[精选]JIT生产方式培训.pptx
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1、橡塑部培训教材之二橡塑部培训教材之二2005、4、6JUST-IN-TIME 精益生产系统精益生产系统What Shall We Talk?内容安排推行推行JIT必要性必要性精益生产系统简介精益生产系统简介现场管理现场管理/JIT实施实施5S及班组建设及班组建设现场改善现场改善看板拉动系统看板拉动系统推行精益生产推行精益生产推行JIT必要性1工厂的七大浪费工厂的七大浪费JIT生产是为了满足客户：多样化、高品生产是为了满足客户：多样化、高品质、低成本质、低成本、短交期、平安性的需求、短交期、平安性的需求JIT生产是一个理想，是一种极限生产是一个理想，是一种极限JIT生产是一个不断改进的动态过程生
2、产是一个不断改进的动态过程1.1.生产生产过剩过剩结果结果 工程间在制品的浪费工程间在制品的浪费 制品仓库的在库浪费制品仓库的在库浪费2.2.生产生产过剩过剩 量方面的生产量方面的生产过剩过剩 先行生产所产生的生产先行生产所产生的生产过剩过剩生产生产过多过早过多过早的浪费的浪费在制在制在制在制生产过多过早的生产过多过早的浪费是因为先行生产或量方面生产浪费是因为先行生产或量方面生产过剩过剩1.1.等待等待 原因原因 工程编成工程编成 ;1;1人担当人担当1 1台机器台机器 流水线平衡流水线平衡 ;作业分配的问题作业分配的问题 工程困难的发生工程困难的发生 ;准备交替准备交替,缺料缺料,不良不良,
3、故障故障 等等2.2.生产现场的生产现场的 6 6 大困难大困难 缺产品缺产品,准备交替准备交替,不良不良,故障故障,削切的工具交换削切的工具交换,承载量的不平衡承载量的不平衡等待的浪费等待的浪费没事没事做了。做了。1.1.搬运的实体搬运的实体 不必要的搬运距离不必要的搬运距离,重复搬运重复搬运,一时的停放一时的停放,搬运堆积搬运堆积2.2.发生的原因发生的原因 工程的过度分散工程的过度分散 过度的分工过度的分工 继续增设工厂建筑继续增设工厂建筑 LOT LOT生产生产 没有停放位置没有停放位置,停放标志停放标志3.3.浪费的减少方案浪费的减少方案搬运的浪费搬运的浪费工程再编成工程再编成 -1
4、-1个流生产个流生产每个工序最多只有一具在每个工序最多只有一具在 制品制品,无在制品放置场地无在制品放置场地 -正确的正确的 LAYOUTLAYOUT -1 1人担当多台机器人担当多台机器没有停放位置停放标志，一时性的堆放前工程次工程过度的分工发生了运搬的浪费在制品的制造过程中在制品的制造过程中与目标不一致的加工方法与目标不一致的加工方法,发生顺序的浪费发生顺序的浪费.加工的浪费加工的浪费肉眼能看到的加工浪费肉眼能看到的加工浪费肉眼看不到的加工浪费肉眼看不到的加工浪费-过度的削切过度的削切-毛毛边边/毛口毛口去掉去掉-数数控机床控机床等机器没有必要的加工等机器没有必要的加工1.1.浪费的内容浪
5、费的内容2.2.改善的着眼点改善的着眼点 在库减少数在库减少数10 10 成的话经费就会减少成的话经费就会减少4 4 成成库存的浪费库存的浪费-利息负担的增大利息负担的增大 运转资金感到困难运转资金感到困难-产生维持在库费用产生维持在库费用 保险保险,仓库费仓库费,资产税资产税-折旧的损失折旧的损失 收益的恶化收益的恶化-占据场所占据场所 需要搁板需要搁板,仓库仓库-浪费作业的发生浪费作业的发生 产生停放产生停放,运搬运搬,不良等浪费不良等浪费-多余的管理多余的管理 出入库记录出入库记录,在库调查等在库调查等-材料材料,部品的事前使用部品的事前使用 当其它的发货到来的时候不能使用当其它的发货到
6、来的时候不能使用-能源的浪费使用等能源的浪费使用等库存掩盖所有问题交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平库存水平通过降库存暴露问题交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平库存水平动作的浪费动作的浪费从传送带上拿来进行工作，从传送带上拿来进行工作，然后又放到传送带上。然后又放到传送带上。拿和放的动作浪费非常多。拿和放的动作浪费非常多。试看人的动作，试看人的动作，特别是手的移动的浪费特别是手的移动的浪费没有的情况。放和抓的动作的浪费是没有的情况。放和抓的动作的浪费是在在LAYOUTLAYOUT不好的情况下发生的。不好的情况下发生的。
7、肉眼看到的浪费，肉眼看到的浪费，用工程观念看不到的。用工程观念看不到的。减少动作的浪费是新生产方式的基本减少动作的浪费是新生产方式的基本!首先要注意首先要注意“放置，抓的浪费放置，抓的浪费!不良产生的浪费不良产生的浪费:作业台作业台,工具工具,部品摆置部品摆置,动力动力,作业者作业者,设备设备锤子，剪子，锤子，剪子，钳子，钳子，烙铁，焊锡烙铁，焊锡作业者作业者1.1.不良的影响不良的影响 修理不良修理不良 动作动作 工数工数时间时间 修理不良修理不良 工数的偏差工数的偏差2.2.不良是谁做出来的不良是谁做出来的?工程工程不良产生不良产生 的浪费的浪费修理的浪费修理的浪费再作业的浪费再作业的浪费
8、不良原因找不出来的浪费不良原因找不出来的浪费 有在制品的话也有在制品的话也找不出真正原因找不出真正原因精益生产系统简介2JIT简介简介JIT起源起源精益生产五项原则精益生产五项原则JIT与其它生产方式的比较与其它生产方式的比较最好的工厂？最好的工厂？精益思想的要点精益思想的要点“精益释义：精益释义：精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，饱满 的，粗短的，肥大的，软的精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必 要数量的市场急需产品或下道工序急需的产品；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产：精
9、益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来到达通过消除企业所有环节上的不增值活动，来到达降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的JIT的基本思想：在必要的时刻、按必要的数量生产必要的产品或零部件在必要的时刻、按必要的数量生产必要的产品或零部件 JITJIT起源起源 准时生产方式Just In Time简称JIT，是 丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，现在这一方式与源自 的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“化模式。在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化
10、的新阶段，1953年，丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产。JIT生产管理方式在70年代末期从 引入我国，长春第一汽车制造厂最先开始应用看板系统 。90年代，例如第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、上海群众汽车等企业，结合厂情创造性应用JIT，取得丰富的经验，创造了良好的经济效益。精益生产方式精益生产方式JITJIT既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低成本为主 要目标。又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求 精、尽善尽美，为实现七个零的终极目
11、标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习 过程中获得自我满足的一种境界。精益生产方式JIT生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而 且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费人力、物力、时间、空间的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产方式JIT要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是 必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。JITJIT起源起源什么是精益生产-五个原则Lean Manufacturing精益生产精益生产Value 价值价值站在客户的立场上V
12、alue Stream 价值流价值流从接单到发货过程的一切活动Flow 流动流动象开发的河流一样通畅流动Demand Pull 需求拉动需求拉动BTR-按需求生产Perfect 完美完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，降低成本，改善质量，改善质量，缩短生产周期缩短生产周期JITJIT与其它生产方式的比较与其它生产方式的比较三种生产方式的特征三种生产方式的特征 手工生产方式手工生产方式 大量生产方式大量生产方式 JITJIT生产方式生产方式社会需求特点 少量个性需求 大量单一需求多样化个性需求代表企业 P&L机床公司 福特汽车公司 丰田汽车公司产品特点 按顾客要求生产 品种单一、标准化 品
13、种多样、系列化设备及工装 通用、价廉 专用、高效 柔性高、效率更高分工与内容 粗略、复杂多样 细致、单调 较粗、技术丰富操作工人 懂设计、搞工艺 技能单一 多技能库存及在制品 高 高 低制造成本 高 低 更低产品质量 低 高 更高权利及责任 分散 集中 分散标杆：前10%最好工厂平均 1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers按时交货-98%交付周期时间-10 天缩短交付周期时间 5年-56%缩短生产周期时间 5年-60%生产周期时间-3 天执行比率 -3
14、/10=.30库存周转-12.0库存减少 5年-35%在制品周转-80使用精益生产的工厂-96%精益企业的竞争优势生产时间减少生产时间减少90%库存减少库存减少90%生产效率提高生产效率提高60%到达客户手中的缺陷减少到达客户手中的缺陷减少50%废品率降低废品率降低50%与工作有关的伤害降低与工作有关的伤害降低50%否则，要检查一下你在哪里做错了！否则，要检查一下你在哪里做错了！-精益思想,Womack&Jones在三到五年的时间里观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时
15、化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益企业精益企业构筑精益企业之屋构筑精益企业之屋现场管理JIT实施目标、特点、工具/手段对待质量的心态和改进工具成本的构成及控制手法流动的物流和信息流是缩短 交货期的保障JIT终极目标JIT管理方法上的特点JIT实施工具/手段 399.9%的正确率意味着什么？的正确率意味着什么？每天北京机场有一次飞机着陆是不平安的每天北京机场有一次飞机着陆是不平安的每年发生两万起药物处方错误每年发生两万起药物处方错误每天发生每天发生50起新生婴儿掉在地上的事件起新生婴儿掉在地上的事件每小时发生两万起支票帐户的错误每小时发生两万起支票帐户的错误一个人出现三万
16、二千次心跳异常一个人出现三万二千次心跳异常对待质量问题的心态 质量：不仅仅是“结果面的质量下个工序是下个工序是客户客户!“结果面的质量：客户对产品和效劳的满意结果面的质量：客户对产品和效劳的满意度度“过程面的质量：从订单到发货一切过程的过程面的质量：从订单到发货一切过程的工作心态和质量工作心态和质量对待缺陷，三不政策DONTACCETP不接受！不接受！DONTMAKE不制造不制造!DONTDELIVER不传递不传递!标准是改进的基础为什么要标准化？为什么要标准化？-代表最好的、最容易的和最 平安的方法 -提供了一种衡量绩效的手段 -表现出因果之间的联系过失预防 在源头预防或探测过失在源头预防或
17、探测过失失效模式分析失效模式分析FMEA是过失预防的基础是过失预防的基础zz产品成本的构成材料成本 50 70%直接人工 5 15%分摊费用 20 30%在价格，成本和利润的关系中，有两种不同的思考方法：传统的方法 销售价格销售价格=成本成本+利润利润 对成本的重新思考 新的方法 利润利润=销售价格销售价格成本成本返工返工过量生产过量生产搬运搬运多余动作多余动作等待等待库存库存加工加工消除浪费：降低成本缩短交付周期交付周期和制造周期交付周期和制造周期制造中的时间制造中的时间成批和流动成批和流动消除不增值环节，改善流程企业的生产流程生产流程包括：订单处理、物料方案、采购下单、供给商备料、运输、来
18、料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期制造周期交付周期交付周期精益思想：从增值比率看改善空间精益思想：从增值比率看改善空间增值比率增值比率增值时间（Value added time）制造周期（Manufacturing cycle time）X 100%=增值时间增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间。如：改变形状改变形状、改变性能改变性能、组装组装、包装包装等物料从进厂到出厂，只有不到物料从进厂到出厂，只有不到物料从进厂到出厂，只有不到物料
19、从进厂到出厂，只有不到10%10%的时间是增值的！的时间是增值的！的时间是增值的！的时间是增值的！什么是流动生产？未开发的河流未开发的河流开发的河流开发的河流A Developed Flow is Less DisruptiveA Developed Flow is Less Disruptive 建立在时间基础上，无障碍地拉动物料流经建立在时间基础上，无障碍地拉动物料流经生产系统生产系统JIT终级目标零浪费为精益生产方式JIT终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面：零转产工时浪费Products0多品种混流生产 零库存Inventory0消减库存 零浪费Cost0全面成本控制 零不良Qu
20、ality0高品质 零故障Maintenance0提高运转率 零停滞Delivery0快速反响、短交期 零灾害Safety0平安第一1、拉动式、拉动式pull准时化生产准时化生产JIT-以最终用户的需求为生产起点。-强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进 入下一道工序。-组织生产运作是依靠看板Kanban进行。即由看板传递工序间需求信息。-生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡。-由于采用拉动式生产，生产中的方案与调度实质上是由各个生产单元自 己完成，在形式上不采用集中方案，但操作过程中生产单元之间的协调 则极为必要。2、全面质量管理、全面质量管理-强调质
21、量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量 -生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员 工的质量意识，保证及时发现质量问题。-如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至 解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。-对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组 ，一起协作，尽快解决。JIT管理方法上的特点3、团队工作法、团队工作法Teamwork-每位员工在工作中不仅仅是执行上级的命令，更重要的是积极参与，起 到决策与辅助决策的作用。-组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来 划分。-团队成员强调
22、一专多能，要求熟悉团队内其它工作人员的工作，保证工 作协调顺利进行。-团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。-团队工作的基本气氛是信任，以一种长期的监督控制为主，而防止对每 一步工作的核查，提高工作效率。-团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可 能属于不同的团队。4、并行工程、并行工程ConcurrentEngineering-在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求 等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。-各项工作由与此相关的工程小组完成。进程中小组成员各自安排自身的 工作，但可以定期或随时反响信息并对出现的问题协调解决。-依据适
23、当的信息系统工具，反响与协调整个工程的进行。JIT管理方法上的特点JIT实施主要工具 平衡生产周期-单件产品生产时间Takt Time 持续改进 Continuous Improvement 一个流生产-One Piece Flow工序间不停留、同步进行 单元生产Cell Production-U型布置 价值流分析VA/VE 方法研究IE 拉动生产与看板PULL&KANBAN 可视化管理 减少生产周期-LEADTIME减少 全面生产维护TPM 快速换模SMEDJIT技术体系构造技术、方法、手段JIT三种基本方法 生产流程化 按生产所需的工序从最后一个工序开始往前推，确定前面一个工 序的类别，并
24、依次的恰当安排生产流程，根据流程与每个环节所需库 存数量和时间先后来安排库存和组织物流。生产均衡化 是指总装配线在向前工序领取零部件时应均衡地使用各种零部件，生 产各种产品。通过专用设备通用化和制定标准作业来实现。资源配置合理化 资源配置的合理化是实现降低成本目标的最终途径，具体指在生产线 内外，所有的设备、人员和零部件都得到最合理的调配和分派，在最 需要的时候以最及时的方式到位。设备：设备包括相关模具实现快速装换调整SMED生产区间：需要设备和原材料的合理放置 人员：多技能作业员或称“多面手 现场管理及班组建设5S/6S/7S色标系统色标系统直观信号系统直观信号系统操作图表卡操作图表卡班组建
25、设和员工参与班组建设和员工参与4SortStraightenShineStandardizeSustainWHAT IS 5S/6S/7SSeiriSeitonSeisoSeiketsuShitsuke+Safety+Save整理 清洁 展开 保持+平安+节约现场组织管理现场组织管理-色标管理合格品或安全区待审查区固定位置的物品废品、返工区有害物品或防撞标识RedBlueWhiteYellowGrey一般区域P54-AO54P55O55P54A23457891006908070203040506010FA-OP54/55-L02DBA02020DBA02010DBA02040DBA02060D
- 配套讲稿：
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