[精选]TPM(PPT59页).ppt
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1、TPM及六大技能道场及六大技能道场2023年11月17日第一章第一章 TPM概论概论TPM开展史开展史TPM推行目标与层次推行目标与层次推行目标、方法、成果推行目标、方法、成果TPM开展史年代年代观念观念内容观点内容观点里程碑里程碑1950预防保养保养人员设备保养经济性1951东燃导入美式PM1954PM研究会启动1960生产保养设备负责人设备生命周期保养1961日能协会设备管理部成立1964PM审核表扬开始1969 PE协会成立1970生产部门TPM全员参加设备规划、使用、保养1971 电装获得PM赏1980全公司TPM生产部门为主逐渐推展至其他部门1981JIPE改组为JIPM1989 设
2、备管理学会成立1990全球化TPM各生产地点的全球化推行1990 MAINTE工业会成立1991VOLVO获得PM赏2000理想的TPMFA/CIM追求无人化工厂TPM能带来竞争优势金额数量固定成本变动成本1变动成本2营业额获利区获利区理念、方法与成果 v 态度决定格局态度决定格局理念TPM就是：v追求系统总和效率极限化；v在生产系统生命周期内，追求“零灾害、零不良、零故障预防损失；v全部门覆盖v全员参与v重复展开小集团活动，达成零损失 第一步第一步第二步第二步第三步第三步第四步第四步第五步第五步第六步第六步第七步第七步员工观念改变觉悟改变理想员工理想的现场理想的企业设备设备变化故障不良是羞耻
3、积极改善彻底维持设备变化理想设备效果要我变故障不良减少我要变故障不良“零化浪费为零可持续开展人生的目的为何要工作为什么要自主管理TPM与自己的关系清扫即点检不合理恢复改善方法：重复性小集团活动小集团组织 总 经 理 厂 长 部 长 组 长 班 长 一 般 作 业 员全公司TPM推行 会工厂TPM推行 会课TPM推行会议组TPM推行会议领班会议现场小集团PM活动圈v0灾害、0抱怨v库存减少30-50%v制造成本30%v突发故障降至0.4%v制程不良90%v价值作业50-100%v设备总和效率50-100%有形成果P生产性生产性Q品质品质C成本成本D交期交期S平安平安/M士气士气无形成果 自主自主
4、 员工具备自己的设备员工具备自己的设备 自己保养的精神自己保养的精神 自信自信 零故障零不良，员工零故障零不良，员工 只要去做就能达成只要去做就能达成 舒适舒适 消除油污、粉屑、脏消除油污、粉屑、脏 乱后的工作环境乱后的工作环境 永续永续 提升客户信心，增加提升客户信心，增加 订单的良性循环订单的良性循环 第二章第二章 追求极限零损失效率追求极限零损失效率损失是什么？损失是什么？如何达成零损失如何达成零损失确认确认效果效果识别识别损失损失寻找寻找源头源头消失消失减少减少人上班时间人上班时间设备上班时间设备上班时间除外除外工时工时负荷时间负荷时间负荷时间负荷时间方案方案停止停止编成编成损失损失有
5、效工时有效工时净嫁动时间净嫁动时间性能性能损失损失不良不良损失损失加值工件加值工件加值时间加值时间不良不良损失损失作业作业损失损失净作业时间净作业时间嫁动时间嫁动时间停机停机损失损失投入能源投入能源投入材料投入材料损失损失有效能源有效能源良品个数良品个数损失损失损失损失加值能源加值能源良品重量良品重量损失损失人员效率化5大损失设备效率化8大损失故障换线刀具暖机短停、空转速度降低不良返修管理动作编成物流损失测定、调整零故障策略故障的原理原则功能缺陷功能缺陷故障、停机、工伤故障、停机、工伤中缺陷中缺陷微缺陷微缺陷灰尘、污垢、松动、脱落、灰尘、污垢、松动、脱落、滴漏、磨损、变形、开裂、滴漏、磨损、变
6、形、开裂、高温、振动、噪音。高温、振动、噪音。短暂停机、速度下降短暂停机、速度下降零故障策略追求零故障的原理旧的思考方式旧的思考方式新的思考方式新的思考方式设备必然会故障设备可以零故障R/M努力修复故障全员消除微缺陷零故障五项对策 自自主主保保养养 方方案案保保养养整理基本整理基本条件条件遵守使用遵守使用条件条件提高保养提高保养技能技能改善设计改善设计弱点弱点复原劣化复原劣化保保养养部部门门生生产产部部门门零故障四个阶段阶段阶段阶段阶段1阶段阶段2阶段阶段3阶段阶段4目标稳定故障间隔延长原有寿命定期修复劣化预知寿命活动内容1、复原劣化 a、处理显在不具合2、排除强制劣化 a、整理基本条件 b、
7、明确使用条件 c、遵守使用条件1、改善设计弱点 a、强度、精度弱点 b、依据操作条件选用零件 c、改善超负荷弱点2、排除偶发故障 a、提高操作、保养技能 b、防止操作错误 c、防止修复错误3、复原外观劣化1、定期修复劣化 a、推测寿命 b、定期点检基准 c、定期更换基准 d、保养性改善2、五感掌握内部劣化 a、何种情况有征兆？何种无？b、可感知的征兆？c、如何感知1、应用非破坏性诊断技术2、破坏性检测技术 a、断面分析 b、疲劳分析 c、齿面分析等3、延长寿命 a、从寿命推测到定期复原 b、重复阶段零故障三方面操作失误的防止操作失误的防止设备清扫的实施日常点检的实施巡回点检的实施巡回点检的实施
8、故障解析的实施保养订书确实立修理整备技术提升零零故故障障人的技能提升人的技能提升设备的改善设备的改善营运的系统化营运的系统化保养组织的效率化保养组织的效率化运转技术提升运转技术提升保养技术提升保养技术提升预防保养的实施预防保养的实施改进保养的实施润滑管理预备品管理第三章第三章 支柱展开支柱展开从开始到落实从开始到落实TPM八大支柱展开重复性小组活动重复性小组活动彻底的彻底的5S活动活动两大两大基石基石人员的人员的体制改善体制改善八八大大支支柱柱目标“0化现场的现场的体制改善体制改善企业的企业的体制改善体制改善个个别别改改善善自自主主保保全全方方案案保保全全教教育育培培训训初初期期管管理理品品质
9、质保保全全事事务务改改善善环环境境平平安安零故障，零不良，零灾害，零污染零故障，零不良，零灾害，零污染创造高效率生产系统创造高效率生产系统培养设备专家级操作工培养设备专家级操作工保全员的专业化保全员的专业化全球竞争力全球竞争力生产部门五大支柱自主保养个别改善计划保养教育培训设备/产品初期管理零故障策略展开个别改善个别改善遵守使用条件遵守使用条件修复劣化修复劣化改善设计弱点改善设计弱点提高保养技能提高保养技能自主保养自主保养计划保养计划保养教育训练教育训练初期管理初期管理整理基本条件整理基本条件自主保养Autonomous Maintenance改变现场的源头AM概念自己现场的设备自己现场保养成
10、为了解设备的作业员WHY?改变现场改变现场改变人员改变人员改变设备改变设备自主保养七步骤1、初期清扫、初期清扫2、困难点对策、困难点对策3、制定暂行基准、制定暂行基准4、总点检、总点检5、自主点检、自主点检6、标准化、标准化7、落实自主管理、落实自主管理方案保养PlannedMaintenanceTBMCBM减少故障的方法v设备重要度分级设备重要度分级v决定保养部位决定保养部位v确定保养方式确定保养方式v制定保养基准书制定保养基准书v设定保养行事历，实施保养设定保养行事历，实施保养教育训练Skill training保养技能的保障机制必要的技能点检u 初步判定设备状态的能力诊断u 判定设备何时
11、、何处可能出现故障的能力保养u 基础保养如更换常用易损件u 专业保养维修u 劣化零件复原、更新u 弱点强化第四章第四章 成功的秘诀成功的秘诀成功源于高层的重视成功源于高层的重视成功的关键1、导入TPM最重要是经营者必须思考，藉由TPM要达成何种目标，并由上往下将目标展开与彻底执行方案。才能有效建构企业竞争优势。2、TPM活动成功与否，在于活动目标与经营目标的相结合，且中层管理者是TPM活动能否成功的关键人物。3、高阶经营者应力行实践行动，亲身参加演讲或研讨会，不仅注意推动成果，更应了解执行的过程，并应充分了解为了追求无限的改善空间，必须投下必要的费用与时间。而所衍生的效益也将是很大。成果的关键
12、4、TPM导入一定有资金的投入。因为对人员的训练、对设备改善都会发生成本，而其整体效果须到1至2年后才会显现，因此假设以成本效益衡量，在初期很容易误导无足够实质效益而作罢，因此在观念上应以不浪费的TPM或赚钱的TPM来思考较为妥当。5、依照TPM展开步骤与架构，来推行较能确保推行成果。6、专职部门推行较易成功，TPM活动一般耗时3-5年甚至更久，假设兼职推动经常会因工作冲突或对推行单位期许的差异，而不能有较好的效果。成功的关键7、没空做或做这些会影响现在的工作，都是最易造成推动阻碍的借口，所以初期能以固定时间活动，或要求活动时数，以消除借口。8、TPM活性化，TPM属于长期活动，如果没有活性化
13、的手法，很难尺寸进行。故在活动过程中，要能适时导入一些活性化手法；诸如桔祥物、标语、Logo等募集，及TPM活动板、定期的发表与竞赛等。TPM设备保养六大系统设备保养六大系统一、油品润滑基础知识一、油品润滑基础知识二、螺栓紧固系统基础知识二、螺栓紧固系统基础知识三、电气系统基础知识三、电气系统基础知识四、空压系统基础知识四、空压系统基础知识五、技能保养教育五、技能保养教育-传动篇传动篇六、液压系统技能六、液压系统技能TPM设备保养六大系统一设备保养六大系统一油品润滑基础知识油品润滑基础知识第第1章章 润滑的定义润滑的定义所谓润滑，就是在摩擦面上供给其他物质，所谓润滑，就是在摩擦面上供给其他物质
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