内部审核员培训教材.pptx

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1、注塑问题分析与解决对策注塑问题分析与解决对策相关技术工种的作业要求温州捷诚塑机有限公司温州捷诚塑机有限公司目录目录一、缩水、缩孔、气泡二、不饱模、毛边三、烧焦、熔接线四、喷痕、银丝五、破裂、龟裂六、表面光泽不良、透明度不足七、流痕、波纹、气纹八、色差、黑条、料花九、剥离、分层十、喷嘴流料、堵塞十一、螺杆打滑、塑化噪音十二、下料不良、水口拉丝十三、鱼眼斑、强度减小缩水、缩孔、气泡 制品表面产生凹陷现象，由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强劲或柱位与面交接的区域俗称缩水（缩痕）制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积s收缩所产生的真空炮，叫缩孔 塑胶局部熔体含有空气、水分及挥发性气体时，在注塑

2、成型过程中空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡（蓝针、红针）由于注塑件各部的拉应力大小不一致，凝固层的厚度、充填过程的冷却不一致所产生；增加水路，特别是缩水、融接线的地方，关键区域要有独立的运水（水路）故障原因 处理方法 1：模内进胶不足 熔胶量不足 加熔胶量。2：射胶压力太低 增加射压 。2：背压压力不够 增加背压力 。3：射胶时间太短 增加射胶时间。4：射胶速度太慢 加快射速。5：溢口（冷料井）不平衡 模具溢口太小或位置 不均；射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果；整模具或更换射嘴。6：料温过高 或低料温、模温不当，适当增加温度。7：冷却时间不够 延冷却时间。8：

3、产品本身或其肋骨及柱位过厚 检讨成品设计。9：注塑机的炮筒射胶量过大，更换炮筒较细射较量小的注塑机。10：浇口太小、塑料凝固快失去背压作用，加大浇口尺寸。局部肉太厚，局部减胶：（劲的厚度控制在0.5-.07Cm，离浇口远的位置，尽量减小 加强劲的肉厚，另外为减小与周边的热收缩比，由周边向加强劲的根部渐渐的增加肉 厚。）柱位 火山口减缩水、缩孔、气泡 注塑机的止逆环磨损或止逆阀动作不顺畅时过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检 修 （检查止逆环磨损或止逆阀动作不顺畅时过胶圈、熔胶螺杆磨损 的方法，当一模产品成型 后，在开模前，冷却后的那一时间按手动，然后按射胶，如果螺杆向前的射胶量大于所作 产品设定的胶量

4、的1/2，就证明此止逆环已磨损。）对于壁厚薄由拉引力产生的缩水或缩痕，可在所处位置的上方加胶，增加凝固层的厚度，减小拉引力；对于网状部位的劲位缩水、粘模，可加排气顶针，可提高顶针的位置减胶；对网状孔的劲位改成球头状。缺胶、不饱模 不饱模一定出现在充填的末端，而不一定是塑件的末端。故障原因 处理方法 塑料温度太低提高炮筒温度 射胶压力太低提高射胶压力 射胶量不够增加射胶量 浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏重新调整其配合 射前时间太短增加射胶时间 射胶速度太慢加快射胶速度 模具温度太低提高模具温度 模具温度不匀重调模具水管 模具排气不良恰当位置加适度排气孔 射嘴温度太低提高射嘴温度 进胶不平均重开

5、模具进胶口位置 浇道或溢口太小加大浇道或溢口 塑料内润滑剂不够增加润滑剂（尼龙加纤PA+20-30-33-25%、压克力PMMA、PC）背压不足稍增加背压 止逆环、熔胶螺杆磨损拆除检查修理 射胶量不足更换较大规格注塑机 制品太薄使用氮气射胶（一般为精密机器）毛边、批锋飞边又称溢边、批锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模（公模、前模）和静模（母模、后模）的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。故障原因 处理方法1机器方面机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。

6、加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈 等是否有问题。2模具方面 （1）模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。（2）模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。（3）模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟。3原料方面塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的 使用量，必要时要选用流动性低的塑料。4加工、调整方面：（1）设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边

7、。（2）调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。（我司机器有调模限位开关）（3）调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。5.飞边和制件不满反复出现的原因：（1）塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。（2）螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大（止逆环部位），使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间 滑行及回流造成飞边或不满。即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边或制件不满。（3）入流口的冷却系统失效，调整进胶的速度。烧焦 造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，

8、再随同熔料注入型腔形成。1.机台方面：（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。（3）某些塑料如ABS、PVC在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。2模具方面：（1）模具排气不顺，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于厉害造成焦化。（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。3塑料方面：塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。4加工方面：（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。

9、（2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。排气槽的深度 POM-H 0.01-0.02 POM-K M 0.04 PMMA 0.05-0.07 PC 0.03-0.06 ABS 0.025-0.05 PA 0.03 PP 0.025-0.038 PET 0.03熔接痕、夹水纹 熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕。熔接痕的存在极大地削弱了制品的机械强度。克服熔接痕的办法与减少制品凹陷的方法基本相同。一 设备方面 塑化不良，熔体温度不均，可延长成型周期，使塑化更完全，必要时更换

10、塑化容量大的机器。二 模具方面 （1）模具温度过低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。（2）流道细小、过狭或过浅，冷料井小。应增加流道的尺寸，提高流道效率，同时增加冷料井的容积。（3）扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口。（4）排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。三 工艺方面 （1）提高注射压力，延长注射时间。（2）调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出。熔接痕、夹水纹 （3）调

11、好炮筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细；温度低，减少气态物质的分解。（4）脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。（5）降低合模力，以利排气。（6）提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高。四 原料方面 （1）原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。（2）对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。五 制品设计方面 （1）壁厚小，应加厚制件以免过早固化。（2）嵌件位置不当，应以调整。银丝、银条 银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低1015度的条件下烘干。对要求较高

12、的PMMA树腊系列，需要在75-85度左右的条件下烘干36h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。充分干燥原料，清洗料筒并降温防止原料降解，适当升高模温，改善排气状况，减少脱模剂的用量。破裂、龟裂 龟裂实际是材料由无规则状态被注塑成型为特定形状时，内部的分子结构产生的内应力所致。产生的原因 1射出压力过强 2材料的流动不畅 3推挺钉在厚层部 位 4排气不良 5保压的调整不良 6热性裂痕大

13、 7化学药品的侵蚀.离模溢料-8浇口的设计不良 9射出速度快 10材料的温度低 11 模具温度低 解决的方法 1：扩大浇口或流道，将进胶位置改到容易产生收缩或气泡的位置。2：提高模具的温度；增强射出压力；延长保压时间。3：充分干燥好材料。4：消除壁厚的剧变部位，增强保压时的压力。5;在容易产生捕捉空气的部位设置推挺钉(排气顶针）,实行真空排气。6：降低材料的温度，缩短成形周期，使用小型成形机 7：减少螺桨的旋转数。8：消除炮筒内螺杆和炮筒的伤痕，消除螺桨的伤痕，检查螺杆止逆环是否有破损。9：扩大浇口，放慢射出速度；扩大推挺钉(排气顶针）与模具的间隙，在模具结合面加 上排气用的条缝。破裂、龟裂

14、11、减弱射出压力 12、升高材料的温度，使用模温机提高模具温度，避免急剧的壁厚变化。13、将边角部分加圆 14、改变推挺钉的位置，减少保压压力，缩短保压时间。15、使用浇口阀 16、喷头上使用单向阀 17、进行成形品的退火后处理，对于有金属镶件的塑料成型，需预先加热镶件。18、不用侵蚀性溶剂擦拭内腔，洗涤嵌衬 19、修正浇口，使之向料薄方向流去，扩大浇口的断面积，改为翼片浇口。翘曲变形 造成制品翘曲变形的原因 一 模具方面：（1）浇口位置不当或数量不足。（2）顶出位置不当或制品受力不均匀。二 工艺方面：（1）模具、机筒温度太高。（2）注射压力太高或注射速度太快。（3）保压时间太长或冷却时间太

15、短。三 原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形。四 制品设计方面：（1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小。（2）制品结构造型不当。尺寸偏差 造成制品尺寸不稳定的原因 一 设备方面：（1）加料系统不正常。（2）背压不稳或控温不稳。（3）液压系统出现故障。二 模具方面：（1）浇口及流道尺寸不均。（2）型腔尺寸不准。三 工艺方面：（1）模温不均或冷却回路不当而致模温控制不合理。（2）注射压力低。（3）注射保压时间不够或有波动。（4）机筒温度高或注射周期不稳定。四 原料方面：（1）换批生产时，树脂性能有变化。（2）物料颗粒大小无规律。（3）含湿量较大。（4）更换助剂对收缩律有影响。表面光泽

16、不良表面光泽不良造成注塑制品表面光泽差的原因分析 造成注塑制表面光泽差，主要有两个原因影响整体透明度。一是模面抛光不好，二是熔料过早冷却。具体解决方法如下：（1）增加料温，注射压力与速度，特别是模温。模温对光泽有显著的影响。（2）改善浇口的位置，注意料流通畅。（3）防止塑料的降解或塑化不完全。（4）增长模内冷却时间，保压时间也应加长一些。（5）防止气体的干扰。透明度不足 造成注塑制品透明缺陷的原因分析 熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使用聚合物分子发生纵向流动方向而与横向流动方

17、向差异表现出来。解决方法：（1）消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。（2）降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。（3）增加注射压力，降低注射速度。（4）增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。（5）改善流道及型腔排气状况。流痕 故障原因处理方法 塑料熔融不佳提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速 模具温度太低提高模具温度 模具冷却不当重调模具水管 射胶速度太快或太慢调整适当射胶速度 射胶压力太高或太低调整适当射胶压力 塑料不洁或渗有其它料检查塑料 溢口过小产生射纹加大溢口 成品断面厚薄相差太多变更成品设计或进胶口位置波纹、气纹塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹，有时

18、称为气纹。产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。故障原因及解决方法：（1）提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。（2）提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。（3）改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。（4）模具排气要良好，要设置足够大的冷料井。（5）制件不要设计得过于薄。色差、黑条、料花 造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。分析如下：1.机台方面

19、：（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。2模具方面：（1）模具排气不良，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于历害造成焦化。（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。3塑料方面：塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。4加工方面：（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。（2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添

20、加剂。剥离、分层剥离、分层 造成制品分层剥离的原因 一 工艺方面：（1）机筒、喷嘴温度低。（2）背压低。（3）对于PVC塑料，注射速度过快或模具温度低亦可能造成分层剥离。二 原料方面：（1）原料污染或混入异物。（2）不同塑料混杂。有些塑料制品在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀和鼓泡，这是由于未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀造成。解决措施：（a）降低模温，延长开模时间。（b）降低料的干燥温度及加工温度；降低充模速度；减少成型周期；减少流动阻力。（c）提高保压压力和时间。（d）改善制品壁面太厚或厚薄变化大的状况。喷嘴流溢喷嘴流溢 堵塞堵塞溢料 出现的原因：1

21、锁模力不足 2模具不好 3模具面的杂质 4成形品的投影面积过大 5材料的温度过高 6材料供给量过剩 7射出压力高 1、要使用成形能力大的成形机。2、扩展流道或浇口，放快射出速度，增强射出压力。3、喷射空气，以排出冷却的材料；升高材料的温度，改用大型喷头。4、升高材料的温度，增强射出压力，添加外部润滑。5、设置冷料井，升高材料的温度。6、升高模具温度，放快射出速度，增强射出压力。7、如属螺桨式装置，增加增塑量；而采用柱塞方式时，则增加从料斗落下的数量。8、减少外部润滑，改进螺桨的加工条件 9、放慢射出速度，将填充不良的位置改为镶件结构或在模具上加设排气槽，改变胶口的位置 改变成形品的厚度 10、

22、加强锁模力，降低射出压力，改用大型成形机。11、补修导推杆或导钉梢的部位，修正模具安装板，增加支撑柱保持模具的平行度。12、确实做好模具面的贴合，除去杂物 ，使用大型成形机，降低材料的温度。13、放慢射出速度，调整好射较量。14、降低射出压力，降低材料的温度。15、射嘴堵塞 检查射嘴是否有异物、射嘴是否冷胶。螺杆打滑、塑化噪音温度过高料头下料口冻结或堵塞（在检查、处理下料口堵塞是一定要注意由于螺杆长时间的空转，螺杆内积压一定的气体，喷发伤人；在处理下料口堵塞的料块时一律不准用非紫铜棒以外的任何物件处理，同是必须机器是在手动状态。）温度不够高（噪音），如PC、PMMA PA加纤 （我司的在生产时

23、注意温度的同时，也要加一定量的滑剂）水口拉丝料温高，适当的拉一点松退（5-6MM）或降温。充分干燥原料（PA66加纤、PA66)添加色母后注塑成型常见问题 在阳光照射下，制品中有条纹状的颜料带 这个问题需从塑料物理机械性能和塑料成型工艺两个方面考虑：1.注塑设备的温度没有控制好，色母进入混炼腔后不能与树脂充分混合。2.注塑机没有加一定的背压，螺杆的混炼效果不好。3.色母的分散性不好或树脂塑化不好。工艺方面可作如下调试：1.将混炼腔靠落料口部分的温度稍加提高 2.给注塑机施加一定背压。如经以上调试仍不见好,则可能是色母、树脂的分散性或匹配问题，应与色母粒制造厂商联系解决。使用某种色母后，制品显得

24、较易破裂 这可能是由于生产厂家所选用的分散剂或助剂质量不好造成的扩散互溶不良，影响制品的物理机械性能。按色母说明书上的比例使用后，颜色过深（过浅）这个问题虽然简单，却存在着很多可能性，具体为：1.色母未经认真试色，颜料过少或过多 2.使用时计量不准确，国内企业尤其是中小企业随意计量的现象大量存在 3.色母与树脂的匹配存在问题，这可能是色母的载体选择不当，也可能是厂家随意改变树脂品种 4.机器温度不当，色母在机器中停留时间过长。处理程序：首先检查树脂品种是否与色母匹配、计量是否准确，其次调整机器温度或转速，如仍存在问题应向色母粒生产厂家联系。同样的色母、树脂和配方，不同的注塑机注出的产品为何颜色

25、有深浅？添加色母后注塑成型常见问题 这往往是注塑机的原因引起的。不同的注塑机因制造、使用时间或保养状况的不同，造成机械状态的差别，特别是加热原件与料筒的紧贴程度的差别，使色母在料筒里的分散状态也不一样,上述现象就会出现。换另一种牌子的树脂后，同样的色母和配方，颜色却发生了变化，这是为什么？不同牌号的树脂其密度和熔融指数会有差别，因此树脂的性能会有差别，与色母的相容性也会有差别，从而发生颜色变化，一般说来，只要其密度和熔融指数相差不大，那么颜色的差别也不会太大，可以通过调整色母的用量来较正颜色。色母在储存过程中发生颜料迁移现象是否会影响制品的质量？有些色母的颜料含量（或染料）很高，在这种情况下，

26、发生迁移现象属于正常。尤其是加入染料的色母，会发生严重的迁移现象。但这不影响制品的质量，因为色母注射成制品后，颜料在制品中处于正常的显色浓度。为什么有的注射制品光泽不好？有以下多种可能:1.注塑机的喷嘴温度过低 2.注塑机的模具光洁度不好 3.制品成型周期过长 4.色母中所含钛白粉过多 5.色母的分散不好 一段时间后，有的塑料制品的会发生褪色现象 生产厂家所采用基本颜料质量不好，发生漂移现象。添加色母后注塑成型常见问题为什么ABS色母特别容易出现色差异？各国生产的不同牌号ABS色差较大，即使同一牌号的ABS，每批批号也可能存在色差，使用色母着色后当然也会出现色差。这是由于ABS的特性引起的，在

27、国际上还没有彻底的解决办法。但是，这种色差一般是不严重的。用户在使用ABS色母时，必须注意ABS的这一特性脱模困难脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内浇口或塑件紧缩在模具内)一 设备方面：顶出力不够。二 模具方面：（1）脱模结构不合理或位置不当。（2）脱模斜度不够。（3）模温过高或排气不良。（4）浇道壁或型腔表面粗糙。（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。三 工艺方面：（1）机筒温度太高或注射量太多。（2）注射压力太高或保压及冷却时间长。四 原料方面：润滑剂不足。如何调较注塑工艺参数(温度、压力、速度、位置、时间)温度 温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进行这些测量是相

28、对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯；越是加热，讯号越强。温度的控制 热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较。在这最简单的系统中，当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启。这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。熔胶温度 熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料

29、量和注塑周期。如何调较注塑工艺参数(温度、压力、速度、位置、时间)您如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。为了便于控制，射料缸（炮筒）分了区，但不是所有都设定为相同温度。如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。注塑压力 这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。第一阶段压力和第二阶段压力 在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平

30、。模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。锁模压力 为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿。然而这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。背压 这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了中螺杆回位时间，减

31、低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力；故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力（最高定额）的20%。射嘴压力 射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有固定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。注塑速度 这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度。注塑薄壁制品时，必须采用高射速，以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑的表面。填充时使用一系列程序化的射速，避免产

32、生喷射或困气等缺陷。注射可在开环式或闭环式控制系统下进行。时间 无论采用那种注射速度，都必须将速度值连同注射时间记录于记录表上，注射时间指模具达到预定的首阶段射压所须的时间，乃螺杆推进时间的一部分。如何调较注塑工艺参数(温度、压力、速度、位置、时间)琮伟机器 一、安全电路 前后门有行程开关油压 前后门有液压阀（压下后，调模关死、开关模无动作）机械 安全导杆二、结构保养机器打油黄油 （机器的哥林柱、中机臂、后机臂、调模部位齿轮盘处）要用二锍化钼高温油脂加入的黄油要清洁，用完后要保存好；加注黄油时必须从机器的黄油嘴加入，严禁从外表擦油；中机臂、后机臂要一星期加一次油。对于中机臂处的哥林柱出现上半有

33、油、下部没有的情况，可能是中机臂的水平失衡，可调节钢带部位的中机臂调节螺丝，以保持中机臂在哥林柱上运行平衡。曲臂部位加注的润滑油应为150#机压机油，机器应加注的是68#液压油；两种油品在加注前一定要保证其清洁，严禁有水，不能用回收油，（如果要回用必须进行过滤）三、储料马达储料马达的黄油（二锍化钼高温油脂）不能太满，可卸下储料马达后面的M8的沉头螺丝确认是否打满（打满时黄油会溢出）。调机员的作业流程调机员的作业流程1：每天上班时做好与上一个班调机员的工作交接即：有无未完成的事项；机器、模具有无异常情况。2：上班后做机器、模具的初级保养即：给模具顶针部位打顶针油（做透明产品及有色产品时打油要适量

34、）；牛角加黄油（牛角干涩及关模时有异声的，特别是跑滑块的。）3：按换模单换模，拿到换模单要注意：a：所换模具与机台是否适配；原料是否需干燥（需干燥的检查是否有备料）；b：按时间点提前找到模具，找加料工备好料，做好换模前的准备工作；确定所换模具的原 料、编号是否与所排换模单上的一致（如有异议及时上报）；c：在上模前先确定所做的产品的产量是否已达到；模具的水路是否顺畅、模具的吊环孔的螺牙、吊环的螺牙是否完好，钓钩是否完好，是否有限位开关（如有应上模时要求工务接好，如有缺损应及时的补上），行车是否正常。4：换模时应做好所下模具的全面防锈工作（公、母模及流道），清理水路；下模后同时也要确认所下模具的成

35、型条件表是否有，如没有应做一份（以后缺少将按谁下模，谁负责的原则处理）；换模时用指定的换模水桶；换模时严禁使用机器后面的球阀循环水开关，一律用机台后面的循环水开关，如有损坏及时更换；换模时要注意锁模的挂角、车臂螺丝杆、车臂固定块有无损坏缺少；模具调整好后，锁模时确定好车臂固定块距离后，先将车臂螺丝杆拎到位，调整好压板调节螺丝的距离，然后锁模。5：上模前要确认好模具水路是否通畅，在换模的过程中产生报废料要及时的进行处理，能回用原料的看机台是否有在生产，如有即应放入相应的料桶中，如无应相应的作好标示放于料头放置区。6：产品打出后先自己做一个全检然后送样-做相应的报表（首件登记表上下模统计表要填写完

36、整）（TEK的产品要做作业准备验证）-机台报表填写换模事项（相应的要填写与报表抬头相一致的项目，还要注明模具二级保养）-放置换下模具（按对应的位置放置）；换好模后的两小时内要做适当的巡检，确保产品的稳定性。7:在正常的生产过程中要积极的去排除生产中的问题，无法解决的及时上报；在换模很少的情况下要积极去换机台员工（换机器不是目的，而是要求你们真正的去了解员工实际操作中的问题点，看调机或别的方法有没有解决的可能）；巡视检查机台有无异常状况。8：下班时整理好自己的工具，如生产中有异常或有未完成之事项交接给下一个班（必须交接明确）。流程图流程图调机员生产中遇到问题 班长 组长 课长 经理1：温度的上下

37、限为+25度。2：调模的压力为20-45速度为1030。3：座台活动的压力为10-30速度为8-25。4：低压的压力为0速度30；低压位置要适时根据模具而定（即模具调好后，模具合到位，高压起跳50KG左右，关闭高压压力或低压位置，模具在进入高压行程位置前的地方，是在显示屏右上角显示的数值，设定时根据模具的大小要比此数值大0.5-3mm 即可）。5：高压压力上限85（120T机台上限；一般在4565之间）；95（150T-400T机台上限；一般在70-85之间）；高压速度为30-35。6：关模的二段位置必须大于低压位置的2.2倍以上。7:开模的一慢位置必须大于低压位置1.3倍以上。8：开模的一慢

38、、二慢的压力应在8-20之间，速度在6-20之间。9：模具上有相关保护装置（脱模复位开关）的上模时一定要接。以上要以实际的模具情况适时而定。关于机台相关参数设定 生产过程中机器常见故障的排除1：生产中机器储料不稳定 可能出现的情况：原料中滑剂添加过多或过少；背压过高（降低）；温度过高或过低（降温、升温）；螺 杆的牙纹过 浅，更换机台。2：烘料桶温度升不起 可能出现的情况：接触器损坏（更换）；保险丝损坏（更换）；加热管损坏（更换）；感温棒损坏（更 换）。3：机器中子失控 可能出现的情况：中子电磁阀卡死，（清洗阀芯）；线路短路（更换）；机器电路板损坏。4：机器不动作 可能出现的情况：紧急开关关；马

39、达没启动；电路板损坏（需工务检修）；开关门的行程开关坏。5：工业吸尘器不工作、吸力不大 可能出现的情况：启动电容坏、脱焊；启动开关坏（更换）；管路漏气；过滤网损坏（更换）。6：机器马达启动声音异常 可能出现的情况：油压马达过滤网堵塞（清洗）；液压油缺少（添加）。7：机器关模声音大、润滑失败 可能出现的情况：油路分配器坏（更换）；润滑油泵坏（更换）；润滑管路堵塞或漏油（检修更换）。8：机器脱模油缸不回位 可能出现的情况：脱模电子尺线路老化、感音开关位置偏或损坏；PLC电路板散热不良。9：机器温度升不起来 可能出现的情况：感温线损坏；加热圈损坏（更换）；固态继电器损坏（更换）；接触 器损坏（更换）

40、；电路板24V电源没有。10：机器未开模前叫警报（开模未到定位）可能出现的情况：检查位置尺是否损坏、线路是否短路；电路板接触是否不良（工务检修）。11:机器两组中子同时用时，一组正常，一组不能用。可能出现的情况：线路老化（更换）；电磁阀接线座损坏（更换）；电磁阀卡死。12：机器操作面板不显示 可能出现的情况：面板的LED灯损坏（更换）；线路接触不良（更换）；电路板元件松脱。13：模具温控器控制失灵 可能出现的情况：内部继电器损坏（更换）；感温线损坏（更换）；模具的加热圈损坏。14：机器安全门关上，机器不合模 可能出现的情况：安全门行程开关坏（更换）；机器马达没启动。15：冰水机温度失控 可能出现的情况：冷媒低压太低，氟利昂泄漏（添加氟利昂）；水池水位偏低，散热不良（增加水位）。16：吸料机不工作、吸不上料 可能出现的情况：吸料机皮带断（更换）；感应电眼无感应或损坏（检修、更换）；无电源；下料口堵 塞（清理）；过滤网灰尘多（清理）；相位继电器松脱或损坏（更换）；17：机器不锁模 可能出现的情况：安全门行程开关之接线松断或损坏（接好线头或更换行程开关）；锁模电磁阀阀芯卡住（清 洗或更换锁模、开关模控制阀）开关模比例尺可能不会位或比例尺感应开关不工作（检查 比例尺的接线、感应开关的接线是否有损坏或更换）顶针不能退回复位（检查顶针动作是 否正常；顶出比例尺工作是否正常）