工业工程基础知识教材.pptx

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1、案例分析：为什么日本的本田和日产在美案例分析：为什么日本的本田和日产在美国取得成功？国取得成功？提昇企業利益的三個方法費費 用用製製 造造 費費材材 料料 費費利利 益益32價 格成 本販 賣 量1.提昇售價 2.增加銷售量3.降低成本 11工业工程简介工业工程简介什么是工业工程？美国质量管理权威朱兰博士说：美国值 得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之 所以打胜第一次世界大战，又有打胜第 二次世界的力量，就是美国有IE。IE-INDUSTRIAL ENGINEERING-工业工程，简称IE，是世界上公认的能 杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经 济效益的把技术与管理有机地结合起来 的一门边缘学科

2、。生产要素人.财.物投入转换产出生产的财富产品.服务生产率=产出/投入技术管理工业工程的定义：工业工程的定义：其定义为：工业工程是对人员、物料、对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统，设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它进行设计、改善和设置的一门学科。它 综合运用数学、物理学和社会科学方面综合运用数学、物理学和社会科学方面 的专门知识和技术，以及工程分析和设的专门知识和技术，以及工程分析和设 计的原理和方法，对该系统所取得的成计的原理和方法，对该系统所取得的成 果进行确定。果进行确定。预测和评价预测和评价。现在我们来看看是如何操作的：生产要素人、财、物投

3、入生产过程产出产品服务生产率测定生产率=产出/投入动态生产率指数=测定期生产率/基期生产率生产率评价、规划、控制、提高战略与经营规划反馈工业工程的目标：工业工程的目标：工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全条件下进行。工业工程的范畴工业工程的范畴 ：美国国家标准ANSI-Z94（82年）1.生物力学；2.成本管理；3.数据处理及系统设计；4.销售与市场；5.工程经济；6.设施规划与物流；7.材料加工；8.应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）；9.组织规划与理认；1

4、0.生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等）11.实用心理学；12.方法研究和作业测定；13.人的因素；14.工资管理；15.人体测量；16.安全；17.职业卫生与医学。我国课程体系：基础、人文、工程技术、管理组成。工程技术、管理主干课程：机械设计原理、机械制造基础、机电控制基础、生产管理、统筹学、质量控制、经济学、决策支持系统、工效学、物料管理、工业工程设计、工业安全与环境保护、财务管理、成本分析、统计技术、人体工程学、等等工业工程学科的性质：工业工程学科的性质：工业工程是一门工程学科，IE要学习大量的工程技术和数学方面的课程。但它不同于一般的工程学科，它不仅包括自然科学和工程技

5、术，还包括社会科学和经济管理方面的知识 ，它是一门技术和管理有机地结合的边缘科学。工业工程的特点工业工程的特点IE的核心是降低成本，提高质量和生产 率。IE是综合性的应用知识体系（技术和管理）注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点 之一。IE是系统优化技术。IE的面向-由微观向宏观管理。IE的意识：的意识：成本和效率意识问题和改革意识工作简化和标准化意识全局和整体化意识以人为中心的意识。为什么为什么IE会受到重视：会受到重视：因为它能够提高生产率！众所周知，日本是一个国小、人多、资源缺乏的 国。二次大战后，厂房、道路、桥梁都受到严重破坏，经济面临全面崩溃，全年1/3时间停产，加上600万日军

6、和移民拥回而失业人数激坛。再看今天的日本，面积不到38万平方公 里，人口不过1亿多，但国民生产总值占世界国民生产总值的10%，据1980年的统计，日本国民的人均生产总值为1.087万美元，居世界第二位。日本生产率的变化：生产率%美国生产率100502060708090年拿汽车工业来说：美国用工量 日本用工量 装配一辆汽车 33个 14个制造一辆车身 9.5小时 2.9小时制造一发动机 6.8小时 2.8小时中国可不可以用中国可不可以用IE？1986年，上海金陵无线电厂通过推广IE使该厂流水线生产能力提高了40%，半年间仅成本就节约了80万元。成都市红光电子管厂在引进的显象管生产线上应用IE，年

7、增产42万只电子枪，投入0.98万元，获得363万元的效益。上海仪表局下属八家厂推广应用IE，投 入50万元，收入6200万元。北京机床电器厂运用IE改造电器产品装 配生产线，使产量翻番，年新增产值 1165万元，新增税利349万元。1992年初广州电池厂，以二车间为IE试 点，四个月时间，取得经济效益19万元 节省20个劳力，节约场地48平方米。九 月份，全厂推广，年底取得经济效益 200万元，节约152个劳力，场地313平 方米。93年取得经济效益1200万元；94 年取得1500万元。广东科龙电器有限公司冰箱公司，四条 生产线原设计生产能力60万台/年，实际 生产43万台，应用IE后，9

8、3年生产了75 万台，94年生产了91万台，在此基础上 引进100万台改造项目，94年底投产，生 95万台，与43万台相比，增加了52万台 ，相当于投资几亿新建一个大型冰箱厂。为什么为什么IE能够如此呢？能够如此呢？因为它有如下内容：方法研究：寻求完成任何工作的最经济 合理的方法，达到减少人员、机器、无 效动作和消耗，并使方法标准化。作业测定：制定用经济合理的方法完成 工作所需的时间标准，达到减少人员、机器设备的空闲时间。以一个简单的材料搬运为例：总库日用库装盘部小汽车手推车改进及节省：总库装盘部方法标准、时间标准最终使人、机、物方法标准、时间标准最终使人、机、物将能力全部贡献于有价值的工作上

9、，并为将能力全部贡献于有价值的工作上，并为运用其他运用其他IE技术奠定基础技术奠定基础。方法研究内容包括：1.程序分析 2.操作分析 3.动作分析 4.路线分析一一 程序分析程序分析何谓程序？方法研究与程序分析的关系？以整个生产过程为研究对象，研究分析 一个完整的工艺（加工、制造、装配）从第一个工作地到最后一个工作地全面 研究，分析有无多佘或重复作业，程序是否合理，搬运是否太多，等待是否太长等。见资料（8-9页）例：装配流程图例：装配流程图程序符号程序符号195辅料加工辅料加工极片加工极片加工80卷绕卷绕2TQC冲槽冲槽54点焊点焊TQC封口封口680洗电池洗电池7检测检测点数点数3（四）程序

10、分析技巧1。分析时的六大提问（5W1H提问技术）完成了什么？（what）何处做？（where）何时做？（when）由谁做？（who）如何做？（how）为什么？（why）要做这，是否必要？有无其他更好的 成就？要在此处做？有无其他更合适之处？要此时做？有无更合适的时间？由他做？有无更合适的人去做？要这样做？有无更好的方法去做？见6页2。分析时的四大原则(ECRS)(1)取消（Eliminate):(2)合并(Combine)：(3)重排(Rearrange):(4)简化(Simplify):名称名称内内 容容取消（E）在经过了完成了什么、是否必要、及为什么等问题的提问，而不能有满意答复者皆非必要

11、，给予取消。合并（C）对于无法取消而又必要的，看是否能合并，以达到省时化的目的。重排（R）经过取消，合并后可再根据何人、何处、何时三提问进行从排，使其能有最佳的顺序，除去重复。进行作业更改。简化（S）经过以上的必要工作后，就可考虑能否采有最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。ECRS改善于的方向：改善于的方向：3。分析时的五个方面 （1）操作分析：（2）搬运分析：（3）检验分析：（4）贮存分析：（5）等待分析：分析名称主要分析的内容操作分析1、作业配置原则 2、肢体使用原则3、机械设计原则搬运分析1、路线最短原则 2、禁止交叉、逆行流动3、省略、组合。检测分析1、不必要的检查 2、抽检贮

12、存分析1、改变作业顺序等待分析1、改变作业顺序 2、改变配置3、改变设备 4。分析时的六大步骤 （1）选择：（2）记录：（3）分析：（4）建立：（5）实施：（6）维持：判斷最佳方案的願則判斷最佳方案的願則的的適用性。主要包括適用性。主要包括:(1)經濟性經濟性應對新工作方法作技術經濟分析應對新工作方法作技術經濟分析,並並與舊的工作方法作對比與舊的工作方法作對比,如計算新工作方法所節如計算新工作方法所節省的省的“動作次數動作次數”、“移動距離移動距離”、“工時工時”和費用和費用,即視其能帶來多少經濟效益即視其能帶來多少經濟效益。(2)安全性安全性新的工作方法是否安全新的工作方法是否安全,勞動強度

13、如勞動強度如何何?(3)心理因素心理因素新的工作方法能否取得現場主管新的工作方法能否取得現場主管和有關人員的同意和合作。和有關人員的同意和合作。程序分析改善表：程序分析改善表：工工程程工程数工程数时间（分时间（分）距离（米距离（米）改善改善前前改善改善 后后效效果果改善改善前前改善改善 后后效果效果改善改善前前改善改善 后后效效果果加加工工65127.3 25.32.0移移动动7520.70.550.1570555检检查查1012.002.0暂暂存存1013.003.0合合计计1510533.025.85 7.170555（五）布局规划目的：1、优化工厂环境。2、建立最合理的流程。3、符合产量

14、需求。4、符合公司中期的发展。5、经济化，标准化。（一）人机操作分析（一）人机操作分析在机器的工作过程中，调查、了解在操 作周期内，人与机的相互联系，以充分 调动人与机的能量及平衡操作的分析。实例：人机操作分析：时间21412完成件放箱内卸下工件空闲装上工件准备工件人机器空闲被装上工件加工被卸下工件空闲利用率6010060100改进：时间141完成件放箱内准备下一工件装上工件卸下工件人机器被装上工件加工被卸下工件利用率100/100100/100实验二：检测车间人员操作检测柜 决定一个作业员看管几台检测柜N=T+MTN：代表一个作业者操作的机台数T：代表一个作业者操作1台机所需的时间M：代表一

15、个机器工作的有效时间（二）联合操作分析（二）联合操作分析在生产现场，常有两个或两个以上的操 作员同时对一台机器（一项工作）或多人共用几台机器进行工作，则称谓联合操作。目的：目的：1、通过自动化或共同作业等方法去除等待 时间，使作业负苻平均化，分配合理。堆高机每次运一块板，来回三分钟；小 张、小王各装一块板需六分钟。仑库小王小张板1板2储运处机机王张板2板1空空板1板2板1空板2时间333工作等待运箱6663332改进：9分钟运三箱机小王、小张N02N01N01N02N02N01时间333工作等待箱运99003联合操作分析实例见142-147页（三）双手操作分析生产现场的具体工作，主要由工人的双

16、 手完成，调查、了解如何用双手进行实 际操作的情况，称双手操作分析。例1：上、下注液板电池。目的：双手同时开始同时结束动作，身体的使用 原则是要轻松有节奏。三。动作分析动作分析的实质是研究分析人在进行各种操作的细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。（见170页表7-1）（一）动素1.伸手（TE）（）2.移物（TL）（）3.握取（G）（U）4.装配（A）（）5.使用（U）（U）6.拆卸（DA）（）7.放手（RL）（）8.检查（I）（）9.寻找（SH）（）10.选择（ST）（）11.计划（PN）（）12.定位（P）（）13.预定位（PP）（）14.持住（H）（）U15.休息（R）

17、（）16.迟延（UD）（）17.故延（AD）（）18.发现（F）（）（二）动素性质划分UUU1.核心动素2.常用动素3.辅助性 动素4.消耗性 动素 （三）动作经济原则1.关于人体的运用（1-8条）2.关于工作地布置（9-16条）3.关于工具设备（17-22条）第一条原则：双手的动作应同时而对称 第二条原则：人体的动作应尽量应用最低 等级而能得到满意结果为妥 第三条原则：尽可能利用物体的动能；曲线 运动较方向突变的直线运动为 隹；弹道式运动较受控制的运动 轻快；动作尽可能有轻松的节奏第四条原则：工具、物料应置于固定处所及 工作者前面近处，并依最佳的 工作顺序排列第五条原则：零件、物料应尽量利用

18、其重 量堕送至工作者前面近处 第六条原则：应有适当的照明设备，工作 台及坐椅式样及高度应使 工作者保持良好的姿势及坐 立适宜第七条原则：尽量解除手的工作，而以夹 具或足踏工具代替第八条原则：可能时，应将两种或两种以 上工具合并为一第九条原则：手指分别工作时，各指负荷 应按其本能给予分配；手柄 的设计，应尽可能增大与手 的接触面；机器上的杠杆、手 轮的位置，尽可能使工作者少 变动其姿势第十条原则：工具及物料尽可能预放在工 作位置作业测定概述1。作业测定的定义：“作业测定是运用各作业测定是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标种技术来确定合格工人按规定的作业标准完成某项工作所需的时间。准完成某项

19、工作所需的时间。合格工人合格工人的定义为：“一个合格工人必须具备必要的身体素质，智力水平和教育程度，并具备必要的技能知识，使他所从事的工作在安全、质量和数量方面都能达到令人满意的水平。”规定的作业标准作业标准：“经过方法研究后制定的标准工作方法，及有关设备、材料、负荷、动作等的一切规定。”IE的全过程是：利用程序分析、操作分析、动作分析获得最隹程序和方法，再利用作业测定制定出标准时间。作业测定的目的：1.制定标准时间2.改善作业系统3.制定最佳作业系统（对比）标准时间标准时间一：什么是标准时间 是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间。

20、1、正常的操作条件：工具条件及环境条件都符合作业内容 要求并且不易于引起疲劳的条件。2、熟练程度：大多数普通中等偏上水平作业者的熟练度，作业员要了解流程，懂得机器和工具的操作与使用。3、作业方法：作业标准规定的方法4、劳动强度与速度：适合大多数普通作业者的强度与速度5、质量标准：以产品的质量标准为准，基本原测是操作者通过自检及互检完成。二、标准工时的意义与用途：二、标准工时的意义与用途：1、制定生产计划2、人工工时计划及人员计划3、评价4、用作产品的人工成本5、对客户的估价与报价6、设备及工装的需求计划7、创新与改善的成绩评价制定标准时间的方法一般有三种：1.经验估工法2.统计分析法3.作业测

21、定法作业测定的方法有：1.秒表时间研究2.工作抽样3.预定时间标准法 四。时间研究（一）时间研究的概念1。时间研究的定义：“时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。”，定义中有：合格、适当、训练有素的操作者；在标准状态下。2。时间研究的研究方法：时间研究是用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的时间标准。（二）时间研究的工具1.秒表2.观察板观察板主要用来安放秒表和时间研究表格3.时间研究表格记录一切有关的资料4.其他工具（三）时间研究的步骤 标准时间=平均操作时间X（1+评比+宽放）第一步：收集

22、资料第二步：划分操作单元第三步：测时1。测时的方法及时值的记录 测时的方法为：1.归零法：第一单元开始，开动秒表，第 一单元结束时，即按停秒表，读取表上读数然后使表针回复到零位。次一单元开始，再开动秒表。2.连续测时法：当第一单元开始时，开动 秒表，在整个测时过程中不使秒表指针回零，而任其继续走动，仅当每一单元完毕时看指针并记录其表面时间(R值)。待全部记录完毕，再将两相邻单元的表面时间相减，以求得每一单元时间(T值)。5.决定每一单元的平均操作时间剔除了异常值后，每一操作单元所有时间值的算术平均数，即为该单元的平均操作时间。即：每一单元的平均操作时间=（观测时间值）观测次数第四步：评定正常时

23、间 1.评比与正常时间 上述平均操作时间为该操作者的平均操作时间，因此人的动作可能比标准动作快，也可能比标准动作慢，所以还不能作为标准时间，必须利用“评比”予以修正，使其成为不快不慢的正常时间。所谓“评比”，就是时间研究人员将所观测到的操作者的操作速度，与自己所认为的理想速度（正常速度）作比较.因此，时间研究人员必须能在自己头脑中建立一个理想的速度（正常速度），然后再根据这个理想速度去评比操作者动作的快慢。理想速度（正常速度）的建立，有以下几种国际公认的：走行：平均体力的男子，不带任何负荷，在平坦道路上以4.8公里/小时的速度行走。分发扑克牌：30秒内将52张扑克牌分成四堆的速度。230230

24、8080图中230和80为发牌起点到终点的距离。熟练系数熟练系数努力系数努力系数工作环境系数工作环境系数一致性系数一致性系数佳佳A1+0.15佳佳A1+0.13佳佳 A+0.06佳佳A+0.06A2+0.13A2+0.12优优B1+0.11优优B1+0.10优优 B+0.04优优B+0.04B2+0.08B2+0.08良良C1+0.06良良C1+0.05良良 C+0.02良良C+0.02C2+0.03C2+0.02平平均均D0.00平平均均D0.00平均平均D 0.00平均平均D 0.00可可 E1-0.15可可E1-0.04可可 E-0.03可可E-0.03E2-0.10E2-0.18差差

25、F1-0.16差差F1-0.12差差 F-0.07差差F-0.07F2-0.22F2-0.174。评比时的注意事项有效操作用力大小困难操作需要思考的操作评比系数等级符号系数熟练良C1+0.06努力良C2+0.02环境条件平均D0.00一致性平均D0.00评比系数=熟练+努力+环境+一致性 =0.08当观测的作业时间为15秒时正常作业时间正常作业时间=观测时间观测时间*(1+评比系数评比系数)=15*1.08 =16.2第五步：确定宽放时间1。宽放时间的种类私事宽放疲劳宽放F=T-tTx100%F-疲劳宽放值，T-连续工作中，结束时的单个零件 的工作时间t-连续工作中，开始时的单个零件工作时间程

26、序宽放作为补偿操作者因其从事的操作内发生强迫等待的时间，如机器发生故障等。周期动作宽放时间干扰宽放时间临时宽放时间政策宽放时间2。宽放率和宽放时间计算宽放率（%）=（宽放时间/正常时间）X100%宽放时间=正常时间X宽放率第六步：制定标准时间标准时间=平均操作时间X评比+宽放时间=正常时间+正常时间X宽放率=正常时间（1+宽放率）时间研究应用实例见第235页-237页(四）评比的训练及评比方法1.评比的训练2.评比方法（重点介绍平准化法）实验四：时间研究（速度评比）五。工作抽样（一）工作抽样的概念工作抽样是在一段较长时间内，以随机方式对调查对象进行间断的观测，并按预定目的整理、分析调查的资料，

27、得出需要的结果。现以观测一位操作者在1小时内工作时间与空闲时间的比率来介绍工作抽样与时间研究的区别：1.秒表时间研究在1小时内，以1分钟为单元进行直接观测，并记录观测结果，即观测记录60次。如下图所示，以空白格表示工作时间，以斜条格为空闲时间。149121925 29 344753 5460由图可知，在内60分钟内，有18分钟为空闲，有42分钟为工作，故：工作比率=工作时间总观测时间=4260=70%空闲比率=空闲时间总观测时间=1860=30%2.工作抽样将1小时分成60格，然后在1-60的数中，随机取出10个数作为观测的时分。设取时分为34，54，4，47，53，29，12，9，19，25

28、将这些时分按先后顺序排列成4，9，12，19，25，29，34，47，53，54则表示在以上分钟时，进行观测，并记下观测结果在10次随机观测中有3次没工作（空闲），7次工作则所占比率为：工作比率=总观测时间工作时间=107=70%空闲比率=总观测时间空闲时间=103=30%由此可见，秒表测时与时间研究的结果是一样的。利用工作抽样可调查出操作者或机器的工作比率与空闲比率，并依此作出改善。（二）精确度与观测次数根据概率定理，用工作抽样法处理的现象接近于正态分布曲线，如下图所示：X99.73%95.45%68.72%123-1-2-3正态分布曲线以平均数X为中线两侧取标准差的2倍时，可有95%的可靠

29、度（95。45%）。根据统计学，二项分布标准差在一定条件下为：=P(1-P)n抽样的精确度分为绝对精度E和相对精度S。当可靠度定为95%时，绝对精度E=2，即E=2=2P(1-P)n式中 P-观测事项的发生率；n-观测次数相对精度即为绝对精度与观测事项发生率之比，即S=EP=2(1-P)nP一般都将可靠度定为95%，相对精度定为5%观测次数是根据可靠度和精确度要求而定的，在可靠度取95%时，所需观测次数，可按下式计算：用绝对精度En=4P(1-P)E2用相对精度Sn=4(1-P)S2P利用以上两式时，每一式均有两个末知数，为此可先进行100次左右的试测来求P。例如，经过100次观察，某设备的开

30、动率为75%，设绝对精度取为3%，则n=4P(1-P)E2=4X0.75(1-0.75)(0.03)2=334(次）下面举例说明：设某作业组，有10名工人，规定可靠度为95%，相对精度定为5%，根据原有资料，他们的工作比率为70%，准备每日观察20次。则n=4(1-P)S2P=4x(1-0.7)(0.05)2x0.7=686(次)实际观测次数K=686/10=68。6=69（次）观测日数=68。6/20=3。43=4（日）（三）工作抽样的步骤第一步：确立调查目的与范围调查目的不同，则项目分类、观测次数与方法均不同第二步：调查项目分类见第250-251页之图10-3及图10-4。第三步：设计调查

31、表格252-253页之表10-3及表10-4第四步：决定观测方法252页之图10-5第五步：试观测并决定观测次数按以下任一式决定观测次数：n=4P(1-P)/E2 n=4(1-P)/S2P第七步：正式观测1。决定每日的观测时刻。随机起点等时间间隔法设在某厂的一个车间实施工作抽样，决定观测五日，每日观测20次。该车间是上午8时上班，下午5时下班，中间休息1小时（12时至1时），可按下法决定每日观测时刻：步骤1：作两位数的乱数排列较简单的方法是：以黄色纸片代表个位，取10张，上面分别写0，1，2，3，-9；以10张红色纸片代表十位，上面分别写0，1，2，3-9。每次从不同颜色的纸片中随机地各抽出一

32、张，记下数字，将抽出的放回。如此反复抽取，即得乱数排列。设共抽15次，其乱数排列如下：21，94，62，35，06，64，96，40，85，77，88，63，52，27，75步骤2：将此数列中小于50的数保留，大于 50的则减去50，保留余额，得出：21，44，12，35，06，14，46，40，35，27，38，13，02，27，25步骤3：去掉上述数中大于30的数，得出：21，12，06，14，27，13，27，25步骤4：决定第一日的观测时刻。首先决定第一日第一次的观测时刻，取乱数排列的最前面数字21，因为8时上班，所以第一次的观测时刻为：8时21分随后决定每次观测的时间间隔，以每日工作

33、为480分，减去第一次的21分，再除以每日的观测次数，得出时间间隔，即：（480-21）/20=22。95=23（分）第二次的观测时刻为：8时21分+23分=8时44分 如此类推。步骤5：决定第二日的观测时刻 首先决定第二日第一次的观测时刻，取乱数排列的第二位数字12，于是 第二日第一次的观测时刻为：8时12分 第二次的观测时刻为：8时12分+23分=8时35分 如此类推 得出5天的观测时刻见第255页之表10-52。实地观测 观测人员按既定的观测时刻及预定的抽 样调查项目进行实地观测并记录。第八步：整理数据1。剔除异常值根据记录数据绘制管理图，确定管理界限，将超过管理界限的异常值去掉。管理界

34、限=P3P（1-P）nP-观测事项发生率的平均数n-平均每日观察次数现以下例说明如何作管理界限图。现根据观测结果绘制管理界限图：管理界限=P3P（1-P）n=0.790630.7906(1-0.7906)160=0.79060.0966管理上限=0.7906+0.0966=0.8872管理下限=0.7906-0.0966=0.6940据此作出管理界限图如下：0708090工作比率%123456工作班次管理上限88。72%P=79。06%管理下限69。4%由图可以看出，第二班的工作比率为88。76%，越出上管理界限88。72，应作为异常值剔除。2。核算观测次数和精度 上例中，因为第二班的工作比率

35、超过上管理界限，剔除之后，须重新计算平均工作比率：P=总观测时间工作时间=129+124+125+119+120160X5=77。13%核算精度：E=2P（1-P）n=20.7713X(1-0.7713)160X5S=21-Pn=21-0.7713160X5=0.02973%=0.03885%故观测有效。第九步：做出结论改进工作工作抽样应用实例:某饮料厂主要生产瓶装汽水、汽酒等饮料，采用流水线集体作业的生产组织形式，其生产流程如下图：一个工序或工位只有一人看管。现用工作抽样对上空瓶、洗瓶、出瓶、灯检、灌糖、灌水与扎盖、成品检验、装箱等8个工位作为观测对象。三、模特法（MOD）一、预置时间标准法

36、（PTS）预置时间系统（Predetermined Time system)简称PTS法1、MOD法的特点：有简易、易行、低成本、高效率公证制定时间标准的工具（二）模特法的动作分类及其代号模特法把动作分为21个，每个动作以代号、图解、符号、时间值表示（279页）。移动动作：1MOD=0。129秒 基本动作：M1 手指的动作 M2 手腕的动作 M3 小臂的动作 M4 大臂的动作 M5 伸直的手臂终结动作：抓取G：G0 碰、接触 G1 简单地抓 G3 复杂地抓 放置P：P0 简单放置 P2 较复杂放置 P5 复杂放置（组装）其他动作：重量因素 L1 用眼 E2 判断 D3 加压力 A4 走步 W5

37、 校正 R2 脚踏板 F3 圆周运动 C4 弯曲-站起 B17 坐下-站起 S30（二）模特法的动作分析（283页）基本动作-上肢动作1、移动动作（1）手指的动作M1（2）手的动作M2（3）小臂的动作M3（4）大臂的动作M4（5）大臂尽量伸直的动作M5（6）反射动作2、终结动作：（1）触及动作G0（2）抓的动作G1（3）抓的动作G3（需要注意力）（4）放置、放下的动作P0（5）放置动作P2（需要注意力）（6）放置动作P5（需要注意力）3、移动动作与终结动作的结合 伸手拿螺丝钉的动作为：M3G14、同时动作（1）同时动作的条件终结动作两手动作分析表情况 同时动作 一只手的终结动作 另一只手的终结

38、动作1可能可能G0 P0 G1G0 P0 G1G0 P0 G12P2 G3 P5P2 G3 P5P2 G3 P53不可能（2）两手同时动作的时间值左手动作抓零件M3G1右手的动作抓螺丝刀M4G1标记符号M4G1MOD5抓零件AM3G3抓零件BM4G3M3G3M2G311（左手先动）抓零件AM3G3抓零件BM4G3M4G3M2G312（右手先动）基本动作-下肢和腰的动作（1）蹬踏动作F3（2）步行动作W5（3）身体弯曲动作B17（4）站起来再坐下的动作S30辅助动作（1）搬运动作的重量因素L1（2）眼睛的动作E2（独立动作）（3）矫正动作R2（独立动作）（4）判断动作D3（独立动作）（5）加压动

39、作A4（独立动作）（6）旋转动作C4实验六：模特法实验例题：点焊盖帽序号左手动作内容左手动作内容表达式表达式序号右手动作内容右手动作内容表达式表达式MOD数数1放点焊好的电池于物料盒M3P2E2M12取盖帽M2G133取电池M3G14放置盖帽M2P245放置电池并对准M3P3M16H077点焊第一点F3+UF=0.28H039移动电池M2P0E110移动盖帽M2P0311点焊第二点F3+UF=0.212H0313取置成品于手中M1P014END01合计合计:24*0.129=3.12秒秒IE动作分析表动作分析表机型:AA1800 日期:2004年01月08日 拟制:刘新伟 工时消耗分类见:23页生产线平衡生产线平衡要点:1、找出设备或人员的瓶颈，以最大的单位时间作为节拍时间。2、标准产能的计算：P=3600节拍时间（Tmax)3、平衡率的计算：G=产品总工时（Tmax)*生产人数生产效率生产效率效率=实际产能标准产能*100%作业指导书作业指导书一一:作业指导书的作用作业指导书的作用:为方便作业者和检验者在生产操作中对作业方法和原材料的标准做指引.二二:作业指导书包括的内容作业指导书包括的内容:IE与精益生产方式与精益生产方式