SCR烟气脱硝改造工程初步设计说明书工艺部分.docx

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1、SCR 烟气脱硝改造工程初步设计说明书第 3 章工艺局部3. 1 概述13.2 总的技术要求13. 3 脱硝主要布置原则53. 4 脱硝区工艺系统说明53.5 氨区工艺系统说明93.6 流体模型模拟试验113. 7 检修、起吊设施123. 8 脱硝管道的防腐、油漆123.9 本期脱硝物料消耗指标1 炉计算133.1 概述 .1.1 工程概述#5、6 号炉SCR 烟气脱硝公用系统及 5、6 号机组烟气脱硝改造工程，承受选择性触媒脱硝SCR工艺、脱硝复原剂承受液氨。在设计条件下，处理100%烟气 量、2 层催化剂条件下脱硝效率不小于 77. 5%, 100%烟气脱硝，脱硝设备年平均利 用小时按不小

2、于 6000 小时考虑，装置可用率不小于 99 机5、6 号330MW机组分别于 2006 年 9 月份和 3 月份投产，SGT02517. -4M7 881 亚临界压力一次中间再热掌握循环汽包锅炉。承受摇摆式燃烧器，四角布置、切 向燃烧，正压直吹式制粉系统，单炉膛、n 型露天布置，全钢架悬吊构造、平衡通风，固态排渣。烟气脱硝装置 SCR 系统应能在锅炉烟气温度 300420C 条件下 连续运行，当锅炉尾部燃烧时，脱硝反响器及其阀门附件允许在 450条件下连续 运行 5 个小时而无永久性损坏。本工程按 2 台机组的脱硝装置公用一个复原剂储存、卸载及供给区域以下 称氨区， 并依据 77. 5%脱

3、硝效率进展公用区的设计。氨区系统包括：1液氨卸料 系统；2液氨储存系统；3液氨蒸发系统；4气氨稀释系统；5消防消 喷系统；6氨区废水排放系统。 .1.2 主要设计依据 #5、6 号炉 SCR 烟气脱硝改造工程可行性争论技术报告； #5、6 号炉 SCR 烟气脱硝改造工程技术协议； 各类评审会议纪要； 相关设计标准、设计标准。3.2 总的技术要求3.2. 1 脱硝装置包括脱硝区和氨区的总体要求脱硝装置全部需要的系统和设备以下总的要求： 承受牢靠、成熟、先进的技术，造价经济、合理，便于运行维护； 全部的设备和材料是的和完整的； 高的可利用率； 运行费用最少； 观看、监视、维护简洁； 运行人员数量最

4、少； 确保人员和设备安全； 节约能源、水和原材料3.2. 2 材料脱硝设备的材料是型的和具有应用业绩的，保证脱硝装置的效率和牢靠性。管道材料全部承受金属材料，管道介质为液氨、气氨、仪用空气管道和氮气 管道的承受符合符合GB/T14926-2002 标准的流体输送用不锈钢无缝钢管，材质为 304SSo管道介质为蒸汽、水、杂用空气管道等承受符合GB/T3087T999 标准的无 缝钢管，材质为 20#钢。具体的要求如下： 与液氨和气氨接触的管道：无缝不锈钢管304SS 仪用空气管：无缝不锈钢管304SS 蒸汽管道及其疏水管道：无缝钢管#20 钢 消防水管、喷淋水管和废水：无缝钢管#20 钢 杂用空

5、气管道：无缝钢管#20 钢 氮气管道：无缝不锈钢管304SS 生活给水管：镀锌钢管1.2.3 噪音脱硝装置环境噪声满足GB12348-90工业企业厂界噪声标准类标准，设备 运转噪声小于 85 分贝离设备 1 米处测量。3. 2. 4 脱硝主要设计原则工艺系统设计原则：（1） 承受高灰型烟气脱硝SCR工艺，每台锅炉设2 个 SCR 反响器，无旁路, 反响器的支撑钢架均为建，钢架位于炉后与除尘器之间，脱硝钢架与锅炉钢架 分开；（2） 脱硝装置按入口 NOx 浓度 400mgN3 标准状态，6%含氧量，干基、处 理100%烟气量及 77. 5%脱硝效率进展设计，出口 NOx 浓度不高于 90 mgN

6、m（3） 不设SCR 反响器烟气旁路。反响器入口烟道设置灰斗，出口烟道不设置灰 斗。4承受蜂窝式催化剂，按“2 + 1”模式布置，备用层在下。反响器层间高度不低于 3. 5 米，净空高度不低于 1. 3 米。(5) 承受耙式半伸缩蒸汽吹灰器和声波吹灰器联合吹灰方式。(6) 在每个脱硝反响器进、出口安装实时烟气参数监测装置，具有就地和远方监测显示功能。(7) 承受液氨制备脱硝复原剂。氨站按2X300MW 锅炉总用量考虑，集中统一 规划布置。(8) 氨区装置及设备布置严格依据建筑设计防火标准、石油化工企业防火 标准、石油库设计防火标准等相关标准执行。(9) 氨区装置依据石油化工企业防火标准附录五表

7、5. 2 上规定，火灾危急 类别为乙类。(10) 氨站考虑到夏季的日晒将使氨罐内气氨压力上升，承受了四周放开、轻 型屋面的棚式建筑，既可防止氨气泄漏时造成安全事故，也可避开日晒使罐内压 力上升。(11) 脱硝设备年利用小时按 6000 小时考虑。(12)脱硝装置可用率不小于 99%o(13)装置效劳寿命为 30 年。3. 2. 5 脱硝区工艺局部主要设计范围主要包括： 氨/空气混合系统系统图 烟道及 SCR 反响器、喷氨系统图 反响器测点系统图 反响器吹扫蒸汽和疏水系统图 反响器声波吹灰器系统图 反响器测点布置系统图 液氨贮存及氨气蒸发系统图3. 2. 6 主要标准和标准工艺设计主要标准和标准

8、如下：火电厂大气污染物排放标准GB13223-2003大气污染物综合排放标准GB16297-1996环境空气质量标准GB3095-1996火力发电厂与变电所设计防火标准GB50229-96火力发电厂劳动安全和工业卫生设计规程DL5053-1996火力发电厂设计技术规程DL5000-2000火力发电厂初步设计文件内容深度规定DLGJ9-92火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程DL/T5121-2000火力发电厂汽水管道设计技术规程DL/T5054-1996火力发电厂汽水管道零件及部件典型设计手册GD87-110I污水综合排放标准GB8978-1996工厂企业厂界噪声标准GB12348恶臭污染物排放

9、标准GB14554-03建筑设计防火标准GBJ16-87 2001 版工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收标准HGJ229-91工业设备及管道绝热工程设计标准GB50264-97火力发电厂保温油漆设计规程DL/T5072-1997爆炸和火灾危急环境电力装置设计标准GB50058-92建筑设计防火标准GBJ16-87, 2001 年版石油化工企业设计防火标准GB50160-92, 1999 年版石油化工储运系统罐区设计标准SH3007-1999化工装置设备布置设计规定HG20546-92工业金属管道设计标准GB50316-2000化工装置管道布置设计规定HG/T20549-1998化工装置管道机械

10、设计规定HG/T20645-1998化工装置管道材料设计规定HG20646-1999钢制压力容器GB150-1998钢制卧式容器JB/T4731-2005压力容器安全技术监察规程1998 版钢制常压容器JB/T4735T997钢制化工容器设计根底规定HG20580-98钢制化工容器材料选用规定HG20581-98钢制化工容器强度计算规定HG20582-98钢制化工容器构造设计规定HG20583-98钢制化工容器制造技术要求HG20584-983. 3 脱硝主要布置原则4. 3.1 脱硝烟道及SCR 反响器布置原则每台炉的脱硝烟道及 SCR 反响器承受双反响器无旁路布置形式，SCR 反响器 布置

11、在省煤器和空气预热器之间。催化剂最低持续运行温度为305,低于 305C 不喷氨。依据业主供给的资料，锅炉 50%负荷时，省煤器出口温度为 318C,满足 催化剂最低连续喷氨温度，建议本工程不设省煤器旁路烟道。5. 3. 2 氨区设备布置原则（1） 液氨储罐间的净间距为 1.5 米与液化烧卧罐布置要求一样，液氨储 罐距防火堤之间的距离为 3. 0 米，防火堤的容积大于 1 罐容积。（2） 氨压缩机距液氨汽车装卸站之间的距离大于 7. 5 米，距氨罐大于 10 米。（3） 单个液氨储罐的容积为 6O装置的火灾危急类别属乙类。（4） 脱硝氨站实际占地面积 1279m2,四周设置栅栏并形成环形通道，

12、满足消 防需要。7. 3. 3 管线布置原则（1） 本工程氨区至脱硝区的管线布置。管道布置应满足便于生产操作、安装 及修理的要求，规划布局应整齐有序。有汽车通过的架空管道净空高度不小于5. 5 米，室内管道支架梁底部通道处净空高度不小于 2. 2 米。（2） 蒸汽管道、氨气管道以及冷凝水管道，布置中协作进展柔性计算的范围 不应小于有关标准和工程设计的规定。（3） 管道应能承受外部或内部条件引起的水力冲击、液体或固体的撞击等的 冲击荷载。（4） 管道的布置和支承设计应消退由于冲击、压力脉动、机器共振、风荷载 等引起有害的管道振动的影响。（5） 在管道布置和支架设计时，应能承受由于流体的减压或排放

13、时所产生的 反作用力。（6） 全部蒸汽管道、氨气管道以及冷凝水管道，均按相关标准进展保温处理。 3.4脱硝区工艺系统说明3. 4. 1 烟道脱硝烟道按双烟道设计，单侧烟道截面尺寸按锅炉 50%BMCR 工况下烟气量设 计，保证满足锅炉各种负荷工况烟气量的要求，烟道设计温度按420C 设计。烟道设计荷载包括：烟道本体自重、烟道部件自重、风荷载、地震荷载、积 灰荷载、内衬和保温荷载等。烟道壁厚按 6mm 设计，烟道内烟气流速掌握在 15ms以下。脱硝烟道入口底部设置灰斗，反响器出口不设置灰斗，并适当设置人孔门和 清灰孔， 以便于修理和检查以及去除积灰。另外，人孔门应与烟道壁分开保温， 以便于开启。

14、依据烟气流淌模型争论结果要求，在外削角急转弯头和变截面收缩急转弯头 处合理设置导流板。为了使与烟道连接的设备的受力在允许范围内，需特别考虑烟道系统的热膨 胀，热膨胀通过非金属膨胀节进展补偿。烟道在适当位置配有足够数量测试孔以及操作平台。3. 4. 2 SCR 反响器脱硝系统按单SCR 反响器形式设计，SCR 反响器尺寸为 985Onlm(L) X8200 mm (W) 18300mm (H),单个 SCR 反响器尺寸按锅炉IOO%BMCR 工况下烟气量的要 求设计，以保证脱硝系统满足锅炉各种负荷工况烟气量的要求，设计温度按420C 考虑。反响器内的催化剂支撑钢梁设置为三层，支撑梁为左右走向，两

15、端支撑连接 到反响器侧墙垂直向的主支撑梁上。反响器内部各类横向的加强板、支架、密封、钢架等承受方型或者长方型(内 空)钢梁， 设计成不易积灰的型式，且在钢梁侧面设置催化剂安装液压小车的运行 轨道。反响器的设计易于建设、安装和检修维护，整个构造符合堵灰下安全承重和 抵挡强风。构造荷载的设计满足蜂窝催化剂荷载的要求。反响器应设置足够大小和数量的人孔门，人孔门尺寸为600mm800mmo反响器入口设导流板、整流装置，支撑及附件等材质为Q345 钢。在反响器侧墙设半伸缩耙式蒸汽吹灰器和声波吹灰器联合吹灰，本期不设置 备用层催化剂吹灰器。在每个反响器进口设置一套N0/02 烟气取样分析系统；出口设置一套

16、N0/02烟气取样分析系统，同时设置一套NH3 逃逸分析系统。在每层催化剂上方，设置可远传的烟气温度和压力监测装置备用层预留接 口。 反响器的喷氨格栅前、反响器入口、各层催化剂出口、反响器出口等位 置设置的烟气取样孔。烟气取样点布置的根本要求：相邻两个测点之间的距离不 大于 1. 5 米，边角侧的测点与边壁之间的距离不大于 0. 5 米。3. 4. 3 催化剂催化剂承受蜂窝式催化剂。催化剂按 2+1 层设计，初装 2 层，预留I 层。催化剂设计充分考虑锅炉飞灰的特性合理选择孔径大小并设计有防堵灰措 施，确保催化剂不堵灰。催化剂量充分考虑燃料飞灰中高CaO 含量可能导致的催化剂失效问题，催化 剂

17、量设计满足性能保证中关于脱硝效率和氨的逃逸率等的要求，并考虑预留一层加装催化剂的空间。催化剂模块设计有效防止烟气短路的密封系统，密封装置的寿命不低于催化 剂的寿命催化剂承受模块化设计，削减更换催化剂的时间。催化剂能满足烟气温度不高于 420的状况下长期运行，同时催化剂应能承受 运行温度 450C 不少于 5 小时的考验，而不产生任何损坏。催化剂承受模块化、标准化设计。催化剂各层模块一般应规格统一、具有互 换性以削减更换催化剂的时间。催化剂模块设计有效防止烟气短路的密封系统，密封装置的寿命不低于催化 剂的寿命； 催化剂设计考虑燃料中含有的可能导致催化剂中毒的成份。在到达所要求的 脱硝效率时，能有

18、效防止锅炉飞灰在催化剂中发生粘污、堵塞及导致催化剂中毒 现象的发生。催化剂化学寿命大于 24000 运行小时，机械寿命大于 10 年。脱硝效率到达 77. 5%以上，氨的逃逸浓度掌握在 3ppm 以内，S02 氧化生成SOs 的转化率掌握在K 以内。对蜂窝式催化剂，迎风面承受硬化技术，放置耐磨措施。3. 4. 4 氨稀释系统喷射系统设置流量调整门，能依据烟气不同的工况进展调整。喷射系统具有 良好的热膨胀性、抗热变形性和和抗振性，同时氨喷射点设置了操作平台。脱硝所需最大供氨量和空气体积比例小于 5 国为基准，设计氨稀释风机及氨/ 空气混合系统。每台锅炉设两台台氨稀释风机，一运一备。设二套氨/空气

19、混合系统，分别用 于氨与稀释空气的混合。稀释风机能适应锅炉各种负荷下的正常运行，并留有肯定裕度：风量裕度不低于 10%, 风压裕度不低于 20%。稀释风机和氨/空气混合系统布置在SCR 反响器本体氨注入口四周。稀释风机配备风压连锁和电机跳闸连锁。为保证氨不外泄，稀释风机出口阀设故障连锁关闭，并发出故障信号。风机噪声满足技术标准要求，在恰当位置设消音器。稀释风机及电机考虑防雨措施。3. 4. 5 氨喷射与混合系统依据 SCR 反响器进、出口NOxO2 浓度、烟气温度及烟气流量等计算氨的注 入量， 通过喷氨流量阀调整，并通过相应计算实时监测氨浓度。此外，还需依据 反响器出口 NOx 浓度作为反响参

20、数，对喷氨量进展调整，实现喷氨量闭环掌握。 快速降负荷时应避开过量喷氨。承受先进的AIG 混合装置来实现 NoX 与 NL 的最正确湍流混合。氨喷射与混合系统承受CFD 关心设计，并进展实体流场模型来优化设计， 对反响器入口烟道、导流叶片、喷氨格栅、静态混合器和整流装置等进展优化设 计，在消退局部大量积灰的同时，使烟气系统阻力最小，喷氨格栅所在截面的烟 气速度分布最大相对偏差小于土 15%。氨喷射器与氨/空气混合器之间的支管连接，满足抗热膨胀及变形要求。并对 每一区域供给手动流量调整阀。喷氨装置具备横向和纵向的分区调整功能，为每 一个区域的支管设手动调整阀。3. 4. 6 吹灰系统本工程承受半

21、伸缩耙式蒸汽吹灰和声波联合吹灰方式，每一层催化剂都设置 蒸汽吹灰+声波吹灰含初装及预留层，共三层，单个反响器每一层催化剂蒸汽吹灰器数量 3 台、声波吹灰器 3 台，以确保声波吹灰器在正常灰分煤质下催化剂 上无严峻积灰，严峻积灰时使用蒸汽吹灰器能确保催化剂上无积灰。吹灰系统纳 入炉侧吹灰掌握系统掌握。1 依据本工程灰的特性，承受声波吹灰器和半伸缩耙式蒸汽吹灰系统。蒸汽吹灰器汽源取自现有锅炉吹灰蒸汽母管，必要时设减压站和实现蒸汽低 温闭锁功能。蒸汽耗量： 卫 th,每层一台运行时，允许两个反响器同时吹扫。每个吹灰流程时间约为 15 分钟。吹灰频率：每 24 小时吹灰 3 次。耗量：3 吨 /天/个

22、。声波吹灰器瞬时最大耗气量约 O.38N?/发声 1 次IOs,每小时耗气量 133. 2Nm“ 稳压压缩空气储罐容量 3. Om= 一层发声 10 秒后，间隔 20 秒，下一层开头发声，依次进展，循环反复。压缩空气温度常温压缩空气压力工作压力供气压力20. 6 MPa0. 50. 6MPa声波吹灰器压缩空气耗量 每台声波吹灰器用压缩空气1.71 NmVmin 平均值1.142. 28 Nm7min 连续喷吹每次发声吹扫期间的空气耗用总量 每 0.38N3 喷吹 1 次IOS瞬时值，最大天的吹扫频率每个喇叭以上为参考数据,最终数据以订货设备资料为准3. 5 氨区工艺系统说明3. 5.1 氨区设

23、计规模及组成本工程氨区按 2X300MW 机组 100%BMCR 工况液氨耗量规划设计，液氨储存能 力按2X60M 设计。本期氨站由汽车装卸区包括氨压缩机、液氨储罐区及液氨蒸发系统组成， 液氨储运承受槽车运入、加压常温储存、气氨承受管道输送出方式。液氨贮存能 力及配套的环保、消防、安全卫生设施按 120r3 液氨设计,液氨蒸发力量为 365kgh 台。3. 5. 2 生产方法及工艺流程液氨由液氨槽车送来，利用液氨槽车自身压力及氨压缩机增压的方式将液氨 由槽车输入至液氨储罐内贮存。液氨储罐设置了液位凹凸位报警系统，在高高位自动联锁切断进料阀，并设有储罐超温报警和超压自动喷淋降温降压系统。液氨利用

24、液氨储罐与液氨蒸发器之间的压差将液氨从储罐输入蒸发器内经同 时进入氨蒸发器的过热蒸汽将液氨蒸发为气氨，出蒸发器气氨经缓冲罐稳定其压 力后经管道送至稀释系统稀释，最终送入脱硝系统。本期氨站液氨储存罐设置 2 个、液氨蒸发器设置2 个，缓冲罐设置1 个。液 氨加热承受蒸汽通过盘管加热中间介质乙二醇或其它防冻介质，由乙二醇或其 它防冻介质加热盘管中的液氨的加热方式。液氨储罐及液氨蒸发系统紧急排放的气氨通过管道排入氨气稀释罐中，经水 的吸取成氨水后排入废水池，再经由废水泵送至化水车间处理。氨站设置氮气吹扫、置换系统，在原始开车及大修开车前应对氨站的设备、 管道进展吹扫、置换，在液氨槽车卸车前，应对卸氨

25、管道进展吹扫。3. 5. 3 装置危急性物料主要物性氨属可燃、易爆、有毒物质，其主要性质见下表:分子式：NH3 分子量：17. 04CAS 编号：7664-41-7熔点C ： -77.7沸点()： -33.4蒸气压：882kPa (20)自燃点： 655.11气氨相对密度空气=1： 0. 59液氨相对密度(ZK=D: 0. 7067 (25C)爆炸极限：15.727.4% 1%水溶液PH 值:1L7 火灾危急类别：乙类最高允许浓度：30mgm3 毒物危害程度分级：IV3. 5. 4 主要设备简介液氨储罐储罐的总容量设计应能满足#5、6 两台机组 ECR 工况、在设计条件下连续运 行 7 天的消

26、耗量SCR 入口按 400mgNm3,出口按 90 mgNm3 设计，设置 2 只液 氨储罐,每只液氨储罐的有效容积 60 n?。液氨储罐的火灾危急性类别为乙类，建筑物的耐火等级按二级考虑，储罐四 周应设有1.0 米高实体围堰防止事故时氨流延。储罐上应安装有流量阀、逆止阀、 紧急关断阀和安全阀等，并装有温度计、压力表、液位计、高液位报警仪和相应 的液位变送器等。储槽应有防太阳辐射措施，四周安装有工业水喷淋管线及喷嘴, 当储罐本体温度过高时，自动启动淋水装置降温。储罐排风孔经密闭系统通到稀 释槽，对氨气进展吸取以降低氨气味的发散。液氨蒸发器设置 2 台水浴式液氨蒸发器，介质用蒸汽加热除盐水，将加

27、热后的除盐水作 为液氨汽化介质，通过自动调整装置保持肯定的温度和流量，对液氨进展蒸发汽 化为氨气。液氨通过势能差或氨泵进入液氨蒸发槽内，肯定压力的氨气进入缓冲 槽，调配压力为 O. 20. 3MPao 两台液氨蒸发器，一运一备，每台按两台机组ECR 工 况下 120%容量设计，单台蒸发器的蒸发出力约 365kgoh缓冲罐在液氨蒸发器下游设一台气氨缓冲罐，用于为 SCR 供给供给稳定压力的气 氨，气氨压力约 0.2MPa蒸发器出口设压力调整阀，将氨气压力掌握在肯定范围。当出口压力过高时， 切断液氨进料。在氨气出口管线上应装有温度测量装置，当 温度过低时切断液氨，使氨气至缓冲槽维持适当温度及压力。

28、蒸发器应装有安全 阀，防止设备压力特别过高。液氨蒸发器上游设气动截止阀和流量调整阀，在正 常运行过程中，保证氨气缓冲罐内的压力恒定。氨区蒸汽疏水考虑回收利用。3.6 流体模型模拟试验业主托付第三方单位进展 CFD 数值模拟和物理模型试验对设计进展校核，根 据模拟结果进一步优化完善。3. 6.1 流体模拟试验目的烟道系统和脱硝反响器的流体模型模拟试验，用于调查烟气流量，查找烟道 中导叶和导流板的压损削减位置，优化烟气流速、温度和催化剂前的成分分布。 模拟内容包括：计算机流体模拟试验(CFD).静态混合器和氨喷射格栅的具体设 计争论、氨气和热空气混合器具体设计争论、飞灰整流器设计具体设计争论、导

29、流板设计的具体设计争论。物理模型试验包括飞灰测试，以确定系统中飞灰沉积区域，并对系统进展优 化设计， 消退飞灰沉积。4. 6. 2 流体模拟试验优化目标5. 6. 2.1 压损优化目标在 100%BMCR 工况，设计温度时，从脱硝系统入口到出口之间的系统压力损 失不大于 IOQOPa (此压损考虑附加催化剂层投运后增加的阻力)。6. 6. 2. 2 氨喷射格栅前的优化要求NH3/NO 分布最大相对偏差5%烟气速度分布最大相对偏差10% 烟气温度分布最大确定偏差1OC烟气垂直入射角偏差10。3.7 检修、起吊设施催化剂安装起吊方式为：催化剂起吊电动葫芦设置在SCR 钢构造 47 米以上， 可将催

30、化剂从零米提升到SCR 钢架催化剂各平台层，再将催化剂经每层反响器内 输送手动葫芦送至每层催化剂指定位置，最终用液压小推车运送到最终地点。3.8 脱硝管道的防腐、油漆3. 8.1 管道的防腐管道材料全部承受金属材料，管道介质为液氨、气氨、仪用空气管道和氮气 管道的采用符合符合GB/T14926-2002 标准的流体输送用不锈钢无缝钢管，材质为 304SSo管道介质为混合空气、蒸汽、水、杂用空气管道等承受符合 GB/T3087T999 标准的无缝钢管，材质为 20# 钢，制氨区域承受耐腐蚀的氯磺化聚乙烯漆，废水池 承受喷聚胭防腐。以上全部管件均不能够承受铜质材料。4. 8. 2 保温及油漆1保温

31、及油漆设计标准保温油漆的设计满足火力发电厂保温油漆设计规程DL/T 5072-1997的 要求。依据要求提交关于保温、油漆具体设计文件图纸和说明，施工图阶段供给， 由业主方确认。保温设计原则：保证全部隔热外表最大温度当环境27时不超过 50C,当环境温度27C 时外表最大温度保证不大于 25C 加环境温度。烟道、SCR 反响器的外护板承受 1. 2mm厚的铁皮，管道外护板承受 0. 5mm镀锌 铁皮。烟道及管道保温主材承受硅酸铝保温材料。钢构造和设备等油漆承受具有防腐要求的优质油漆。防腐承受优质油漆。脱 硝装置钢构造、平台、扶梯等部件均在加工车间进展底漆防锈漆、第一道面漆, 出厂前完成两底一面

32、，最终一道面漆供给，在现场完成。全部加工件除不锈钢 外都应对其外表进展除锈处理。钢构造外表在刷防锈漆前进展喷砂处理，喷砂处理的钢材外表除锈等级应到达GB8923-88 中规定的 Sa2. 5 级。而漆的颜色应与主体工程全都。以下钢材的工作外表未考虑油漆不锈钢、镀锌板、铝合金板。高强度螺栓连接件的摩擦外表。对于钢构造等部件应在车间进展底漆防锈漆、保护层漆中间油漆。饰 面漆最终一道油漆现场完成。平台、扶梯栏杆等部件要求承受钢管，饰面漆最终一道油漆由现场完成。除要求保温管道外加保温材料外，管道及设备外外表均用一般油漆进展防腐处 理，局部管道或设备处由于易于与腐蚀性介质接触的位置用树脂进展防腐处 理。管道保温及油漆按国家及电力部相关设计标准执行。脱硝系统的颜色与主体工程全都，最终的建筑设计及建筑材料装修标准提交业 主确认。3.9 本期脱硝物料消耗指标1 炉计算入口烟气参数内容单位数值备注设计煤种，BMCR 工况烟气量in h996126标、干、6%。2温度420液氨耗量kg/h154吹灰蒸汽耗量每天吹 3 次， 24 小时平均计按t/h4稀释风量NmVh2 3886SCR 区仪用压缩空气量Nm3h90SCR 区杂用压缩空气Nm3h270声波吹灰、AIG 喷嘴吹扫生活水(0.20.3MPa)t/h1消防水LOMPat/h120最大历时用量5 小时