备事先准备第一步骤第一步骤-初期清扫初期清扫清扫就是点检清扫就是点检课题目录主主 题题内内 容容课题说明课题说明第一章第一章 TPM的定义与说明的定义与说明 第二章第二章 实施的动机实施的动机第三章第三章 16大损失解说大损失解说序一序一课程目标课程目标TPM是什么？是什么？经理示范小组经理示范小组人机关系人机关

9、系TPM有何特色？有何特色？何谓重复小组集团？何谓重复小组集团？为何实施为何实施TPM？TPM的目标是什么？的目标是什么？TPM的效果实列的效果实列TQC与与TPM比较比较生产活动中损失生产活动中损失3之架构之架构设备八大损失设备八大损失故障损失故障损失换模、换线调整损失换模、换线调整损失刀具交换损失刀具交换损失暖机损失暖机损失短暂停机、空转损失短暂停机、空转损失重复小集团组织总经理总经理部门经理部门经理经理经理副理副理主管主管组长组长制造助理制造助理全公司全公司TPM推行推行 会会工厂工厂TPM推行推行 会会区区TPM推行会议推行会议组组TPM推行推行 会会领班会议现场小集团现场小集团PM活

10、动圈活动圈TQC与TPM比较说明在整个TQC的过程中，提升产品品质是刻不容缓的，而我们发现产品品质的变异，在自动化的生产过程中，大局部来自设备品质的变异.维护机器设备应有的品质，将成为“TPM的中心主题，也是TQC的重要源流管理活动之一，有关TQC与TPM之特色比较如以下图：区区 分分目目 的的管理之对象管理之对象TQC企业之体质改善企业之体质改善业绩提升，造成明朗的活动业绩提升，造成明朗的活动管理之体系化管理之体系化系统化、标准化系统化、标准化-软体倾向软体倾向-教育训练教育训练管理技术，管理技术，QC手法手法小组活动小组活动自主的小组活动自主的小组活动目目 标标顾客满意顾客满意TPM设备品

11、质设备品质源流管理源流管理设备管理之体系化设备管理之体系化-硬体倾向硬体倾向-设备技术、养护技能设备技术、养护技能方方 法法全面品质全面品质过程与结果过程与结果活动与活动与ET结合结合提升设备的总综合效率提升设备的总综合效率生产活动中损失之架构16大损失生产系统效率化之生产系统效率化之16大损失的结构大损失的结构人的效率化人的效率化设备效率设备效率化化就业工时就业工时工作时间工作时间除外工时除外工时支援其他支援其他部门部门负荷时间负荷时间作业作业损失损失工时工时净作业工时净作业工时加动时间加动时间停止停止损失损失负荷工时负荷工时负荷时间负荷时间方案方案停机停机编成编成损失损失工时工时有效工时有

12、效工时净加动净加动时间时间性能性能损失损失不良不良损失损失工时工时价值价值工时工时价值加价值加动时间动时间不良不良损失损失经过时间相对的良品数经过时间相对的良品数材料材料第一投入工时的良品数第一投入工时的良品数能源能源投入能源投入能源投入材料个数、重量投入材料个数、重量有效能源有效能源良品个数良品个数良品重量良品重量原材料的效率化原材料的效率化-阻碍原物料效率化的阻碍原物料效率化的3大损失大损失方案停止方案停止8.SD损失损失1.故障损失故障损失2.模具环线、模具环线、调整损失调整损失3.刀具交换损失刀具交换损失4.暖机损失暖机损失其他停工损失其他停工损失5.短暂时间、短暂时间、空转损失空转损

13、失6.速度减低损失速度减低损失7.不良、人工修不良、人工修改损失改损失不良损失不良损失暖机时间暖机时间头尾料损失头尾料损失重要的损失重要的损失宽裕太多的损失宽裕太多的损失16.成品成品率损失率损失温度检查温度检查等待指示等待指示等待材料等待材料等待人员等待人员安排安排等待品等待品质处理质处理阻阻碍碍设设备备效效率率化化的的8大大损损失失9.管理的损失管理的损失10.动作的损失动作的损失11.编成的损失编成的损失12.物流的损失物流的损失13.测定、调整损失测定、调整损失阻阻碍碍人人的的效效率率化化的的五五大大损损失失暖机损失暖机损失超负荷损失超负荷损失放热损失放热损失15.模具、治工具损失模具

14、、治工具损失14.能源损失能源损失测试调整测试调整全员生产保养阻碍设备效率的原因有以下八种阻碍设备效率的原因有以下八种 也就是所谓的八大损失也就是所谓的八大损失1故障损失故障损失2改变换线、调整损失改变换线、调整损失3刀具交换损失刀具交换损失4缓机损失缓机损失5短暂停机空转损失短暂停机空转损失6速度降低损失速度降低损失7不良修改损失不良修改损失8SD损失损失单一设备-设备综合效率之8大损失与设备综合效率的关系设备设备工作时间工作时间负荷时间负荷时间方案方案停机停机加动时间加动时间停机停机损失损失性能性能损失损失净加动净加动时间时间价值加价值加动时间动时间不不良良损损失失8大损失大损失SD损失损

15、失方案停机损失方案停机损失故障故障换型号，换产品换型号，换产品刀具交换刀具交换暖机暖机空转空转.短暂短暂速度下降速度下降不良修改时间不良修改时间手工停机时间手工停机时间设备综合效率的计算设备综合效率的计算负荷时间负荷时间-停机时间停机时间负荷时间负荷时间X100%时间加动率时间加动率=460分分-60分分460分X100%=87%例时间加动率例时间加动率=基准循环时间基准循环时间X加工数量加工数量加动时间加动时间X100%性能加动率性能加动率=0.5分分/个个X400个个400分分X100%=50%例性能加动率例性能加动率=加工数量加工数量-不良率不良率加工数量加工数量X100%良品率良品率=

16、400个个-8个个400个个X100%例良品率例良品率=设备综合效率设备综合效率=时间加动率时间加动率X性能加动率性能加动率X良品率良品率例例 0.87X0.50X0.98X100%=42.6%1.故障损失-分为功能停止型故障与功能降低型故障，所谓功能停止型故障是指突发性的故障.功能型降低故障；是指设备功能比 原先设计低落的故障.因这两种故障所造成的损失，就是故障损失2.换模3换线、调整损失-因换模换线所造成的停机损失 5.空转、短暂停机损失-因微小的问题而造成设备停止或空转的损失.3.刀具交换损失-因刀具的寿命、破损所造成的停机损失 6.速度损失-机器实际运转时，与设计之速度差与所造成的损失

17、.4.暖机损失-是指在开始生产到机器呈现稳定运作时所发生的损失.7.不良、修改损失-因不良，修改时所造成的损失.全员生产保养综合效率演练综合效率演练题目：假设有一工厂其生产线一天作业时间为题目：假设有一工厂其生产线一天作业时间为8小时，其中吃饭、休息时间为小时，其中吃饭、休息时间为 1小时，每天在开班及收工之前的开会、点检、清扫需费时小时，每天在开班及收工之前的开会、点检、清扫需费时30分钟；一分钟；一 天当中，其生产线因突发故障而停止之平均时间为天当中，其生产线因突发故障而停止之平均时间为20分钟，而且每天必分钟，而且每天必 须更换产品线须更换产品线2次，其每次更换线之停机时间为次，其每次更

18、换线之停机时间为15分钟，以及每天必须分钟，以及每天必须 更换刀具一次，其停机更换时间为更换刀具一次，其停机更换时间为10分钟，试问其时间加动率是多少分钟，试问其时间加动率是多少%该生产线产品之标准生产周为该生产线产品之标准生产周为0.4分钟，但依现场实际测量，实际生产周期为分钟，但依现场实际测量，实际生产周期为0.5分钟，但其平均每日生产之数量为分钟，但其平均每日生产之数量为600个，试问其速度加动率？净加动率？个，试问其速度加动率？净加动率？性能加动率？性能加动率？!又该生产线每日不良品为又该生产线每日不良品为50个，试问其良率？个，试问其良率？希计算出其总综合效率希计算出其总综合效率.全

19、员生产保养何谓故障何谓故障 故障就是故障就是 语源语源设备失去其规定的功能设备失去其规定的功能人为疏忽或成心引起的人为疏忽或成心引起的 故障故障全员生产保养原物料的三大损失原物料的三大损失全员生产保养人的五大损失人的五大损失全员生产保养故障周期故障周期故障的定义故障的定义是指设备失去原有的机能者是指设备失去原有的机能者依设备的使用周期，有三个阶段会发依设备的使用周期，有三个阶段会发生故障；生故障；1.初期故障：在设备开始使用时，由于设 计制作 上的错误，所产生的故障2.偶发故障：偶发性的故障，原因多半是由于机械操作的错误.3.磨耗故障：设备的损耗及老化所引故障.故故障障率率时间时间初期故初期故

20、障时间障时间偶发故障时间磨耗故障时间设备老化设备老化操作错误操作错误设计错误设计错误全员生产保养故障的种类故障的种类 功能停止型故障功能停止型故障设备因突发性停止的故障设备因突发性停止的故障 功能降低型故障功能降低型故障设备在运行，但依然会发生工程设备在运行，但依然会发生工程不良等其他损失的故障不良等其他损失的故障全员生产保养故障周期故障周期故障的定义故障的定义是指设备失去原有的机能者是指设备失去原有的机能者依设备的使用周期，有三个阶段会发依设备的使用周期，有三个阶段会发生故障；生故障；1.初期故障：在设备开始使用时，由于设 计制作 上的错误，所产生的故障2.偶发故障：偶发性的故障，原因多半是

21、由于机械操作的错误.3.磨耗故障：设备的损耗及老化所引故障.故故障障率率时间时间初期故初期故障时间障时间偶发故障时间磨耗故障时间设备老化设备老化操作错误操作错误设计错误设计错误全员生产保养零故障之基本原因零故障之基本原因设备是人们使之故障设备是人们使之故障人们的观念行动人们的观念行动-改变，即能使设备改变，即能使设备达成零故障达成零故障应把设备必须故障的观念改变为应把设备必须故障的观念改变为不使设备故障不使设备故障能做到零故障能做到零故障的观念的观念全员生产保养零故障的原则零故障的原则机器为什么会发生故障机器为什么会发生故障使潜在缺陷明显化，防故障于未然！使潜在缺陷明显化，防故障于未然！故障故

22、障 灰尘、污垢、原料粘著灰尘、污垢、原料粘著 磨耗、松动、松弛、漏磨耗、松动、松弛、漏 腐蚀、变形、割伤、龟裂腐蚀、变形、割伤、龟裂 温度、振动、噪音等之异常温度、振动、噪音等之异常全员生产保养突发损失与慢性损失突发损失与慢性损失原因确定交易，可用原因确定交易，可用5WHY来解决来解决透过日常管理，防止再发生，可减透过日常管理，防止再发生，可减50%为要求它降低到原来的水准为要求它降低到原来的水准 ，需要进行复原的对策，需要进行复原的对策.为要使它下降到极限的状态为要使它下降到极限的状态 ，需要进行革新的对策，需要进行革新的对策.突发突发损失损失慢性损失慢性损失极限值极限值不不良良率率时间时间

23、全员生产保养慢性损失的原因慢性损失的原因发生发生原因原因发生发生原因原因发生发生原因原因发生发生原因原因发生原因发生原因发生原因发生原因把握之原因单一原因复离原因复合原因的组合很难整理出发生之原因很难整理出发生之原因全员生产保养慢性损失的对策慢性损失的对策发生点的观察研究发生点的观察研究123进行现象的分析进行现象的分析进行要因的检讨进行要因的检讨使要因缺陷外表化使要因缺陷外表化建议实施建议实施PM分析分析找出缺陷的想法找出缺陷的想法检讨应有的状态检讨应有的状态重视微小缺陷重视微小缺陷防止缺陷的想法防止缺陷的想法复员复员全员生产保养TPM八大支柱八大支柱自主保养体制自主保养体制个别改善体制个别

24、改善体制方案保养体制方案保养体制提高操作及保养体制的技能训练提高操作及保养体制的技能训练设备初期保养体制设备初期保养体制品质保养体制品质保养体制建立品管间接部门的效率化体制建立品管间接部门的效率化体制建立平安、卫生与环境的管理体制建立平安、卫生与环境的管理体制全员生产保养8大支柱活动说明大支柱活动说明1.建立自主保养体制建立自主保养体制依照后面所列之步骤，建立各小集团的自主保养依照后面所列之步骤，建立各小集团的自主保养活动体制活动体制.全员生产保养自主保养展开的步骤自主保养展开的步骤步骤步骤第第0第第1第第2第第3第第4第第5第第6第第7名称名称事先准备事先准备初期清扫初期清扫清扫检查清扫检查

25、发生源发生源困难部位对策困难部位对策制作自主保养制作自主保养暫定基准暫定基准总检查总检查自主检查自主检查标准化标准化自主管理的贯彻自主管理的贯彻活动内容活动内容飞尘、体污的发生源、飞散的防止、清扫给油、锁紧、改善难以检查的部飞尘、体污的发生源、飞散的防止、清扫给油、锁紧、改善难以检查的部位，变成容易检查，以期缩短点检时间位，变成容易检查，以期缩短点检时间要作成行动基准，使内能在短时间内完成去除、給油、锁紧、检查要明订出要作成行动基准，使内能在短时间内完成去除、給油、锁紧、检查要明订出作上述各项事情的时间作上述各项事情的时间以点检、手册进行点检技能教育，及实施总点检，找出设备的微缺陷并复员之以点

26、检、手册进行点检技能教育，及实施总点检，找出设备的微缺陷并复员之作成自主检查表并实施作成自主检查表并实施实施各种现场管理工程的标准化，谋求维持现场的完全制度化实施各种现场管理工程的标准化，谋求维持现场的完全制度化了解为何要推行自主保养和设备整备的基本条件，以及对于负责设备做现场了解为何要推行自主保养和设备整备的基本条件，以及对于负责设备做现场观察，了解掌握平安，强制劣化与损失状况需要的技能观察，了解掌握平安，强制劣化与损失状况需要的技能以设备本质为中心的飞尘、体污之去除、给油、锁紧、设备不正常局部的以设备本质为中心的飞尘、体污之去除、给油、锁紧、设备不正常局部的发现及复员发现及复员清扫、给油点

27、检基准清扫、给油点检基准现场的物流基准现场的物流基准资料记录的标准化资料记录的标准化模具、治工具管理基准模具、治工具管理基准公司方针、目标的展开及改善活动的定常化，公司方针、目标的展开及改善活动的定常化，MTBF分析记录确实实施，并分析记录确实实施，并加以分析以改善设备加以分析以改善设备全员生产保养事前准备事前准备0步骤步骤平安平安所需要的技能所需要的技能对于设备的了解对于设备的了解强制劣化与强制劣化与损失的状况损失的状况1234aaa了解其目的了解其目的为什么要推行自主保养为什么要推行自主保养为什么要整备基本条件为什么要整备基本条件对于负责设备作现场观察对于负责设备作现场观察成员成员 管理监

28、督者管理监督者会议的实施会议的实施O当进行初期清扫时，须制作对于当进行初期清扫时，须制作对于受伤、事故受伤、事故之预测，并列表之预测，并列表 触电、残留空气压力、洗净剂浸入、尘埃吹入人眼睛，落下物触电、残留空气压力、洗净剂浸入、尘埃吹入人眼睛，落下物-O对于不平安预测的平安教育与对策对于不平安预测的平安教育与对策O为什么会导致劣化呢？为什么会导致劣化呢？O变成强制劣化时，将会发生何种损失呢？变成强制劣化时，将会发生何种损失呢？O须调查不良、故障、短暫停机的发生状况须调查不良、故障、短暫停机的发生状况O把设备的机构，简单的会出把设备的机构，简单的会出O知道机构的作用知道机构的作用O如有污垢，缺油

29、，螺丝松动时，将会发生何种不良情况呢？如有污垢，缺油，螺丝松动时，将会发生何种不良情况呢？O清扫：洗净污垢的方法，缺陷的发现方法清扫：洗净污垢的方法，缺陷的发现方法O给油：目的、种类、方法、量、过期给油：目的、种类、方法、量、过期O螺丝松紧：目的，正确的锁紧方法，工具的使用方法螺丝松紧：目的，正确的锁紧方法，工具的使用方法全员生产保养第一步骤第一步骤 初期清扫初期清扫操作员操作员示范机台示范机台清扫清扫组长组长经理经理保养人员保养人员担当者担当者往下一步骤往下一步骤领导者领导者不正常部位不正常部位挑出挑出遵从指遵从指导事项导事项诊断诊断朝全部设备朝全部设备水平展开水平展开组长组长经理经理领导者

30、领导者不正不正常点常点之对之对策集策集会会担当者担当者保养人员保养人员自主小组自主小组 对对 策策确认到达水准确认到达水准全员生产保养清扫就是点检清扫就是点检清扫清扫通过清扫通过清扫肮脏、污垢肮脏、污垢的扫除的扫除接触机械的各部接触机械的各部看、触、模看、触、模通过接触通过接触可发现各部的不正常可发现各部的不正常点发热、振动、异音点发热、振动、异音、松动及微兆、松动及微兆可查核微兆反复变化可查核微兆反复变化的程度的程度发生事件前可采取必发生事件前可采取必要的措施要的措施防止动化强制防止动化强制全员生产保养第二步骤第二步骤 污染发生源，清扫点检困难点之对策污染发生源，清扫点检困难点之对策初初期期

31、清清扫扫清扫点检困难的地方清扫点检困难的地方污染发生源的地方污染发生源的地方 花花 很很 多多 时时 间间 清清 扫手无法放入手无法放入无站立空间无站立空间因配线配管阻碍因配线配管阻碍而造成点检困难而造成点检困难对策对策操作员工操作员工领导者领导者经理经理组长组长保养人员保养人员作业人员作业人员水、油、灰尘水、油、灰尘切粉、涂料、非尘切粉、涂料、非尘全员生产保养第三步骤第三步骤 清扫、加油的基准清扫、加油的基准操作员操作员领导者领导者选出选出示范机台示范机台组长组长经理经理保养人员保养人员作业人员作业人员全部设备水平展开全部设备水平展开供油作业困难供油作业困难油量点检困难油量点检困难供油机器不

32、正常供油机器不正常油箱周围之油污多油箱周围之油污多供油所造成的污染供油所造成的污染操作员操作员作业员作业员对策效果确认对策效果确认供油试行供油试行周期确认周期确认清扫、加油暫定基准清扫、加油暫定基准试行及重新评估试行及重新评估贴贴3上油种类标签与识别上油种类标签与识别基本条件之齐备基本条件之齐备制成清扫加油制成清扫加油 基准要点基准要点暫暫保养的润滑管理保养的润滑管理O油种统一油种统一O油种编号油种编号 O油种标签化油种标签化维持目标工时维持目标工时全员生产保养第四步骤第四步骤 总点检总点检1.润润滑滑2.连连接接伴伴3.空空压压4.油油压压5.电电6.驱驱动动7.水水8.防防火火抽出总点检科

33、目抽出总点检科目课诊断课诊断合格合格自主诊断自主诊断点检点检技能查核技能查核暫暫 改订基准改订基准追加点检工程追加点检工程确认效果确认效果实施实施依靠保养部门依靠保养部门其他部门的支援其他部门的支援不正常部位不正常部位总表总表技能查核表技能查核表改善方案表改善方案表小集团集会小集团集会不正常部位之对策不正常部位之对策日常点检日常点检查核表查核表不不合合格格点检时间表点检时间表微缺陷微缺陷实施总点检实施总点检测试测试对小集团领导、对小集团领导、成员实施传达成员实施传达教育教育测试测试对领班、组长对领班、组长实施教育实施教育方案教材准备方案方案教材准备方案实无实无 示范示范切开模型切开模型 实物示

34、范实物示范 及其他及其他总点检手册总点检手册总点检查核表总点检查核表纸上演练纸上演练切开切开 模型模型总点检查核表改善改善复原复原各别指导各别指导全员生产保养第五步骤第五步骤 自主点检自主点检技能查核技能查核清清扫扫、加加油油、点点检检基基准准的的完完成成与与基基准准比比较较暫暫第五步骤第五步骤第第13步骤步骤基准条件的整备基准条件的整备清扫、加油清扫、加油第第4步骤步骤正确运转操作使用正确运转操作使用条件的日常点检小条件的日常点检小整备、改善整备、改善保养保养点检点检整备整备基准基准故障故障解析解析对设备能力强的作业者对设备能力强的作业者以点检基准维持设备之稳定性以点检基准维持设备之稳定性全

35、员生产保养第六步骤第六步骤 标准化标准化自主点检维持自主点检维持管理状态的诊断管理状态的诊断作业内容再检讨作业内容再检讨步骤步骤15来著手来著手改善作业，展开整改善作业，展开整理与改善理与改善改善改善目视管理展开目视管理展开标准化标准化全员生产保养第七步骤第七步骤 彻底实施自主管理彻底实施自主管理由第由第13步骤亲自体会步骤亲自体会得来之成果为基准，持续得来之成果为基准，持续进行改善的进行改善的PDCA以达成以达成自主管理方针自主管理方针.全员生产保养对设备专精的操作员工对设备专精的操作员工步骤步骤1234养成的内容养成的内容O 可看出设备的可看出设备的 不正常不正常O 培养改善能力培养改善能

36、力设备的机能设备的机能O 构造之了解构造之了解了解设备与品了解设备与品质的关系质的关系与自主保养的关联与自主保养的关联第四步骤第四步骤总点检总点检O 以传达教育来了解设备以传达教育来了解设备应有状态，并了解设备的应有状态，并了解设备的机能构造、学习保养技能机能构造、学习保养技能第五步骤第五步骤自主保养自主保养第六步骤第六步骤整理、整理、第七步骤第七步骤澈底自主管理澈底自主管理O 整理不使设备发生整理不使设备发生不良的条件，并推行不良的条件，并推行维持管理维持管理能修能修理设理设备备小修理小修理大修理大修理凭借保养技能养成课程凭借保养技能养成课程为总点检教为总点检教育的研修育的研修PM分析研修分

37、析研修关联驾驭、训练关联驾驭、训练第一步骤第一步骤初期清扫初期清扫第二步骤第二步骤发生源对策清扫困难地方对策发生源对策清扫困难地方对策第三步骤第三步骤清扫、加油基准之作成与实施清扫、加油基准之作成与实施O 培养洞察不正常培养洞察不正常的能力的能力O 培养改善不正常培养改善不正常部位能力部位能力O 自己作成基准书自己作成基准书O 自己决定遵守事项自己决定遵守事项TPM导入教育导入教育组长组长以上以上提升保养提升保养技能水准技能水准技术技术人员人员全员生产保养单项心得单项心得基础知识篇基础知识篇必须知道的重点必须知道的重点困难实例篇困难实例篇已发生的困难已发生的困难不再重复发生不再重复发生的重点的

38、重点改善实例篇改善实例篇改善的想法与改善的想法与方式及改善成方式及改善成果之重点果之重点全员生产保养诊断流程诊断流程自我诊断自我诊断高階诊断高階诊断通知通知TPM事务局，事务局，决定高階诊断日期决定高階诊断日期合格标签贴于设备看板上合格标签贴于设备看板上进入下一步骤进入下一步骤通过通过不合格不合格小组长小组长O 依照自主保养步骤诊断工程依照自主保养步骤诊断工程O 安排高階人员诊断时间表安排高階人员诊断时间表O 准备小组诊断议程准备小组诊断议程O 记载诊断之指记载诊断之指 点点O 诊断结果交诊断结果交TPM事务局事务局O 诊断结果向小组组员报告诊断结果向小组组员报告O 处理改善诊断之指导事项处理

39、改善诊断之指导事项O 张贴合格标签于机台上张贴合格标签于机台上全员生产保养全员生产保养全员生产保养 个别改善的进行方法个别改善的进行方法在主题别专案活动中，向在主题别专案活动中，向16大损失挑战大损失挑战O 使它与自主保养示范设备一致使它与自主保养示范设备一致O 设备、生产线、工程为对象设备、生产线、工程为对象O 水平展开效果较大水平展开效果较大O 损失较大损失较大O重要工程重要工程 示范示范设备设备设定设定专案小组专案小组组成组成16大损失大损失把握确认把握确认提高设备固提高设备固有的信赖度有的信赖度提提高高设设备备效效率率决定主题制决定主题制作推动方案作推动方案O 生产现场管理者生产现场管

40、理者O 生产技术生产技术O 设计设计O 保养幕僚保养幕僚O 其他其他1 故障损失故障损失5 短暂停机短暂停机.空转损失空转损失6 速度下降损失速度下降损失7 不良，手工修正损失不良，手工修正损失2 换模换线，调整损失换模换线，调整损失10 动作损失动作损失12 物流损失物流损失3 刀具交换损失刀具交换损失8 SD损失损失13 测试调整损失测试调整损失14 成品率损失成品率损失9 管理损失管理损失11 编成损失编成损失4 暖机损失暖机损失15 能源损失能源损失16 模具，治工损失模具，治工损失1616大损失大损失大损失大损失个别改善个别改善专案活动专案活动提高使用信赖度提高使用信赖度防止再发：标

41、准防止再发：标准重新检讨重新检讨水平展开水平展开自主保养体制自主保养体制方案保养体制方案保养体制品质保养体制品质保养体制管理、间接部门管理、间接部门的效率化体制的效率化体制功能降低功能降低故障分析故障分析手法手法PM分分析析作业效率低：作业效率低：A.IE手法手法B.QC手法手法C.VE手法手法D.其他其他决定主题选定顺序条件决定主题选定顺序条件O 需求较多者需求较多者O 可能会产生较大效果者可能会产生较大效果者O 约约3个月就可改善者个月就可改善者全员生产保养全员生产保养 个别改善之步骤个别改善之步骤步骤步骤内容及要点内容及要点O 前置作业前置作业选定设备选定设备或工程或工程组成小组组成小组

42、O 选择重要或损失较多之设备或工程选择重要或损失较多之设备或工程O 重要性大者，全面水平展开时，可获益最多之设备或工程重要性大者，全面水平展开时，可获益最多之设备或工程O 考虑并邀请相关之技术性人员参加小组，以现有人员技术领域之足下考虑并邀请相关之技术性人员参加小组，以现有人员技术领域之足下O 收集各损失之现状资料收集各损失之现状资料O 资料欠缺时，订定资料收集之方法及负责人，并预定完成之时程表资料欠缺时，订定资料收集之方法及负责人，并预定完成之时程表O 可参照损失分析表收集损失之资料可参照损失分析表收集损失之资料O 依照损失之现况或其重要性依照损失之现况或其重要性/急迫性，选定改善主题急迫性

43、，选定改善主题O 设定挑战的目标设定挑战的目标 O 决定主题的负责人决定主题的负责人 O 可参照可参照E.T.步骤二步骤二O 突发性个别改善之主题向突发性个别改善之主题向TPM事务局登记事务局登记O 制作行动方案之时程表及负责人制作行动方案之时程表及负责人O 行动方案应包括原因分析、制定对策、实施改善、及效果确认行动方案应包括原因分析、制定对策、实施改善、及效果确认O 活用各种固有常识，活用各种固有常识，QC手法，分析手法，手法，分析手法，Why Why-等，以找出原因等，以找出原因O 决定各原因追查之相关负责人决定各原因追查之相关负责人O 尽量以观察及手绘，将问题以原样方式显示，或以高速摄影

44、拍摄后研究尽量以观察及手绘，将问题以原样方式显示，或以高速摄影拍摄后研究O 切忌骤下结论，忽略现象之根因切忌骤下结论，忽略现象之根因.O 可参考可参考.E.T.步骤三、四步骤三、四.O 根据原因研究必要之试验或治本之对策，及成果追踪的工程与方法，并列出对策时程表及负责人根据原因研究必要之试验或治本之对策，及成果追踪的工程与方法，并列出对策时程表及负责人O 当须化费高成本才能完成改善对策时，宜评估成本是否可得到更大的回收，作预算管理，或须考虑其他的可行对策当须化费高成本才能完成改善对策时，宜评估成本是否可得到更大的回收，作预算管理，或须考虑其他的可行对策O 制定对策时，勿忘提醒自己，对策须有新速

45、实践，轻薄短小的成效制定对策时，勿忘提醒自己，对策须有新速实践，轻薄短小的成效O 可参照可参照E.T.步骤五、六、七步骤五、六、七.O 将对策付诸实施，并密集追踪成果，追求到达期望之目标值将对策付诸实施，并密集追踪成果，追求到达期望之目标值O 解决问题的决心与承诺为第一要务解决问题的决心与承诺为第一要务O 确认效果之稳定性及持久性确认效果之稳定性及持久性O 追踪是否有问题重现的情形，假设有，代表原因尚未完全铲除追踪是否有问题重现的情形，假设有，代表原因尚未完全铲除O 现场确实认及密切的追踪要重视，此点的忽略可能导致功亏一匮或问题重现未澈底解决，或另一因素出现造成现场确实认及密切的追踪要重视，此

46、点的忽略可能导致功亏一匮或问题重现未澈底解决，或另一因素出现造成无法直接由数据研判成果无法直接由数据研判成果O 制作标准化作系统制作标准化作系统 O 制作水平展开表包括其日程及负责人制作水平展开表包括其日程及负责人O 工程及设备上工程及设备上 的标准化应以能防呆为努力方向靠人为的抽检易有疏忽之情形，造成问题之重现的标准化应以能防呆为努力方向靠人为的抽检易有疏忽之情形，造成问题之重现O 可参照可参照E.T.步骤步骤9标准化标准化O 依水平展开日程，展开至相同的线、工程或设备依水平展开日程，展开至相同的线、工程或设备1.掌握各损失的现状掌握各损失的现状2.主题及目标的设定主题及目标的设定3.制定行

47、动方案制定行动方案4.原因分析原因分析5.制定对策与评估制定对策与评估6.实施改善与实施改善与7.确认效果确认效果8.标准化标准化9.水平展开水平展开8大支柱活动说明大支柱活动说明3.建立保养部门之方案保养体制建立保养部门之方案保养体制建立并实施定期保养、预知保养系统，并确建立并实施定期保养、预知保养系统，并确定保养作业效率化定保养作业效率化.全员生产保养方案保养的目的方案保养的目的方案保养的目的方案保养的目的 =设备在必要时都能发挥充分的机能设备在必要时都能发挥充分的机能尽量不增加任何成本尽量不增加任何成本最高目的最高目的最小手段最小手段全员生产保养8 大支柱活动说明大支柱活动说明4.提高操

48、作及保养的技能训练提高操作及保养的技能训练培养对设备专精的從业人员并提高专业保培养对设备专精的從业人员并提高专业保养人员的专业训练养人员的专业训练全员生产保养5.建立设备初期管理体制建立设备初期管理体制8 大支柱活动说明大支柱活动说明设计免保养的新设备、新模具，并追求生设计免保养的新设备、新模具，并追求生产周期成本产周期成本LCC经济效益及建立新生产经济效益及建立新生产线的快速量产体制线的快速量产体制.全员生产保养8 大支柱活动说明大支柱活动说明6.建立品质保养体制建立品质保养体制设计不生产不良品的条件并建立维持管理体制设计不生产不良品的条件并建立维持管理体制全员生产保养品质保养是时代的需求品

49、质保养是时代的需求在今日，社会对品质的需求极高，而制品品质，确保均质性，即成了我们在在今日，社会对品质的需求极高，而制品品质，确保均质性，即成了我们在生产活动上的重要课程生产活动上的重要课程.一方面，我们的生产现场迈向高度化、自动化、省力化，生产的主体油人工转向一方面，我们的生产现场迈向高度化、自动化、省力化，生产的主体油人工转向设备，为了确保品质，设备必须维持在什么的状态下，亦成了重大问题设备，为了确保品质，设备必须维持在什么的状态下，亦成了重大问题.如此一来，将以流程制造品质的理念，不得不转化为以设备制作品质如此一来，将以流程制造品质的理念，不得不转化为以设备制作品质.接着就来学习此观念的

50、相关事宜接着就来学习此观念的相关事宜.技术革新实时代技术革新实时代 生产者的义务生产者的义务保证能够让客户安心，满足购置，保证能够让客户安心，满足购置，并且安心，满足使用的品质并且安心，满足使用的品质生产活动的课题生产活动的课题维持，提高品质及确保均质性维持，提高品质及确保均质性以设备制造出品质以设备制造出品质由设备管理面推展到品质问题由设备管理面推展到品质问题生产现场生产现场透过自动化、省力化、使生产的透过自动化、省力化、使生产的主体由人工转向设备主体由人工转向设备起因于设备的品质问题增加起因于设备的品质问题增加 机能低下故障机能低下故障机能停止型故障机能停止型故障零不良零不良全员生产保养8