[精选]IE和七大浪费.pptx
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1、Gemba Kaizen 与时俱进是企业生存开展的永恒主题企业生存及开展必顺依靠生产企业生存及开展必顺依靠生产所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中，所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中，完成产品增值的活动。完成产品增值的活动。生产过程INOUT投入投入产出产出所有的转化过程都应该增值，所有的转化过程都应该增值，只有它们将会产生利润。只有它们将会产生利润。生产之根本生产之根本生产过程生产过程企业：企业：提高企业生产率、盈利水平、综合竞争力。提高企业生产率、盈利水平、综合竞争力。员工：员工：增加收入，提高生活水平增加收入，提高生活水平保障职业稳定性、平安性保障职业稳定性、平安性减轻疲劳强度，维
2、护身体健康减轻疲劳强度，维护身体健康什么是什么是IEIE工业工程工业工程IEIE是通过对人员、材料、机器设备组成的系是通过对人员、材料、机器设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术。的技术。IE 的理念：的理念：没有最好，只有更好。没有最好，只有更好。没有最好，只有更好。没有最好，只有更好。IE综合化与系统改综合化与系统改善善人人 物机法IE基础基础IE基础基础IE是以人为本形成的技术。以人为本形成并以管理系统为对象 IE是为了把企业的利益最大化、损是为了把企业的利益最大化、损失最小化，各阶层管理者为了完成失最小化，各阶层管理者为了完成目标
3、，利用目标，利用IE进行改善。即是为了进行改善。即是为了提高人与一切资源的利用率而在业提高人与一切资源的利用率而在业务上开发方案或管理系统、工作系务上开发方案或管理系统、工作系统来协助各阶层管理者的工作。统来协助各阶层管理者的工作。IE的作用的作用现场浪费之源现场浪费之源IE的主要分析技术的主要分析技术、方法研究、方法研究-程序分析程序分析、人的效率、人的效率动作分析动作分析、设定时间标准方法、设定时间标准方法 、提高效率的改善方法、提高效率的改善方法、效率与生产平衡、效率与生产平衡全员参与改善全员参与改善浪费的概念浪费的概念传统的看法传统的看法材料、报废、退货、废弃物材料、报废、退货、废弃物
4、现代的定义现代的定义所有一切不增值的活动和所有一切不增值的活动和所用资源超过所用资源超过“绝对最少界限的活动。绝对最少界限的活动。精益生产精益生产一、现场浪费之源一、现场浪费之源常见的七大浪费常见的七大浪费不良、修理的浪费不良、修理的浪费加工的浪费加工的浪费动作的浪费动作的浪费搬运的浪费搬运的浪费库存的浪费库存的浪费制造过多制造过多/过早的浪费过早的浪费等待的浪费等待的浪费常见的八大浪费常见的八大浪费、不良、修理的浪费、不良、修理的浪费内容：内容：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降
5、价处理额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理 产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。改善改善：自动化自动化 愚巧化防呆化愚巧化防呆化 作业标准作业标准 全数检查全数检查 在工程做入品质在工程做入品质 无停滞的流程作业无停滞的流程作业自我问答：自我问答：为何曾发生？是否有再发防止的措施？为何曾发生？是否有再发防止的措施？、加工的浪费、加工的浪费内容：内容：即过分加工的浪费，即过分加工的浪费，多余的加工和过分精确的加工。多余的加工和过分精确的加工。例如实际加工精度过高造成资源浪费。例如实际加工精度过高造成资源浪费。需要多余的作业时间和辅
6、助设备，还要增加生产用电、需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。改善改善：工程设计的适当化工程设计的适当化作业内容的重新评估作业内容的重新评估冶具的改善与自动化冶具的改善与自动化标准作业的彻底执行标准作业的彻底执行自我问答自我问答：其工作目的为何其工作目的为何?非和现物校对干可吗？非和现物校对干可吗？、动作的浪费、动作的浪费内容：内容：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换左右手交
7、换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态、状态、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。改善改善：流程生产的组成流程生产的组成 “表准作业与标准作业表准作业与标准作业 动作改善原则的彻底实行动作改善原则的彻底实行自我问答：自我问答：为何要拿放？为何要置换？为何要拿放？为何要置换？、搬运的浪费、搬运的浪费内容：内容：具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需
8、空间的浪费、时间的浪费由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费 和人力工具的占用等不良后果。和人力工具的占用等不良后果。改善改善：U 字型设备的配置字型设备的配置 流程作业流程作业 站著工作站著工作 多能工活性指数提升多能工活性指数提升自我问答：自我问答：为何搬运？方法是计程车或公车？为何搬运？方法是计程车或公车？目前普遍认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有人利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。、库存的浪费、库存的浪费内容：内容：材料、零件、加工品的停滞，不单只有仓库，
9、工程间的半成品材料、零件、加工品的停滞，不单只有仓库，工程间的半成品也是。导致交期的长期化，摘下改善的新芽，空间的使用浪费，也是。导致交期的长期化，摘下改善的新芽，空间的使用浪费，搬运、检查的产生，周转资金的增加。搬运、检查的产生，周转资金的增加。改善改善：库存的意识：库存的意识 U 字型设备的配置字型设备的配置平准化生产平准化生产单一化单一化生产整流化生产整流化看板的彻底实行看板的彻底实行自我问答：自我问答：为何会有库存？看板数是多少？为何会有库存？看板数是多少？按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。精益生产的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。库存
10、掩盖问题库存掩盖问题故障故障不良品不良品调整时间长调整时间长点点停点点停能力不平衡能力不平衡品质不一致品质不一致方案有误方案有误缺勤缺勤协作问题协作问题运输问题运输问题水平线水平线、制造过多早的浪费、制造过多早的浪费 内容：内容：流程阻碍，不良的发生、库存，半成品的增加，材料、流程阻碍，不良的发生、库存，半成品的增加，材料、零件的滥用，资金周转率下降，方案柔软性的阻碍。零件的滥用，资金周转率下降，方案柔软性的阻碍。改善改善：Full Work System单品流程单品流程步骤单一化步骤单一化招牌的彻底实行招牌的彻底实行单纯化主产单纯化主产自我问答：自我问答：为何要多做？停止机制为何要多做？停止
11、机制?换线改善呢？换线改善呢？制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。、等待的浪费、等待的浪费内容：内容：生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因
12、。等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。改善改善：制品别生产制品别生产U 字型字型愚巧化愚巧化自恸化自恸化平准化生产平准化生产什么都不给做什么都不给做对浪费的认知对浪费的认知自我问答：自我问答：为何要等待？为何要等待？造成等待浪费的原因造成等待浪费的原因造成等待浪费的原因：造成等待浪费的原因：生产线的品种切换生产线的品种切换每天的工作量变动每天的工作量变动时常因缺料而使机器闲置时常因缺料而使机器闲置上游工序延误导致下流工序闲置上游工序延误导致下流工序闲置机器设备时常发生故障机器设备时常发生故障生产线未能取得平衡生产线未能取得平衡存在劳逸不均的现象存在劳逸不均的现象二、二、IE的主要分析技术
13、的主要分析技术1二、二、IE的主要分析技术的主要分析技术2方法研究与时间研究方法研究与时间研究方法研究方法研究改进工作方法改进工作方法确定工作标准确定工作标准时间研究时间研究确定完成工作确定完成工作的标准时间的标准时间基础基础依据依据提高劳动效率提高劳动效率、方法研究、方法研究-程序分析程序分析对产品整体进行分析，将生产过程转化为加工，对产品整体进行分析，将生产过程转化为加工，检验，搬运，储存等符号组成的程序图。检验，搬运，储存等符号组成的程序图。目的：了解产品从原材料投入开始到成品形成为止的目的：了解产品从原材料投入开始到成品形成为止的整个生产过程都有哪些生产环节、多少主要工序组成，整个生产
14、过程都有哪些生产环节、多少主要工序组成，经过一个什么样的加工工序。经过一个什么样的加工工序。基本符号和应用符号基本符号和应用符号加工加工 表示直接改变零件的物理和化学性质或牌分解装配中。表示直接改变零件的物理和化学性质或牌分解装配中。搬运搬运 表示材料从一处移到另一处。表示材料从一处移到另一处。检验检验 进行数量或质量的检验。进行数量或质量的检验。储存储存 生产过程中必要的储存生产过程中必要的储存等待等待 生产过程上的暂时储存生产过程上的暂时储存5第五道加工工序第五道加工工序A3A零件的第三道加工工序零件的第三道加工工序或或表示数量检验表示数量检验表示质量检验表示质量检验表示数量和质量同时检验
15、，表示数量和质量同时检验，以质量检验为主以质量检验为主原材料的储存原材料的储存零件、（半）成品的储存零件、（半）成品的储存等待等待、人的效率、人的效率动作分析动作分析动作分析与经济性动作分析与经济性 动作分析或称动作研究是对生产活动中的全动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、平安、经济的作浪费，从而寻求省力、省时、平安、经济的作业方法。是业方法。是IEIE基础手法之一。基础手法之一。动作分析目的：动作分析目的：1 1、事前知道从事生产的直接人工或成本、事前知道从事生产的直接人工或成本2 2
16、、提高员工效率，降低人工成本、提高员工效率，降低人工成本3 3、降低劳动强度、降低劳动强度掐秒表比赛掐秒表比赛动作经济十原则动作经济十原则n双手的动作应是同时的和对称的。双手的动作应是同时的和对称的。工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立着工作，还工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立着工作，还应具备适宜的光线，使操作者尽可能舒适。应具备适宜的光线，使操作者尽可能舒适。工具和物料应尽量放在操作者面前或近处，便于双手拿取。工具和物料应尽量放在操作者面前或近处，便于双手拿取。所有的工具和物料必须有明确的固定的存放地点。所有的工具和物料必须有明确的固定的存放地点。尽可能采用重力送料式的器
17、具，把物料送到靠近使用的地点。尽可能采用重力送料式的器具，把物料送到靠近使用的地点。只要条件允许，工具和物料应放在预先确定的位置。只要条件允许，工具和物料应放在预先确定的位置。尽可能采用尽可能采用“下坠式传送方式。下坠式传送方式。在所有的操作中，可以不用手的场合，尽量不用。在所有的操作中，可以不用手的场合，尽量不用。物料和工具应放在能获得最好的动作顺序的位置，使手的动作物料和工具应放在能获得最好的动作顺序的位置，使手的动作简便而有节奏。简便而有节奏。减少或消除骤然和急剧改变方向的、曲折的或直接往复的动作，减少或消除骤然和急剧改变方向的、曲折的或直接往复的动作，采用流畅和连续的动作。采用流畅和连
18、续的动作。三角形原理三角形原理物料或工具放置点、产品组装点、物料或工具放置点、产品组装点、操作者手的位置形成的三角形的边长操作者手的位置形成的三角形的边长越小越好。越小越好。、设定时间标准方法设定时间标准方法 u1确认确认 机器机器及工具之需求及工具之需求数量数量生产作业员生产作业员工之工之需求数量需求数量制造成本及销售价格制造成本及销售价格组立线平衡与部门及设备之布置组立线平衡与部门及设备之布置个别工作纯洁及操作问题之确认个别工作纯洁及操作问题之确认为何要做时间研究为何要做时间研究2估算估算成本降低及成本降低及较佳较佳方法之方法之选择选择采购新设备采购新设备及其及其费用之评断费用之评断3生产
19、排程生产排程使使机器机器,生产及操作人员能准时作业生产及操作人员能准时作业4员工薪资员工薪资 对于对于以改善及以改善及优异优异之員工之員工绩效绩效标准时间标准时间Standard Time=ST Standard Time=ST 1 1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备2 2、条件：在明确作业条件例如环境、条件：在明确作业条件例如环境3 3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练 度与必要的技能度与必要的技能4 4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不 利的影响利的影
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