[精选]IE与动作分析.pptx
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1、IEIE与动作分析与动作分析2023202320232023年年年年3 3 3 3月月月月可以做作业改善的可以做作业改善的IEr动作研究动作研究动作经济原则动作经济原则时间研究时间研究作业分析作业分析IE思想思想精益思想精益思想可以做流程改善的可以做流程改善的IEr联合作联合作业分析业分析标准时标准时间间ST设定设定作业作业评估评估程序程序分析分析快速转产快速转产的管理的管理稼动分析稼动分析(W.S)可以做生产线改善的可以做生产线改善的IEr作业作业编成编成平衡率平衡率Line balancing生产生产计划计划CT设定设定生产生产规格规格产能产能标准标准设定设定多能工多能工评价评价管理管理可
2、以做生产线设计的可以做生产线设计的IErPTS法标法标准时间准时间可靠性可靠性评估评估Layout分分析改善析改善物流系统物流系统作业标准化作业标准化精益改善精益改善项目管理项目管理Cell生产生产一个流一个流工艺设计工艺设计可以做生产系统改善的可以做生产系统改善的IEr价值流价值流分析分析供应商管理供应商管理与评估管理与评估管理库存库存管理管理看板看板设定设定与管理与管理生产生产周期周期管理管理MRPERP系统系统设计设计管理管理生产系统管理监督者生产系统管理监督者改善评价改善评价体系建设体系建设生产绩生产绩效评估效评估精益改善精益改善手法培训手法培训制定制定年度年度改善改善方针方针目标目标
3、实践教程实践教程 第一线监督者第一线监督者 制造现场职员制造现场职员 生产技术员生产技术员 班组长班组长 专业专业IE工程师、生产科长、主任工程师、生产科长、主任入门教程入门教程 生产部长、生产部长、IE科长科长 生产副总、总监生产副总、总监IEIE手法与工作职责的基本关系手法与工作职责的基本关系IE工程师入门工程师入门管理改善必修管理改善必修第二篇第二篇 动作分析动作分析1、IE的创立的创立2、动作及动作分析法、动作及动作分析法3、动作改善的目标和顺序、动作改善的目标和顺序4、基本动作分析法与作业改善、基本动作分析法与作业改善5、动作分析法的改善实例、动作分析法的改善实例1、IE的创立的创立
4、IE是英语是英语industrial engineering 的缩写,即工业的缩写,即工业管理。管理。2、动作及动作分析法、动作及动作分析法定义:由人的身体各部位的运动所组成的行动、行定义:由人的身体各部位的运动所组成的行动、行为称之为为称之为“动作。动作。3、动作改善的目标和顺序、动作改善的目标和顺序4、基本动作分析法与作业改善、基本动作分析法与作业改善4.1基本动作分析法的分析基本动作分析法的分析方法方法经过归纳将基本动作分经过归纳将基本动作分为以下三类:为以下三类:第第1类:作业进行时必类:作业进行时必要的动作;要的动作;第第2类:使第类:使第1类动作类动作推迟进行的动作;推迟进行的动作
5、;第第3类:没有进行作业类:没有进行作业的动作。的动作。1、第、第1类动作类动作为了进行作业,对作业对象如零部件、材料、夹为了进行作业,对作业对象如零部件、材料、夹具、工具等进行提取、使用、加工、组装等实际具、工具等进行提取、使用、加工、组装等实际作业,以及作业完成之后的必要整理。包括以下作业,以及作业完成之后的必要整理。包括以下动作:动作:空手空手抓抓搬运搬运调整角度调整角度拆分拆分 使用使用组合组合松开手松开手2、第、第2类动作类动作寻找寻找发现发现选择选择考虑考虑准备准备3、第、第3类动作类动作保持保持不可防止的待工不可防止的待工休息休息4.2、基本动作分析的改善要点、基本动作分析的改善
6、要点一旦完成基本动作分析,接下来就要根据分析的一旦完成基本动作分析,接下来就要根据分析的结果找出问题的要点,也就是要发现动作中存在结果找出问题的要点,也就是要发现动作中存在的不经济、不均衡和不合理现象。的不经济、不均衡和不合理现象。基本动作分为以下三类:基本动作分为以下三类:第第1类:作业进行时必要的动作;类:作业进行时必要的动作;第第2类:使第类:使第1类动作推迟进行的动作;类动作推迟进行的动作;第第3类:没有进行作业的动作。类:没有进行作业的动作。动作分析法的改善实例动作分析法的改善实例1、动作研究实例展示:、动作研究实例展示:1前轴总成装配线现生产能力为前轴总成装配线现生产能力为350台
7、台/8小小时,跟不上公司的平均时,跟不上公司的平均500台台/天生产形势要天生产形势要求,一线员工加班频率高,时间长,抱怨情求,一线员工加班频率高,时间长,抱怨情绪严重;绪严重;2精益生产专家通过对前轴装配线的测试,精益生产专家通过对前轴装配线的测试,指出它的工序平衡率缺乏指出它的工序平衡率缺乏74.1%,动作浪费,动作浪费严重。严重。按型号统计各工序时间发现:按型号统计各工序时间发现:1、前轴总成装配、前轴总成装配10道装配零部件型号多,道装配零部件型号多,员工来回需走员工来回需走6步,走动时间浪费,且弯腰步,走动时间浪费,且弯腰动作频繁容易疲劳;动作频繁容易疲劳;2、装配、装配20道线上工
8、具放置较远,员工拿取道线上工具放置较远,员工拿取定扭工具需走两步,严重浪费时间。定扭工具需走两步,严重浪费时间。1、员工装配时为拿取零部件需来回走动、员工装配时为拿取零部件需来回走动6步步2、员工拿取定扭工具需跨两步、员工拿取定扭工具需跨两步分析:分析:1、能否让员工在左右一步以内拿到工件?、能否让员工在左右一步以内拿到工件?能否杜绝弯腰动作?能否杜绝弯腰动作?2、能否不需跨步,伸手就能拿到工具?、能否不需跨步,伸手就能拿到工具?针对工位针对工位跨步拿取跨步拿取零部件的零部件的动作浪费,动作浪费,我们对我们对10道、道、80道道增加了辅增加了辅助设施。助设施。员工伸手即可员工伸手即可拿取拿取对
9、各工位对各工位枪进行悬枪进行悬挂,实现挂,实现面前制,面前制,消除了转消除了转身跨步拿身跨步拿取的时间取的时间浪费。浪费。如此员工伸手如此员工伸手就能拿到就能拿到第三篇第三篇 搬运和改善搬运搬运和改善搬运1、搬运和文化、搬运和文化2、搬运的定义、搬运的定义3、改进搬运方式的目的、改进搬运方式的目的4、改进搬运、改进搬运MH的步骤的步骤5、工序分析和搬运、工序分析和搬运6、搬运分析、搬运分析7、布置、布置1、搬运的定义、搬运的定义1.1生产现场和运输业的搬运生产现场和运输业的搬运1.2搬运和停滞搬运和停滞2、改进搬运方式的目的、改进搬运方式的目的2.1改进搬运方式的目的改进搬运方式的目的加工会使
10、产品增加价值,而搬运是不会增加价加工会使产品增加价值,而搬运是不会增加价值的。值的。2.2改进搬运方式的着眼点改进搬运方式的着眼点2.3搬运的原则搬运的原则原则原则1:到达有效应用化:到达有效应用化原则原则2:自动化:自动化原则原则3:消除待料停工和空搬运:消除待料停工和空搬运原则原则4:缩短移动通路距离,并使之简单化:缩短移动通路距离,并使之简单化原则原则5:一般性原则:一般性原则2.4制定对策考虑改进方案制定对策考虑改进方案改进方案的编成改进方案的编成要有新的要有新的见解、灵见解、灵活的思考活的思考要打破要打破固定观固定观念念善于向长善于向长辈学习辈学习有灵感有灵感时马上时马上记录记录试试
11、使用试试使用构思技巧构思技巧不要忘记不要忘记评价评价组合各组合各种构思种构思对工作的热对工作的热爱不输给任爱不输给任何人的专业何人的专业精神精神3、搬运分析、搬运分析3.1搬运路径分析搬运路径分析3.2搬运工序分析搬运工序分析3.3搬运活性分析搬运活性分析4、布置、布置布置布置layout是常用术语,简单地说就是设备配是常用术语,简单地说就是设备配置。为高效率地进行生产、需高效系统的布置必置。为高效率地进行生产、需高效系统的布置必须的机械设备、综合配列原材料、零件仓库、检须的机械设备、综合配列原材料、零件仓库、检验场所、货物的出入口等,以到达人和物流顺畅验场所、货物的出入口等,以到达人和物流顺
12、畅的目的。搬运管理良好与否,对生产效率和生产的目的。搬运管理良好与否,对生产效率和生产成本起着重要的作用。成本起着重要的作用。4.1布置原则布置原则统一原则统一原则最短距离原则最短距离原则物流通畅原则物流通畅原则利用立体空间原利用立体空间原则则平安满意原则平安满意原则灵活机动原则灵活机动原则4.2布置的基本形式布置的基本形式与生产形态相对应,布置形式与生产形态相对应,布置形式大致可分为以下大致可分为以下4种:种:功能式布置以机械为中心功能式布置以机械为中心流程系列式布置以流程为流程系列式布置以流程为中心中心固定式布置以产品为中心固定式布置以产品为中心混合式布置混合式布置如图:通过滑槽将如图:通
13、过滑槽将各种设备串联起来各种设备串联起来可以起到降低在制可以起到降低在制品数量、减少搬运、品数量、减少搬运、停滞浪费的作用停滞浪费的作用生产一体化,同步化;缩短生产周期;低减成本提高效率生产一体化,同步化;缩短生产周期;低减成本提高效率1、产能、效率、生产体制对策、产能、效率、生产体制对策IE应用应用搬运案例分析:搬运案例分析:2、装配转向节需跨一步、转身两次、弯腰一次、装配转向节需跨一步、转身两次、弯腰一次每次用于搬运的时间平均需每次用于搬运的时间平均需2.5秒秒能否不需要搬运而一步到位?能否不需要搬运而一步到位?1、将工位器具向内缩、将工位器具向内缩40厘米,伸手即可拿厘米,伸手即可拿到工
14、件,减少搬运距离;到工件,减少搬运距离;2、改进工位器具或踏板防止弯腰动作;、改进工位器具或踏板防止弯腰动作;3、主销下料辅具实例:、主销下料辅具实例:一人在磨一人在磨床前负责床前负责放入主销放入主销并检测并检测一人在磨一人在磨床后负责床后负责接住磨好接住磨好主销主销一台磨床配置一台磨床配置 两个人其中一个人站在机两个人其中一个人站在机床后,专门搬运磨好的主销如此:床后,专门搬运磨好的主销如此:1、生产效率低;、生产效率低;2、人力成本高;、人力成本高;3、员工抱怨多。、员工抱怨多。怎么办?怎么办?一定需要两个人吗?一定需要两个人吗?能否取消一个人而不用搬运?能否取消一个人而不用搬运?一人在磨
15、床一人在磨床前负责放入前负责放入主销并检测主销并检测主销在重力作主销在重力作用下自动返回用下自动返回至磨床身前至磨床身前 通过技术人员、高级技师以及一线员工共同研通过技术人员、高级技师以及一线员工共同研究,发挥团队合作的精神,设计出了既节省人力,究,发挥团队合作的精神,设计出了既节省人力,又能确保质量的主销自动落料辅具又能确保质量的主销自动落料辅具同期相比:同期相比:状态划伤率人工成本质量一人无装置75%2万余元一般二人无装置0%4万余元优质一人采用下料装置0%2万余元优质第四篇第四篇 时间分析时间分析1、QC研究小组和改善方法研究小组和改善方法2、时间分析、时间分析3、使用跑表法的时间分析、
16、使用跑表法的时间分析4、设定标准时间、设定标准时间1、QC研究小组和改善方法研究小组和改善方法1.1QC研究小组和改进方法研究小组和改进方法IE作业研究的方法作业研究的方法QC方法的七种工具方法的七种工具QC、改善活动举例:、改善活动举例:前轴总成装配时,遇到缺件或出现问题时,前轴总成装配时,遇到缺件或出现问题时,制动鼓总成线不能同步停线,需要人员按制动鼓总成线不能同步停线,需要人员按开关停线,如此:开关停线,如此:浪费时间,效率低下,且人员疲劳浪费时间,效率低下,且人员疲劳如何解决呢?如何解决呢?通过设置通过设置一个限位一个限位开关只要开关只要制动鼓总制动鼓总成碰到即成碰到即自动停线自动停线
17、2、时间分析、时间分析2.1时间的有效利用时间的有效利用2.2时间分析开始时间分析开始2.3时间分析的目的与用途时间分析的目的与用途时间分析的主要目的:时间分析的主要目的:指出不经济的作业时间,改善作业方法,设定标准作业;指出不经济的作业时间,改善作业方法,设定标准作业;改善作业工具,并使之标准化;改善作业工具,并使之标准化;设定标准时间;设定标准时间;合理分配员工合理分配员工2、找出作业时间长短不一的原因,加以改善:、找出作业时间长短不一的原因,加以改善:3、使用跑表法的时间分析、使用跑表法的时间分析3.1使用跑表法的时间分析使用跑表法的时间分析跑表法是在现场,观测作业时间的同时使用跑表来跑
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