【 通用技术条件】铸钢件无损探伤.Pdf

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1、本公司说明!本标准是!#$%&()*(+,的摘录 是将标准中对无损检测人员的要求去掉 主要供设计#工艺等人员使用 探伤人员在无损检测时 应使用!#$%&()*(+,标准原文$!范围本标准规定了铸钢件的超声波探伤!射线探伤!磁粉探伤!渗透探伤及其相应的质量等级本标准适用于本公司生产的铸钢件 其中#超声波探伤适用于厚度不小于-&.的碳钢和低合金钢铸件#不适用于奥氏体铸钢件 射线探伤适用于厚度%/-&.的铸钢件 磁粉探伤适用于铸钢件表面及近表面缺陷检验 渗透探伤适用于铸钢件表面开口性缺陷的检验凡采用本标准规定的无损检验方法#应在产品图样!技术文件和订货技术条件中注明探伤方法!部位!深度范围及相应的质

2、量等级等引用标准$略%#应用要求#$!无损探伤应用原则#$!$!应用无损探伤时#必须根据对铸钢件采用无损探伤的必要性!可靠性!经济性!可行性的原则#确定无损探伤方法种类!探伤标准及质量验收水平#$!$若本标准不能满足采用者的要求时#可附加补充条文或选用其他标准或制定专用标准#$!$#超声波探伤!射线透照探伤主要是用于检验铸钢件的内部缺陷 但是#由于以上两种方法具有各自的特性#采用时应充分利用其优点 磁粉探伤应用于检验铸钢件表面和近表面的缺陷#而渗透探伤仅能发现表面开口的缺陷#因此#渗透探伤一般只应用于非铁磁性材料的表面检验$非铁磁性材料不能被磁化%#$!$%用于铸钢件最终状态$交货时%的质量评

3、价性的无损探伤&其探伤时期必须安排在最终热加工之后进行&对于有延迟裂纹倾向的材料的探伤时期#必须安排在充分时效之后$这类材料的焊接部的探伤时期必须安排在焊后0)1之后%进行&同时#应用磁粉探伤或渗透探伤时还必须安排在最终机械加工$或表面打磨%之后进行#$探伤人员$略%超声波探伤及其质量等级%$!超声波探伤仪$略%$探头$略%$#试块$略%说明!本通用技术条件由质量部李德臣对标准进行了审查$中 国 第 一 重 型 机 械 集 团 公 司 标 准重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤!#$%&()*(+,中国第一重型机械集团公司&%#&批准&(&!实施!返回总目录返回分目录后退返回总目录返回分目录后退

4、!#$%&()!(*+!耦合剂 略#!#对铸钢件的要求!#$在超声波探伤之前$铸钢件应至少进行一次奥氏体化热处理%!%#&最终评价性超声波探伤的探伤时期$应安排在最终热处理和粗加工之后进行%!%#%铸件应安排在外观检查合格后进行超声探伤$铸件的探伤面及底面没有影响超声波探伤的异物$已加工的表面应达到!#$%!&$未加工的表面需打磨平滑%!%#%!妨碍超声波探伤的机械加工工序应安排在超声波探伤之后进行%!%(铸钢件可探性的判断探伤前必须进行可探性判断$符合要求后才能进行探伤检验%先将仪器&抑制 旋钮置于零位$使用频率()*+,-中任一频率的纵波直探头$对铸钢件的最大探测距离处 最厚处#或反射杂波

5、最多处进行探测(若此时的噪声信号反射幅度比选定为纵波同声程探伤灵敏度的反射回波低./0以上时$则该铸件适合超声波探伤 即可探性符合要求#%如果不能满足上述要求$可降低探伤频率至1+,-再按上述方法测试$若此时满足上述要求的话$可以采用这种频率探伤$但这时必须在探伤报告中加以说明%如果降低频率测试的结果仍不能满足超声波可探性的要求$则应采用热处理的方法来改善铸件透声性$并在满足超声探伤的可探性要求后才能进行超声波探伤%!%)仪器调整 略#!%*探伤方法)部位和灵敏度!*+探伤方法铸钢件超声波探伤一般以纵波垂直反射法为主$必要时探伤人员可采用其他型式的探头作为辅助检测%!*&按订货技术文件或图样上

6、规定的探伤部位)范围和检验深度及相应的探头进行检验%!*探伤灵敏度按订货技术文件或图样上规定的探伤灵敏度等级调整仪器和探伤%!*+一般级指纵波直探头时用2#&平底孔作为探伤灵敏度%!*&特级指纵波直探头时用比2#&平底孔探伤灵敏度高13/0的灵敏作为探伤灵敏度 即2#&453/0#%!*纵波直探头探伤时$未注明探伤灵敏度等级的按一般级探伤灵敏度探伤%!*!双晶探头的探伤灵敏度一般为2%&平底孔%!,扫查要求与缺陷的测定!,+探头的移动为了使缺陷不漏检$探头移动速度不得大于5*6&78$每次扫查至少要叠压换能器直径 或宽度#的1*9%因铸件几何形状的限制而扫查不到的部位$必须在探伤报告中注明%!

7、,&缺陷的标定!,&+凡因缺陷的反射波高度连续达到或超过图样或技术文件规定的探伤灵敏度等级的&距离4振幅 曲线的缺陷$必须按此&距离4振幅 曲线的灵敏度划缺陷反射面积 反射范围#%!,&凡因缺陷而引起的底波连续降低了5/0或5/0以上时$也必须按底波降低5/0值划缺陷区反射的面积%!,&缺陷区反射面积的划分*当缺陷反射出现上述:;3;1$:;3;3的情况时$移动探头$使缺陷波高等于探伤灵敏等级的&距离4振幅 曲线时或因缺陷而引起的底波降低了13/0时的探头晶片中心点的轨迹包围的范围$就是缺陷区反射面积%!,&!缺陷区面积大小的计算$是以缺陷反射范围中最大尺寸和与其垂直方向的最大尺寸的乘积%当缺

8、陷区边缘的间距小于3*&时的两个或两个以上的缺陷区$在计算面积时把它们当作一个大缺陷!返回总目录返回分目录后退返回总目录返回分目录后退!#$%&()!(*+质量等级缺陷面积!允许缺陷最大长度!质量等级缺陷面积!允许缺陷最大长度!#!$%$!$&!$(&#&!(&!)&)!*$#&+#(+)!%&*#&#%&$+&#&!区对待 其总面积等于各相邻缺陷区面积的总和#!#$%&由于探测距离$深度%很长或探伤表面弯曲 在铸件表面所划出的缺陷面积 可能同缺陷实际大小反射面积有较大的差别 这时应采用声束扩散图形加以综合考虑 进行修正 以较实际地反映缺陷大小#!%#%$%当对铸件的探测面同底面平行的区域进行

9、纵波检验时 要慎重检验底波降低#,-及#,-以上且无缺陷反射波的区域 以确认是否由于探头接触不良&耦合剂不足或缺陷方向不利于超声波的反射引起的#如果反射回波损失的理由不明 就应该加以重视 并应进一步加以研究探讨$如提高探伤灵敏度或改变探伤频率探测 或者采用其他可行的无损探伤方法%若仍不能出结论 则由供需双方协商或请有关部门处理#!%#%$%(双晶探头所发现的缺陷的标定 根据各图样或有关技术文件规定的探伤灵敏度 参照以上方法来处理#!%#%)探伤灵敏度的核查探伤时应定期核查探伤灵敏度#探伤工作结束时 也应核查探伤灵敏度#当发现灵敏度改变时需重新校正 并对前次核查以来完成的探伤工作重新进行探伤#!

10、%*+验收质量等级!%,-.铸钢件超声波探伤的验收等级的选择确定 应从铸件的使用条件&大小形状&材料&缺陷的情况及分布 并考虑到铸钢件生产的具体情况#验收等级应在有关技术文件或图样上规定#!/.0%1铸钢件超声波质量验收等级分类见表+$不包括双探头所发现的缺陷%#表)缺陷等级的分类!%.0%)双晶纵波探头发现缺陷的允许值$双晶纵波探头发现的缺陷允许值一般不是以缺陷面积大小来衡量%是以缺陷的反射当量大小来衡量探伤所发现缺陷的允许值$其数值%由设计部门&供需双方另行规定#!%.0%!设计人员提出的或供需双方同意的其他验收标准#!%.探伤报告探伤报告应包括下列内容#!%.%.委托探伤的单位&探伤面报

11、告编号&铸钢件名称&生产编号&炉号&图号&材质&热处理状态&探伤的状态&探伤标准#!%.%1使用仪器&探头&频率&耦合剂&纵波直探头灵敏度#!%.%)在铸件草图上标明检测区域&使用探头&可探性 如果有几何形状限制而未检测的部位 也必须在草图上标明#!%.%!缺陷的尺寸&位置等其他应该说明的情况#!%.%&评定的质量等级及探伤结论#!%.%探伤人员签名&签发报告人签名&报告日期#!%.1铸钢件经供需双方同意的按附录.$标准的附录%补充要求做横波检验的部位及需检验层的范围和验收标准#!返回总目录返回分目录后退返回总目录返回分目录后退!#$%&()!(*+!射线透照探伤及其质量等级!#安全防护!$%

12、$!射线和!射线对人体有不良影响 应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响#!$&应按照#$%&()$中第章的要求 对探伤人员进行射线剂量监督#!%$%探伤人员应备有剂量笔$剂量仪或其他剂量测试装置 在进行!射线探伤时每次都应测定工作场所和!射线源容器附近的射线剂量 以便了解射线源位置 免受意外照射#!%$%(在透照现场设置安全线 在安全线上应有明显警告标志 夜间应设红灯#!%&对铸钢件的要求!%&%#对表面的要求表面必须清理干净 经外观检查合格后才能进行射线探伤 尤其是表面不规则状态在底片上的图像应不掩盖铸钢件中的缺陷或不与缺陷相混淆 否则必须进行修理#!%&%&标记透照部位$底片放置位置的表

13、面应有永久性或半永久性标记 并且这些标记应与透照底片上定位标记有严密的相对应关系%作为对每张射线底片重新定位的依据#不适合打印标记时 应采用透照部位详细草图或其他可靠标记方法#修后重新透照的底片应在底片上加上有返修标记&*(铅字)#!%探伤条件的确定(略)!%(探伤操作技术(略)!%!射线照相底片等级分类方法!%!%#底片上铸造缺陷分类和测定方法#!%!%#%#缺陷的类别*分成气孔$夹砂和夹渣$缩孔类(包括缩孔和缩松)$内冷铁未熔合和泥芯撑未熔合$热裂纹和冷裂纹等五类#!%!%#%&缺陷尺寸的测定*按底片上缺陷呈像的大小来测定缺陷的尺寸 对缩孔类缺陷只测定每个缺陷的明显部分的尺寸 不包括周围模

14、糊阴影部分的尺寸#当两个以上缺陷在底片上部分重叠时 应分别测定各自的尺寸#!%!%&底片上各类铸造缺陷的分级方法!%!%&%#气孔$夹砂和夹渣类缺陷的等级*评片时在底片上以缺陷点数最多的区域选定评定视野#评定视野的大小根据透照厚度分别按表+和表+,决定#-.单个缺陷的点数 应根据缺陷大小 按表&查出点数 但小于表+/规定的缺陷可不计算缺陷点数%0.两个以上缺陷的点数是评定视野内缺陷点数的总和%1.缺陷如在评定视野界线上 在计算点数时也应包括缺陷在线外的部分%表)缺陷尺寸和缺陷点数的换算表#*不计点数的缺陷最大尺寸22缺陷尺寸22!3/43/5$3/4$3/673/473/6)3/4)3/6+/

15、3/缺陷点数+,8)缺陷尺寸224+/3/6+83/4+83/6/3/4/3/683/483/6,/3/4,/3/67/3/缺陷点数+7/$/&/!透照厚度适用范围!+/4+/6/4/6$/4$/6)/4)/6+/4+/6/4/6,/+级/3$/3%+3/+3/+38+38+38级以下/3%+3/+38+383/3/3/!返回总目录返回分目录后退返回总目录返回分目录后退!#$%&()!(*+!气孔 夹砂和夹渣类缺陷的等级#应根据缺陷点数的总和#分别按表#$和表$%评定$但$级所允许的最大气孔%夹砂和夹渣尺寸分别不得超过表$&和表$的规定&!#$缩孔类缺陷的等级分类方法(缩孔类缺陷的等级分类时#

16、首先在底片上选取缩孔长度%面积的最大部位为评定视野&评定视野的大小应根据透照厚度按表$)决定&*+缩孔类缺陷根据形状可分成条状缩孔%树枝缩孔和大面积缩松&,条状缩孔缺陷长度的计算 一个条状缩孔是以缩孔的最大长度为缺陷长度(两个以上条状缩孔是以各个缩孔长度之和为缺陷长度$当缩孔正处在评定视野边界上时#也应包括缺陷在线外的部分$但长度小于表$-中规定的缩孔可不计算缺陷长度$表%&气孔在不同等级中允许的最大点数值表&$级所允许的最大气孔尺寸.表&夹砂和夹渣在不同等级中允许的最大点数值表&($级所允许夹砂和夹渣的最大尺寸.!+树枝状缩孔面积的计算 一个树枝状缩孔的缺陷面积是以缺陷的最大长度和与它正交的

17、最大宽度相乘的积为缩孔的缺陷面积$两个以上树枝状缩孔是以各个面积之和为缺陷面积$当缩孔正处在评定视野边界线上#在计算面积时#也应包括缺陷在线外的部分$透照厚度!$/0$12&10&121012310312$&10$&12&110&112%11气孔最大尺寸%41%4141-41541641$141!透照厚度#.评定视野直径#.等级!$10$17&10&121012310312$&10$&12&110&112%11&1%1-1-15151$11$-以下3$&$)&1&3&5$5&3%&%$1$)&%&6%)-$&%1%3)-5)-&$%&1-1)15161)缺陷点数超过-级者(缺陷尺寸超过壁厚透照

18、厚度!$10$12&10&121012310312$&10$&12&110&112%11夹砂和夹渣的最大尺寸)41)41341$141$41$341&141!透照厚度#.评定视野直径#.等级!$10$12&10&121012310312$&10$&12&110&112%11&1%1-1-15151$11$%以下)3$1$&$&)$1$)$6&-%)6$-&3%&16$&%&%3&)1-$&$%&6-)31)缺陷点数超过-级者(缺陷尺寸超过壁厚$8&!返回总目录返回分目录后退返回总目录返回分目录后退!#$%&()!(*+!当评定视野内同时存在树枝状缩孔和条状缩孔时 其缺陷面积计算也应把条状缩孔当

19、作树枝状缩孔来计算 其长是条状缩孔之长 其宽度是长度的三分之一#大面积缩松缺陷面积的计算$缺陷面积是以缺陷的最大长度和与它正交的最大宽度相乘的积为大面积缩松的缺陷面积#$缩孔类缺陷的等级 应根据缺陷长度或面积的总和来进行评定#条状缩孔根据长度的总和 按表%&评定#树枝状缩孔根据缺陷面积的总和 按表%评定#大面积缩松根据缺陷面积的总和 按表%中括号内的数值评定#当铸件厚度大于()*时 用射线照相不易发现此级缺陷#表!条状缩孔在不同等级中允许缺陷的最大长度*表!#树枝状缩孔在不同等级中允许缺陷的最大面积*+$%&%(底片上呈现冷铁完全未熔合和泥芯撑完全未溶合性质的缺陷时应定为&级#!透照厚度*评定

20、视野直径*等级!%),%)-+.,+.-(.,(.-/.,/.-%+.,%+.-+.,+.-0.1.%.%+以下%/0.1.&.+00&0%.%+.0(1&0%.%(1%&.(1%.%&.%/.+.1%.%(1+0.+1.+.&长度超过1级者!透照厚度*适用范围!%.,%.-+.,+.-(.,(.-/.,/.-%+.,%+.-+.,+.-0.%级条状*12.树枝状*+%.3.+级以下条状*14.%.4.树枝状*+0.(.表)&缩孔类缺陷可不计算缺陷长度和面积的最大值!透照厚度5*评定视野直径5*等级!%.,%.6+.,+.6(.,(.6/.,/.6%+.,%+.6+.,+.60.1.%.%+1

21、.7%.&.7%&./.%.%&.+(1.7+.8.70.%01.+.0&.0/.70.%&1.71.+.0.1.(%&.7&.+.78.1(./.8.10&.7%.&0.7%&.8.%+.%(.&长度超过1级者!返回总目录返回分目录后退返回总目录返回分目录后退!#$%&()!(*+!#$底片上呈现热裂纹和冷裂纹时应定为!级!%!&缺陷的综合评级!%!%&%在评定视野内#同时存在两类以上缺陷时的综合评定方法#应按缺陷种类分别进行等级评定#以最低等级定为综合评定等级!&(在评定视野内#同时存在两个以上相同等级缺陷时#其缺陷点数$长度和面积超过该级规定的中间值时#其综合评定等级应降低级 但已定!级

22、者综合评定等级仍为!级!%!%&%&在级要求的底片上#其评定视野内出现气孔或夹砂和夹渣性质的缺陷#其单个缺陷大小已超过表#或表$的规定#但其点数总值又不超过%级规定的数值#在此情况下如在此评定视野内出现其他类似一种定为&级缺陷#则综合评定的等级仍为&级!%)探伤记录射线透照时要作如下记录!%)%*铸钢件名称$订货号$图号$炉号$件号%序号&$材料$厚度!+)(探伤仪器名称$焦点$焦距$管电压$管电流及曝光时间#射源种类和强度!)&探伤灵敏度和底片的黑度!)$胶片的种类#增感方式#显影$定影条件!)!等级分类的结果!)探伤编号及日期#探伤者签名#评片者签名!,探伤报告按照探伤委托单位要求#根据探

23、伤记录撰写探伤报告)磁粉探伤及其质量等级)%*对探伤件的要求)%*%*磁粉探伤之前#应清除检验区域表面的油脂$砂泥$粘砂$氧化皮层$油漆和其他干扰磁粉探伤操作和磁痕显示及辨别的物质)%*%(铸钢件表面可以通过喷丸$喷砂$打磨或机械加工#达到相应的表面粗糙度 表%列出了各质量等级要求的表面粗糙度()的最大值表*-铸钢件磁粉探伤的质量等级)%*%&为增强磁痕与表面的反差#允许在检验区域涂布反差增强剂质量等级*%#+$,表面粗糙度()最大值#!-+.#!.+%#.,#,*%*不考虑的缺陷最大尺寸#-*.,%.,#+,非线性缺陷最大长度#-%#$!%*%*框内最大总面积或缺陷数个%*个%*-#+,-#

24、/*-#*-#,*-#!线 性 缺 陷和 点 线 性 缺陷 的 最 大 长度$总长度-铸钢件厚度范围#-线性或点线性总长线性点线性总长线性点线性总长线性点线性总长线性点线性总长线性点线性总长!%!%#$!$!%*!%*%!%*%#%#,$+%!0!,*%#+!1!%#%1%#/%#/$,#/$*!/2,*&$,*,*&*+*,+*$,+*$,/,$,/*,应用范围!航空或航天用铸钢件 精密铸造铸钢件特殊用途铸钢件!其他铸钢件#根据使用状况和表面粗糙度状况#选择质量等级!返回总目录返回分目录后退返回总目录返回分目录后退!#$%&()!(*+!#$干法检验时 铸钢件探伤表面应是干燥的#!%&探伤器

25、材$略%!%探伤方法$略%!%$质量等级!%$%#缺陷类型按磁粉探伤时缺陷显示磁痕的尺寸和分布 将缺陷分为三大类&线性缺陷 非线性缺陷和点线性缺陷#!%$%#%#缺陷磁痕的长度!与宽度之比等于或大于!该缺陷为线性缺陷 以符号#表示#线性缺陷的长度!为该缺陷磁痕的最大长度距离值#!%$%#%&缺陷磁痕的长度!与宽度之比小于!该缺陷为非线性缺陷 以符号$#表示#非线性缺陷的长度!为该缺陷磁痕的最大长度距离值#非线性缺陷的面积为该缺陷的长度尺寸和与长度相垂直方向的最大缺陷磁痕尺寸之积#!%$%#%凡缺陷磁痕间距小于%#的三个或更多个缺陷形成的缺陷群 不论各个缺陷磁痕的大小和类型 被视为一个缺陷#围绕

26、这个缺陷群磁痕的周界为这个缺陷群的缺陷范围#当缺陷范围的长度!和宽度之比等于或大于!称为点线性缺陷 以符号&#表示#点线性缺陷的长度!为这个缺陷范围的最大长度距离值#当缺陷范围的长度!与宽度之比小于!该缺陷为非线性缺陷 仍以符号$#表示#其面积等于缺陷范围的长度尺寸和与长度相垂直方向的缺陷范围的最大尺寸之积#!%$%#%$不论缺陷磁痕长度大小 凡具有连贯趋势而间距小于%#的两条线性缺陷 视为一个点线性缺陷$&#%#其长度!等于该缺陷磁痕最大长度距离值#间距小于%#的两个非线性缺陷 一个线性缺陷和一个非线性缺陷 两个没有连贯趋势的线性缺陷 均分别以两个单独的缺陷计#!%$%&评定!%$%&%#评

27、定框以边长分别为()#和*+#的矩形作为评定框#将评定框分别置于铸钢件磁粉探伤显示的线性缺陷和点线性缺陷 非线性缺陷最严重的位置 计算评定框内缺陷的尺寸#处于评定框边缘线上的缺陷 只计算框内部分的尺寸#!%$%&%&不予考虑的缺陷各级不予考虑的缺陷最大尺寸应符合表+的规定#小于或等于不予考虑的缺陷最大尺寸的各种类型缺陷 均不计入评定框内的总尺寸#!%$%&%质量等级的划分铸钢件磁粉探伤的质量等级分为六级 见表+#线性缺陷和点线性缺陷 非线性缺陷应按表+的规定分别评级#对于铸钢件同一检验区域 允许分别规定线性缺陷和点线性缺陷 非线性缺陷不同的合格等级#如未分别规定 某质量等级的铸钢件则要求线性和

28、点线性缺陷 非线性缺陷均满足该级的要求#!%$%&%$非线性缺陷的评级根据非线性缺陷磁痕最长方向的尺寸和评定框内非线性缺陷磁痕的总面积或个数 按表+评定等级#!%$%&%(线性缺陷和点线性缺陷的评级,-按铸钢件的厚度!根据线性缺陷 点线性缺陷磁痕长度以及评定框内缺陷的总长度 按表+评定等级(.-线性缺陷和点线性缺陷凡被确认为裂纹 则为不合格#!%$%&%!实用中评定框的改变!返回总目录返回分目录后退返回总目录返回分目录后退!#$%&()!(*+如检验区域的边长小于!#$允许用以这个检验区域边长为短边而面积仍与评定框面积#!#%$&$相等的矩形作为评定框%!#$%&缺陷总长度和总面积的折算如检验

29、区域的面积小于评定框的面积 应按两者面积之比 以正比例对各级的非线性缺陷的总个数或面积&线性和点线性缺陷的总长度予以折算%但是 折算值分别以各级线性缺陷允许&个或最大长度的平方值&线性缺陷的最大长度值为下限%个数折算按四舍五入取整数计%!%(缺陷的记录!%(%)按铸钢件质量等级要求 属于不合格的所有缺陷磁痕的类型&位置和大小 应予记录%!%(%$记录缺陷磁痕可用透明胶纸粘贴&照相或绘图方法%采用绘图方法时 不予考虑的缺陷可不绘出%!%*探伤报告磁粉探伤报告应包括以下内容!+*%,委托探伤的单位&探伤报告编号&签发探伤报告的日期%!%*%$铸钢件的名称&编号&材质&热处理状态&探伤面的表面状况&

30、检验区域的厚度%!%*%(磁粉探伤使用的设备型号&磁化方法&显示方法 使用的(型标准试片规格和代用试片的类型%如果采用剩磁法 只在一个方向磁化探伤或铸钢件检验后已退磁应在报告中说明%!%*%在铸钢件草图上 标明检验区域和评定框放置的位置%!%*%*发现缺陷的类型&尺寸&位置%!%*%!评定的质量等级及探伤结论%!%*%&探伤单位盖章 检验和审核人员签名%&渗透探伤及其质量等级&%,基本要求&%,%,采用本篇时 设计人员或供需双方应根据铸钢件使用的要求和探伤操作可行性 确定探伤部位及范围 选择本标准的某一级为合格级别%允许在同一铸钢件的不同部位 或同一探伤部位对不同类型的缺陷 规定各自的合格等级

31、或制订专用标准%&%,%$探伤之前铸钢件表面的型砂&涂料&铁锈&氧化皮&焊接飞溅&毛刺以及各种妨碍探伤的表面异物必须清理干净%&%,%(探伤部位表面粗糙度应达到相应的等级要求 各质量等级对表面粗糙度)*最大值的要求见表&%局部探伤时 表面粗糙度的准备范围应从规定的探伤部位四周向外扩展&#$%&%,%安全防护%因渗透探伤过程中有妨碍人体健康的挥发性气体产生 进行荧光渗透探伤时 还要使用产生紫外线荧光灯 因此 必须有相应的安全防护措施%&%$探伤器材(略$&%(渗透探伤方法&%(%,探伤方法的分类探伤前应考虑铸钢件表面出现的缺陷类型和大小&铸钢件的用途&表面粗糙度&数量和尺寸以及探伤剂的性质 按表

32、!+和表&选择探伤方法 并可将表!+和表&的符号组合起来表示探伤方法%名称方法符号荧光渗透探伤水洗性荧光渗透液方法,(后乳化性荧光渗透液方法,-水洗性着色渗透液方法,.着色渗透探伤水洗性着色渗透液方法/(溶剂去除性着色渗透液方法/.!注 后乳化性荧光渗透液的乳化剂有油基和水基两种%表,-按渗透剂种类分类的探伤方法!返回总目录返回分目录后退返回总目录返回分目录后退!#$%&()!(*+例如!#$表示用水洗性荧光渗透液和湿式显像剂的方法#!#$渗透探伤方法的选用!%&%$%渗透探伤方法的选用可根据被检工件的表面粗糙度$要求达到的探伤灵敏度$探伤批量大小和探伤现场的水源$电源等条件来决定#!&$对于

33、表面光洁且探伤灵敏度要求高的工件宜采用后乳化型着色法或后乳化型荧光法%也可采用溶剂去除型荧光法#!&$&对于表面粗糙且探伤灵敏度要求低的工件宜采用水洗型着色法或水洗型荧光法#!&$(对于现场无水源$电源的场所%探伤方法宜采用溶剂去除型着色法#!%&%$%)对于大型工件的局部探伤%宜采用溶剂去除型着色法或溶剂去除型荧光法#!%&%$%*对于批量大的探伤件%宜采用水洗型着色法或水洗型荧光法#!+&%$%!荧光渗透法比着色渗透法有较高的探伤灵敏度#!%&%&探伤操作根据不同的探伤方法按表%&确定探伤操作程序#表$,探伤操作程序!%&%&%,前处理(铸钢件表面在施加渗透前%必须彻底清除妨碍渗透剂渗入缺

34、陷的油脂及污物等附着物%以及残所使用的渗透剂和显像剂种类探伤方法符号探伤操作程序前处理渗透乳化清洗去除干燥显像干燥观察后处理!#)!水洗性荧火渗透液或水洗性着色渗透液#湿式显像剂*#$+#$!水洗性荧光渗透液或水洗性着色渗透液#快干式显像剂!#,+#,!水洗性荧光渗透液#不用显像剂!#-!后乳化性荧光渗透液#干式显像剂!.#)!后乳化性荧光渗透液#湿式显像剂!.#$!后乳化性荧光渗透液#快干式显像剂!.#,!溶剂去除性荧光渗透液#干式显像剂!/#)!溶剂去除性荧光渗透液或溶剂去除性着色渗透液#湿式显像剂!/#$+/#$!溶剂去除性荧光渗透液或溶剂去除性着色渗透液#快干式显像剂!/#,+/#,!

35、溶剂去除性荧光渗透液#不用显像剂!/#-!名称方法符号干式显像法干式显像剂方法)湿式显像法湿式显像剂方法$快干式显像剂方法,无显像法不用显像剂方法-表$-按显像方法分类的探伤方法!返回总目录返回分目录后退返回总目录返回分目录后退!#$%&()!(*+留在缺陷中的油脂及水分!根据附着物的种类#污染程度不同$可分别采用溶剂清洗#蒸汽清洗#涂膜剥离#碱洗和酸洗等方法进行清除处理#铸钢件渗透探伤前不宜喷丸%如喷丸$渗透前必须进行酸洗处理$铸钢件表面进行局部探伤时$前处理范围应从要求探伤部位向外扩展%&(处理后铸钢件表面上残留的溶剂#清洗剂和水分等必须充分干燥%!#$%&渗透处理)渗透处理可根据铸钢件的

36、数量#尺寸#形状及渗透剂的种类选用浸渍#喷洒和涂刷等方法$要求探伤部位必须全部被渗透剂湿润$渗透要充分!渗透时间取决于渗透剂的种类#渗透方式$在*+,&%-范围内渗透时间通常在&.%&/0之内%渗透时间不应少于渗透剂制造厂推荐的时间#1在进行乳化或清洗处理前$铸钢件表面所附着的残余渗透剂尽可能滴干%!%$%$%$乳化处理)乳化处理前先用水予以清洗$然后采用浸渍#喷洒等方法将乳化剂施加于铸钢件表面$乳化必须均匀!乳化时间取决于乳化剂和渗透剂的性能及铸钢件的表面粗糙度%规定乳化时间是指便于清洗处理的最长时间$原则上用油基乳化剂的乳化时间在%/0之内$用水基乳化剂的乳化时间在&/0之内%!%$%$%

37、清洗处理及去除处理)清洗处理是为了除去附着在被检物表面的残余渗透剂$在处理过程中既要防止处理不足而造成对缺陷显示迹痕识别的困难$也应防止处理过度而使渗入缺陷中的渗透剂也被洗掉%用荧光渗透剂时$可在紫外线照射下观察清洗程度!水洗性及后乳化性渗透液均用水清洗%使用喷嘴时的水压不大于234 56)$水温最好为34,&4-#1采用清洗剂去除渗透液时应使用蘸有清洗剂的布或纸按同一方向擦拭$不得将被检件浸于清洗剂中或过量地使用清洗剂%!%$%$%(干燥处理)1铸钢件表面的干燥温度应在&%-以下$干燥时间通常为&,74/0!1使用干式或快干式显像剂时$干燥处理应在显像处理前进行#1用清洗剂时$应自然干燥或用

38、布#纸按同一方向擦干$不得加热干燥%!%$%$%)显像处理)1用干式显像剂时$把铸钢件埋在显像剂中或者喷成粉雾均匀地覆盖在整个铸钢件表面上$并保持一定时间%!1用湿式显像剂时$铸钢件经过清洗处理后可直接浸入湿式显像剂中$也可选用喷洒和涂刷的方法%显像后应使附着于铸钢件表面的显像剂迅速干燥%#1用快干式显像剂时$干燥后再喷洒或涂刷显像剂$但不可把清洗后的铸钢件浸于显像剂中%喷涂上显像剂后应进行自然干燥或用室温空气吹干%$1用湿式及快干式显像剂时$显像剂应喷涂薄而均匀$以略能看出铸钢件表面为宜$不要在同一部位上反复涂敷%(1显像时间取决于显像剂的种类#预计的缺陷种类和大小以及处理的温度等因素%在7

39、+,&%-范围内一般显像时间8,7&/0$但不能低于显像剂制造厂家所规定的显示时间%!%$%$%!观察)1观察显示的迹痕应在显像剂施加后8,24/0内进行%如显示迹痕的大小不过分扩大$则可超过!返回总目录返回分目录后退返回总目录返回分目录后退!#$%&()!(*+上述时间观察!荧光渗透探伤时#在黑光灯下进行观察#观察前要有#$%&以上时间使眼睛适应暗室环境 黑光灯的紫外线波长应为()*+)!$#距黑光灯滤光板+)$处的黑光辐射照度应不低于,)!-./$(/着色渗透探伤时#被检表面可见光照度不少于0)123当出现显示迹痕时#必须确定此痕迹是真缺陷还是假缺陷显示 必要时应使用0*4)倍放大镜进行观

40、察 如无法确定#则应进行复验或用其他方法进行验证!#$%&复验发现下列情况从前处理开始重新进行检验$5发现探伤过程中操作方法有错误%!难以确定迹痕是真缺陷还是假缺陷%/如果对缺陷显示迹痕#难于按标准进行等级分类时#也必须通过复验或用其他适当的方法加以验证%3经返修后的部位%67探伤结束时#用对比试块验证渗透剂已失效%8其他的必要进行复验的部位!%$%$%后处理5观察后#为了防止残留的渗透剂和显像剂对铸钢件表面产生腐蚀或影响其使用#应采用9:+方法给予清除!铸钢件加工表面去除显像剂后工件应予以干燥#必要时加以防腐保护!%(缺陷显示迹痕的评级!%(%)缺陷显示迹痕评级的应用铸钢件缺陷显示迹痕的评级

41、系指交货时的铸钢件渗透探伤质量等级允许焊补的铸钢件在焊补后#仍按本标准的规定进行检验和评级!%(%*缺陷显示迹痕的种类缺陷显示迹痕按其形状及间距分为三种!+(,%-点状缺陷显示迹痕$点状缺陷&;$!(,$点线状缺陷显示迹痕$点线状缺陷&?$#=($至少包含个缺陷#为两个缺陷间距!($缺陷显示迹痕的分级缺陷显示迹痕根据缺陷迹痕大小和分布分为六个等级#见表(当线状缺陷和点线状缺陷确认为是裂纹时#应定为不合格!(评定框采用4)0$4+,$的矩形作为评定框 进行缺陷显示迹痕评级时#应将评定框放置在被检铸钢件表面缺陷最严重的位置上#计算缺陷个数时#也包括评定框边线上的缺陷 线状(点线状缺陷只计算评定框以

42、内缺陷的长度 当被检面积小于评定框时#点状缺陷个数及线状(点线状缺陷总长应按比例缩小 当缩小后的缺陷总长小于单个线状(点线状缺陷长度时#应以单个缺陷长度为限!(.点线缺陷评级示意图 点线缺陷评级示意图见附录A&提示的附录!+.探伤结果的标识与探伤报告!+.+-缺陷显示迹痕可根据需要分别用照相(示意图或描绘等方法记录!+.+,探伤后的合格铸钢件表面如需标明时#记做B符号的永久标记!+.+$探伤报告渗透探伤报告应包括以下内容!返回总目录返回分目录后退返回总目录返回分目录后退!#$%&()!(*+质量等级!#$%&表面粗糙度(最大值!)$*#+*$#*&观察缺陷的方法放大倍数放大镜或目视,$目视不考

43、虑点状缺陷的最大长度)!*&*&#$&点状缺陷最大数量&-#!$#最大长度),$#,+$,.$,%$,#$!不考虑线状或点线状缺陷的最大长度)!*&*&#$!线状缺陷或点线状缺陷最大尺寸)铸钢件厚度范围)线状或点线状总长线状点线状总长线状点线状总长线状点线状总长线状点线状总长线状点线状总长!+#%-%+#+!#!-$+-#&!+,!&!#$+#+#%.-$+-#/&%#/%!-!0&!#%&!#!#!%!&$!+!$!%&.!%&/!%!应用实例!飞机或航天飞船装备%精密铸造 特殊应用其他铸钢件 根据表面状态和应用情况!1在多数情况下 允许有两个最大长度的缺陷&表!铸钢件渗透探伤质量等级#$#

44、%#&铸钢件名称 编号 形状尺寸 材质 热处理状态 表面粗糙度 要求合格级&#$#%#!探伤方法及操作程序 探伤剂的种类及牌号&#$#%#%操作条件(1渗透时间和渗透温度%21乳化时间%31清洗水温度和压力%41干燥温度和时间%51显像时间及观察时间&#$#%#探伤结果(1探伤区域 评定框的位置及缺陷迹痕示意图%21缺陷的类型%31缺陷显示迹痕的等级&#$#%#$操作人员资格及签名 签发日期&附录6(铸钢件的横波检验)略$附录7(确定射线源到工件最小距离*$的方法*略$!返回总目录返回分目录后退返回总目录返回分目录后退!#$%&()!(*+图!图!#图!$图!%图!&附录!提示的附录#点状缺陷评级示意图!下列点状缺陷评级示意图仅供参考$在进行点状缺陷评级时$应以表!规定为准%!缺陷程度!()缺陷程度#$见图%$#$&个点状缺陷$且$()!*)$!为点状缺陷的最大长度%!(缺陷程度#!见图%!#$&个点状缺陷$!)%!($缺陷程度#*见图%*#$!个点状缺陷$!+!)%!(%缺陷程度#,见图%,#$!-个点状缺陷$!+!)%!(&缺陷程度#(见图%(#$*!个点状缺陷$!+!)%!返回总目录返回分目录后退返回总目录返回分目录后退