PE工程师培训讲义.pptx

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1、第 一 篇PE分析手法PEPE工程師工程師 使用PE方法，是效率改善的最佳途徑。只有公司的中基層主管能訓練掌握PE方法，公司的改善才能持久以恆地維持下去主要分析技術類別類別分析方法分析方法內內 容容備備 注注程序程序分析分析工藝程序圖工藝程序圖對整個製造程序或工序的分析對整個製造程序或工序的分析流程程序圖流程程序圖產品或材料的流程的分析產品或材料的流程的分析線路圖線路圖布置與經路分析布置與經路分析作業作業分析分析人機作業分析人機作業分析閑餘能量分析閑餘能量分析聯合作業分析聯合作業分析雙手作業分析雙手作業分析動作動作分析分析動素分析動素分析影像分析影像分析快速攝影動作分析快速攝影動作分析VTRV

2、TR分析分析動作經濟原則動作經濟原則程序分析程序分析符號 表示作業 表示搬運 表示檢驗 表示暫存或等待 表示受控制的貯存 表示同一時間或同一工場由同一人執行 作業與檢驗的工作 程序分析程序分析技巧(5W2H)How to do?How much?Who?Where?Why?When?What?程序分析程序分析技巧二(ECRS)簡化(simplify)重排(rearrange)合并(combine)取消(eliminate)程序分析等待分析貯存分析檢驗分析搬運分析作業分析作業流程分析的具體做法1.1.展開預備調查展開預備調查 預備調查的主要內容：預備調查的主要內容：制品的產量制品的產量(計劃、實

3、績計劃、實績)制品的內容、品質的標準制品的內容、品質的標準 檢查的標準檢查的標準 設備的配置設備的配置 工程的種類工程的種類 使用的原料使用的原料2.2.制作作業流程圖制作作業流程圖 實例：實例：“別針制作別針制作”的作業流程分析表的作業流程分析表表表7.7.xls7.7.xls3.3.測定各工序的必須項目，填入相應數值參考作業流程分析測定項目測定各工序的必須項目，填入相應數值參考作業流程分析測定項目 參考表參考表線路圖 線路圖：以作業現場為對象，對現場布置及物料 (包括零件、產品、設備)和作業者的實際流 通路線進行分析，達到改進現場布置和移動路線改進現場布置和移動路線改進現場布置和移動路線改

4、進現場布置和移動路線、縮短搬運距離、縮短搬運距離、縮短搬運距離、縮短搬運距離的目的。主要分析“搬運搬運搬運搬運”或“移動移動移動移動”路線作業分析 定義：通過對以人為主的工序的詳細研究，使 操作者、操作對象、操作工具三者科學地 組合，合理地布置和安排。分類：人機作業分析 聯合作業分析 雙手作業分析人機作業分析 人機作業分析的定義 是應用於機械作業的一种分析技術，以記錄和考察操是應用於機械作業的一种分析技術，以記錄和考察操作者和機器設備在同一時間內的工作情況，尋求合理的作者和機器設備在同一時間內的工作情況，尋求合理的方法，使人和機器的配合更加協調，以充分發揮人和機方法，使人和機器的配合更加協調，

5、以充分發揮人和機器的效率。器的效率。人機作業分析的特徵 1.1.一般用于分析一人操作一臺機器或一人操作多臺機器一般用于分析一人操作一臺機器或一人操作多臺機器的情況；的情況；2.2.借助于人機作業圖進行分析。借助于人機作業圖進行分析。動素分析序號序號名稱名稱記號記號代號代號序號序號名稱名稱記號記號代號代號1 1伸手伸手TETE1010 尋找尋找SHSH2 2握取握取GG1111發現發現F F3 3移物移物TLTL1212選擇選擇STST4 4定位定位P P1313思考思考PNPN5 5裝配裝配A A1414預置預置PPPP6 6拆卸拆卸DADA1515拿住拿住H H7 7使用使用U U1616遲

6、延遲延UDUD8 8放開放開RLRL1717故延故延ADAD9 9檢查檢查I I1818休息休息R R 動素分析 有效動素：伸手、握取、移物、定位、裝配、拆卸、使用、放手和檢查等9种。輔助動素：尋找、發現、選擇、思考和預置等5种。無效動素：拿住、遲延、故延和休息等種。動作經濟原則概述 生產三要素：人、機器和物料生產三要素：人、機器和物料 動作三要素：動作方法、作業現場布置和工動作三要素：動作方法、作業現場布置和工 夾具與機器夾具與機器 動作意識：動作意識：(1)(1)明白合理動作不合理動作的區別；明白合理動作不合理動作的區別；(2)(2)明確動作錯誤的原因，判斷合理動作；明確動作錯誤的原因，判

7、斷合理動作；(3)(3)全身心地投入動作研究，思考合理動作全身心地投入動作研究，思考合理動作 方法、作業配置和工夾具。方法、作業配置和工夾具。動作經濟四項基本原則 減少動作數量 雙手同時動作 縮短動作距離 輕快動作第 二 篇新產品導入三階段樣品制作階段可行性評審產品結構圖S/C特殊特性確定材料清單(BOM)生產設備、工裝、測試儀器策劃人員安排試生產階段產品的可制造性分析過程流程圖(Flow Chart)作業指導書(SOP)標準工時(ST)初始過程能力研究包裝評價批量生產階段過程能力(Cpk)評估生產節拍確定生產線平衡(Line Balancing)加強現場管理第 三 篇工作簡化與標準化標準的主

8、要特徵代表最好、最容易與最安全的工作方法提供了一個保存技巧和專業技術的最佳方法提供了一個衡量績效的方法提供維持及改善的基礎作為目標及訓練目的建立成為稽查或論斷的基礎防止錯誤再發生及變异最小化的方法工時標準化標準時間 在適宜的操作條件下，用最合適的操作方法，以普通熟練工人的正常速度完成標準作業所需的勞動時間。生產線平衡Line Banlancing是對生產的全部工離進行平均化，調整作業負荷，以使各作業時間盡可能相近的技術手段與方法促成一個流生產及“cell production”Line Banlancing作作 25 25業業 20 20時時 間間 10 10秒秒202018182929252

9、51919工序工序1 12 23 34 45 5作作 25 25業業 20 20時時 間間 10 10秒秒25252626202022221919工序工序1 12 23 34 45 5改善前改善後第 四 篇現場管理 改善提升過程結果“改善”的思考模式過程為導向要改進“結果”必須行改進“過程”改善的關鍵：高層管理部門的承諾和參與改善失敗的主要原因：輕視“過程”品質第一哪一個更重要?Q/質量、C/成本和D/交期要實踐“質量第一”的理念不能對質量妥協讓步交期和成本必須屈從于質量現場與管理管理階層的控制管理階層的支援現場現場現場現場現場位於管理結構的底層顧客的期 望顧客的滿 意顧客的期 望顧客的滿 意

10、 現場位于管理結構的頂層現場中心主義現場是產生價值的唯一源泉現場管理人員必須對Q、C、D負責應給予現場充分的自由以便改善管理階層應提出現場的改善目標，并對結果負責管理部門應協助現場達成目標現場改善的3項基本原則環境維持(5S)消除Muda(浪費)標準化(將工程師所規定的技術和工程上的條件，轉換成作業員天天所需要的作業標準)安全生產生產必須安全提高安全意識安全生產培訓安全、警示標記建立安全責任制現場的成本降低現場成本降低改進質量改進質量改進生產力縮短生產線減少空間縮短生產交期減少停機時間降低庫存可視管理讓問題看得出來接觸事實“5MIE”發現問題“5W2H”解決問題設定目標讓問題看得出來要使問題暴

11、光標識清楚，“一目了然”一眼能看出問題獲得第一手信息“能停止”的生產線接觸事實當場直接接觸到事實不要被假象蒙蔽要親自去看，而不是聽從別人說設定目標使改善的目標清晰化目標產生動力目標須進行分解目標必須量化目標要公佈出來第 五 篇PE人員素質提升自覺自律沒有“規矩”無以成“方圓”打開心胸接納質疑發展成為一個說“可以”的文化培養合作的氣氛參與標準的設定創造一個免於威脅的環境提案建議制度給員工提供一個積極參與改善的機會是員工與上司溝通的橋樑發揮員工的主觀能動性緩解抗拒心理體現了“以人為本”的價值觀建立學習型組織改善是生活的一种方式現場應成為學習的堡壘思考如何做下去，而不是為何不能做不要尋找借口，從質疑現行的做法開始不要花費金錢改善集眾人之智慧，而非依賴一個人的知識改善的機會是無止境的。企業與員工共同成長追求4S滿意度企業與員工火車的兩個輪子不同階段的需求不同滿足需求才能成長 思考：為什麼員工流失率高?理念決定命運行行為為習習慣慣理理念念命運命運性格性格理念決定命運氣度影響結局