工业工程培训课件(PPT 155页).pptx

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1、IE培训版本：1.0工业工程工业工程IE培训版本：1.0主要内容主要内容第一章第一章 工业工程概述工业工程概述第二章第二章 方法研究方法研究第一节第一节 方法研究概述方法研究概述 第二节第二节 流程分析流程分析第三节第三节 作业分析作业分析第四节第四节 动作分析动作分析第三章第三章 作业测定作业测定第一节第一节 作业测定概述作业测定概述 第二节第二节 秒表法秒表法第三节第三节 工作采样法工作采样法第四节第四节 MOSTMOST简介简介第五节第五节 稼动分析稼动分析IE培训版本：1.0工业工程概述工业工程概述IE培训版本：1.0工业工程的定义工业工程的定义 工业工程（简称工业工程（简称IEIE）

2、，是在人们致力于提高工作效率和生产率、降），是在人们致力于提高工作效率和生产率、降低成本的实践中产生的一门学科；是把技术和管理有机地结合起来，研低成本的实践中产生的一门学科；是把技术和管理有机地结合起来，研究如何使生产要素组成生产力更高和更有效运行的系统，实现提高生产究如何使生产要素组成生产力更高和更有效运行的系统，实现提高生产率目标的工程学科。率目标的工程学科。美国工业工程师学会（美国工业工程师学会（AIIEAIIE）的定义为：）的定义为：工业工程是对有关人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系工业工程是对有关人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行规划、设计、改善和实施的一门学科

3、。它综合运用数学、自然科统进行规划、设计、改善和实施的一门学科。它综合运用数学、自然科学与社会科学方面的专门知识及技术，并运用工程分析与设计的原理和学与社会科学方面的专门知识及技术，并运用工程分析与设计的原理和方法，来说明、预测并评估上述系统所获得的成果。方法，来说明、预测并评估上述系统所获得的成果。工业工程工业工程=（机械工程（机械工程+电机工程电机工程+电子工程电子工程+化学工程化学工程+土木工程土木工程+）管理管理=工程学工程学管理管理IE培训版本：1.0工业工程的历史工业工程的历史l泰勒泰勒 铁锹的研究铁锹的研究l吉尔布雷斯吉尔布雷斯 砌墙动作的研究砌墙动作的研究IE培训版本：1.0年

4、 代概 念工 具创始人20世纪10年代科学管理原理时间研究与工作研究概念的形成弗雷德里克W.泰勒（美国）工效学动作研究弗兰克和吉尔布雷斯（美国）流水装配线活动规划表亨利福特和亨利甘特（美国）经济批量订货管理的EOQF.W.哈里斯（美国）20世纪30年代质量管理抽样检验和统计表休哈特道奇和罗米格（美国）霍桑实验工作抽样分析梅奥（美国）和提普特（英国）20世纪40年代系统的优化方法线性规划的单纯形法运筹学研究小组和丹齐克20世纪50年代-20世纪60年代运筹学的进一步发展仿真、排队理论、决策理论数学规划、PERT和CPM美国和西欧的很多研究人员20世纪70年代计算机的应用车间计划、库存控制、预测、

5、项目管理、MRP计算机制造商领导的，尤其是IBM公司的约瑟夫奥里奇和奥利佛怀特是主要的MRP革新者服务业管理服务部门的大量生产麦当劳饭店工业工程的历史和发展工业工程的历史和发展IE培训版本：1.020世纪80年代制造策略作为竞争武器的制造哈佛管理学院JIT、TQC和 工厂自动化看板管理、计算机集成 制 造 CAD/CAM、机器人等丰田的大野耐一、戴明和朱兰以及美国工程师组织（美国、德国和日本）同步制造瓶颈分析和约束的优化理论格劳亚特（以色列）20世纪90年代全面质量管理波里奇奖、ISO9000价值工程、并行工程和持续改进国家标准和技术学会，美国 质 量 控 制 协 会（ASQC）和国际标准化组

6、织企业过程再造业务流程分析哈默和咨询公司虚拟企业因特网、万维网美国政府，网景通信公司和微软公司供应链管理SAP/R3、客户/服务器软件SAP（德 国）和ORACLE（美国）IE培训版本：1.0工业工程的研究领域工业工程的研究领域1.1.工业工程基础工业工程基础(工作研究工作研究)：包括方法研究和作业测定。：包括方法研究和作业测定。2.2.设施规划与设计：对系统（工厂、医院、学校、商店等）进行具体的规划设计。设施规划与设计：对系统（工厂、医院、学校、商店等）进行具体的规划设计。3.3.生产计划与控制：研究生产过程和资源的组织、计划、调度和控制，保障生产系统有效生产计划与控制：研究生产过程和资源的

7、组织、计划、调度和控制，保障生产系统有效地运行。地运行。4.4.工程经济：投资效益分析与评价的原理与方法。工程经济：投资效益分析与评价的原理与方法。5.5.价值工程：寻求高效益、低成本方案，主要用于新产品、新技术开发过程。价值工程：寻求高效益、低成本方案，主要用于新产品、新技术开发过程。6.6.质量管理与可靠性技术：包括为保证产品或工作质量进行质量调查、计划、组织、协调质量管理与可靠性技术：包括为保证产品或工作质量进行质量调查、计划、组织、协调与控制等各项工作，核心是为了达到规定的质量标准，利用科学方法对生产进行严格检与控制等各项工作，核心是为了达到规定的质量标准，利用科学方法对生产进行严格检

8、查和控制，预防不合格品产生。查和控制，预防不合格品产生。7.7.工效学：又称人类工程学工效学：又称人类工程学(Human Engineering)(Human Engineering)或人因学（或人因学（Human FactorsHuman Factors）或人机工程）或人机工程 (Ergonomics)(Ergonomics)，它综合运用生理学、心理学、卫生学、人体测量学、社会学和工程技术，它综合运用生理学、心理学、卫生学、人体测量学、社会学和工程技术等知识，研究生产系统中人、机器与环境之间的相互作用的一门边缘科学。等知识，研究生产系统中人、机器与环境之间的相互作用的一门边缘科学。8.8.人

9、力资源开发与管理：研究如何有效地利用人力资源和提高劳动者的素质（承诺感、对人力资源开发与管理：研究如何有效地利用人力资源和提高劳动者的素质（承诺感、对组织献身和忠诚、良好的沟通才能与能力、社会责任感、专业技术技能和感受变化敏感组织献身和忠诚、良好的沟通才能与能力、社会责任感、专业技术技能和感受变化敏感程度）程度）9.9.管理信息系统：它为一个企业的经营、管理和决策提供信息支持的用户计算机综合系统，管理信息系统：它为一个企业的经营、管理和决策提供信息支持的用户计算机综合系统，是现代是现代IEIE应用的重要基础与手段。应用的重要基础与手段。10.10.现代制造系统：包括成组技术现代制造系统：包括成

10、组技术GTGT、计算机辅助工艺过程设计、柔性制造单元、计算机辅助工艺过程设计、柔性制造单元FMCFMC与系统与系统FMSFMS、计算机集成制造、敏捷制造、虚拟企业、网络制造、基于智能体的制造系统、计算机集成制造、敏捷制造、虚拟企业、网络制造、基于智能体的制造系统(Agent-based Manufacturing system)(Agent-based Manufacturing system)、自组织制造系统等、自组织制造系统等IE培训版本：1.0工业工程的特点工业工程的特点1.IE1.IE的核心是降低成本、提高质量和生产率。的核心是降低成本、提高质量和生产率。2.IE2.IE是综合性的应用

11、知识体系。是综合性的应用知识体系。3.3.注重人的因素是注重人的因素是IEIE区别于其他工程学科的特点之一。区别于其他工程学科的特点之一。4.IE4.IE的重点是面向微观管理。的重点是面向微观管理。5.IE5.IE是系统优化技术。是系统优化技术。IE培训版本：1.0工业工程意识工业工程意识l工业工程意识大体分为五个意识：工业工程意识大体分为五个意识：成本意识成本意识改善意识改善意识系统意识系统意识简化和标准化意识简化和标准化意识人本意识人本意识意识意识方法方法实践实践IE培训版本：1.01.作业现场工时分析、提高效率2.效率管理日常化3.培养ZCF工时管理人员4.推广IE知识5.新车型导入工时

12、分析1.导入MOST技术2.工时管理人员培养3.建立工时管理体制，设立专职工时管理人员1.工时分析标准化/系统化2.效率管理全面化/精细化3.全面参与新车型导入4.全面参与ZCF24万体改1.持续提高人员效率2.完善工时管理制度3.完善工时管理系统工业工程在广州本田回顾与展望工业工程在广州本田回顾与展望工时管理导入阶段工时管理导入阶段工时管理成长阶段工时管理成长阶段工时管理发展阶段工时管理发展阶段工时管理完善阶段工时管理完善阶段2002年年2003年年2004年年2005年年2006年年2007年年2008年年2009年年2010年年2011年年2013年年2015年年世界最强成本世界最强成本

13、（最高效率）（最高效率）IE培训版本：1.0工业工程在广州本田的应用工业工程在广州本田的应用IE应用应用C领域领域人员领域人员领域投资领域投资领域费用领域费用领域人员预算：以工时为基础，合理制定人员预算，减少过量人员投入人员预算：以工时为基础，合理制定人员预算，减少过量人员投入 提高效率：运用各种提高效率：运用各种IE方法，削减无效工时，提高人员效率方法，削减无效工时，提高人员效率活用人力资源：合理调配活用人力资源：合理调配运用运用IE方法，充分发挥现有设备能力，减少设备新增投资方法，充分发挥现有设备能力，减少设备新增投资做好规划和设计，减少后期改善的再投入做好规划和设计，减少后期改善的再投入

14、通过流程改善，结合少量的投资，降低其他长期费用的支出通过流程改善，结合少量的投资，降低其他长期费用的支出减少各种费用的支出减少各种费用的支出D领域领域生产管理生产管理通过作业测定，制定标准工时，为生产管理和新生产线设计提供基础数据通过作业测定，制定标准工时，为生产管理和新生产线设计提供基础数据生产平衡生产平衡通过生产线平衡，使生产高效顺利进行通过生产线平衡，使生产高效顺利进行提高产能提高产能通过各种通过各种IE方法，提高时间利用率，从而提高生产能力方法，提高时间利用率，从而提高生产能力培训培训通过组织各种培训，提高员工能力，加强沟通交流，提高积极性通过组织各种培训，提高员工能力，加强沟通交流，

15、提高积极性提高满意度提高满意度对作业动作、作业工具、环境等进行改善，降低劳动强度，提高员工满意度对作业动作、作业工具、环境等进行改善，降低劳动强度，提高员工满意度M领域领域工时管理工时管理工时管理工时管理人员管理人员管理FOG等等工程优化工程优化流程分析流程分析作业测定作业测定生产线平衡生产线平衡稼动分析稼动分析动作分析动作分析人员管理人员管理IE培训版本：1.0效率效率IE培训版本：1.0什么是生产率什么是生产率满足顾客的基本条件：满足顾客的基本条件：*数量数量*品质品质*交货期交货期*成本成本人员人员材料材料设备设备生产生产方法方法金钱金钱利润利润产品产品投入量投入量产出量产出量IE培训版

16、本：1.0单项投入生产率：单项投入生产率：生产率的计算生产率的计算IE培训版本：1.0提高生产率的意义提高生产率的意义从宏观上来说：从宏观上来说：1 1、提高生产率能促进国民经济的发展。、提高生产率能促进国民经济的发展。经济增长取决于两种方式：经济增长取决于两种方式：l进行扩大再生产进行扩大再生产l提高生产率提高生产率 据统计，2004年中国消耗了世界原油产量的7.4%，耗费了31%的原煤、27%的钢铁、25%的氧化铝和40%的水泥。其他的原材料如金属、塑胶、木材、棉纱等都占了世界相当大的消耗比例。资源运用效率不高，以当时的产值计算，只占世界的4.4%，但消费了全球近1/4的资源。2005年中

17、国GDP大约占世界总量的4%，却消耗了世界9%的原油、20%的铝、30%35%的钢、铁矿石和煤以及45%的水泥。2007年我国占世界5%左右的国内生产总值，却消耗了世界石油消费总量的7.8%、原煤39.6%、粗钢31.8%、水泥47.7%、氧化铝24.4%。我国单位GDP的能源消耗，比世界平均水平高2.2倍，比日本高8倍，比印度还高0.3倍。单位GDP的二氧化碳和有机污水排放为发达国家的23倍 因此，要想使中国的经济可持续发展，必须改变经济增长的方式，将经济增长由主要因此，要想使中国的经济可持续发展，必须改变经济增长的方式，将经济增长由主要依靠增加资源的投入改变为主要依靠生产率的提高。依靠增加

18、资源的投入改变为主要依靠生产率的提高。IE培训版本：1.02、提高生产率可以促进就业和生活水平的提高。、提高生产率可以促进就业和生活水平的提高。提高生产率可以促进就业：提高生产率可以促进就业：l生产率高、经济效益好的企业，会积极发展新品种或开辟新产业，以便进生产率高、经济效益好的企业，会积极发展新品种或开辟新产业，以便进一步扩大生产，求得发展，这就需要保持或者增加员工。一步扩大生产，求得发展，这就需要保持或者增加员工。l生产率提高，经济发展，国民收入增长，生活水平和质量普遍提高，人们生产率提高，经济发展，国民收入增长，生活水平和质量普遍提高，人们对商品和服务的需求量和需求质量也增加，从而创造了

19、更多的就业机会。对商品和服务的需求量和需求质量也增加，从而创造了更多的就业机会。提高生产率可以提高生活水平：提高生产率可以提高生活水平：l生产率的提高使得单位商品的价值量下降，同时使单位时间内创造的使用生产率的提高使得单位商品的价值量下降，同时使单位时间内创造的使用价值增加。也就是说，同种商品的价格会不断下降，我们用相同的钱可以价值增加。也就是说，同种商品的价格会不断下降，我们用相同的钱可以购买越来越多或越来越好的商品。购买越来越多或越来越好的商品。l生产率的提高是工资收入增加的基础。只有生产率提高了，利润才会增加，生产率的提高是工资收入增加的基础。只有生产率提高了，利润才会增加，工资收入也才

20、能增加。工资收入也才能增加。IE培训版本：1.03 3、提高生产率是企业生存的需要。提高生产率是企业生存的需要。成本成本售价售价成本成本售价售价成本成本售价售价降价压力降价压力成本成本利润利润利润利润产品死亡产品死亡或或企业死亡企业死亡竞争情况下企业两种情况比较竞争情况下企业两种情况比较售价售价亏损亏损售价售价成本成本利润利润利润利润扩扩大大市市场场占占有率有率IE培训版本：1.04、提高生产率有利于质量的提高、提高生产率有利于质量的提高l首先，生产率定义中的产出必须是具有特定质量水平的产首先，生产率定义中的产出必须是具有特定质量水平的产品或服务，也就是合格的产品或服务。不合格的产品或服品或服

21、务，也就是合格的产品或服务。不合格的产品或服务是一种损失，生产越多，损失越大。务是一种损失，生产越多，损失越大。l其次，提高生产率必须采用更先进的技术装备和工艺技术，其次，提高生产率必须采用更先进的技术装备和工艺技术，采用现代化管理方法和手段，从而导致产品质量也跟着提采用现代化管理方法和手段，从而导致产品质量也跟着提高。高。l最后，产品质量和寿命是影响社会总生产率的一个重要因最后，产品质量和寿命是影响社会总生产率的一个重要因素。质量不佳的产品会使社会物质资源的提前消失，导致素。质量不佳的产品会使社会物质资源的提前消失，导致社会财富总量的突然减少，总生产率下降。社会财富总量的突然减少，总生产率下

22、降。IE培训版本：1.0提高生产率的方法提高生产率的方法要提高生产率，就必须减少各种浪费：要提高生产率，就必须减少各种浪费：l生产过剩的浪费生产过剩的浪费l等待的浪费等待的浪费l搬运的浪费搬运的浪费l库存的浪费库存的浪费l加工过剩的浪费加工过剩的浪费l动作的浪费动作的浪费l返修的浪费返修的浪费 所有这些浪费都不会给顾客和企业带来任何价值，反而会增加所有这些浪费都不会给顾客和企业带来任何价值，反而会增加直接材料费、直接劳务费、间接劳务费、折旧费等间接经费、一般直接材料费、直接劳务费、间接劳务费、折旧费等间接经费、一般管理费，从而增大成本。管理费，从而增大成本。IE培训版本：1.0工业工程基础工业

23、工程基础IE培训版本：1.0工业工程基础（工作研究）工业工程基础（工作研究）工作研究图解（图1）作业测定工作研究方法研究流程分析作业分析动作分析制品流程分析操作者流程分析人机作业分析联合作业分析秒表法工作采样法MOST设定标准作业法1、方法、流程2、材料3、工具与设备4、环境与条件决定时间标准制定作业标准标准作业法+标准时间+其他要求培训实施IE培训版本：1.0工作研究的实施步骤工作研究的实施步骤课题的两个来源：1、现场uQCDMS检 查 表、“3MU”、“4M”2、公司/部/科事业计划现状分析及原因分析基本原则：“三现主义”以数据为基础记号化、图表化常用方法：u“5W2H”提问技术u“5个为

24、什么？”uQC手法：特性要因图等“ECRS”原则取消、合并、重排、简化从QCDMSE多方面考虑实施改善方案选定课题设定目标问题分析制定改善方案改善效果确认标准化及管理稳定化PDCA方案设计评选确认方案说明人员培训实施获得各方面的理解和支持，是方案顺利实施的基础。工作研究实施步骤（图2）制定活动计划现状分析OK？yesnoIE培训版本：1.0工业工程工业工程方法研究概述方法研究概述IE培训版本：1.0方法研究的定义与目的方法研究的定义与目的方法研究就是通过对现行的工作系统科学的分析，在给方法研究就是通过对现行的工作系统科学的分析，在给定的制约条件下，开发出更有效、更经济的工作方法，以达定的制约条

25、件下，开发出更有效、更经济的工作方法，以达到提高生产率和经济效率的目的。到提高生产率和经济效率的目的。l具体目的：具体目的：1 1、改进工艺和流程、改进工艺和流程2 2、改进整个工厂和设备的设计规划、改进整个工厂和设备的设计规划3 3、改进工厂、车间和工作场所的平面布置、改进工厂、车间和工作场所的平面布置4 4、改进物料、设备和人力的利用，提高生产率、改进物料、设备和人力的利用，提高生产率5 5、改善工作环境，降低劳动强度、改善工作环境，降低劳动强度IE培训版本：1.0方法研究的分析层次及分析技术方法研究的分析层次及分析技术汽车的车身板材切断成形焊接组装涂装搬入零件点焊检查搬往下工序放好零件A

26、放好零件B进行焊接取出成品取零件B搬到夹具上安放好伸手抓流 程 分 析作 业 分 析动 作 分 析作业划分工艺过程工序工位（作业）动作模块动作元素由一系列工序组成加工、检验、搬运等作业组成由一系列动作模块组成由一系列动作元素组成最基础的动作单元工艺分解分析技术IE培训版本：1.0流程分析流程分析IE培训版本：1.0流程分析的记号流程分析的记号生产流生产流程要素程要素分类分类记号记号意义制品流程分析制品流程分析操作者流程分析操作者流程分析加工加工加工加工表示使原材料、零件、制品的形状或性质发生变化，表示使原材料、零件、制品的形状或性质发生变化，以符合某种加工目的的过程。以符合某种加工目的的过程。

27、搬运搬运搬运搬运或或表示使原材料、零件、制表示使原材料、零件、制品位置发生变化的过程。品位置发生变化的过程。表示搬运或者空手移动。表示搬运或者空手移动。检查检查数量检查数量检查测量原材料、零件、制品的数量，测量原材料、零件、制品的数量，与基准进行比较。与基准进行比较。品质检查品质检查测试原材料、零件、制品的品质特性，把结果和基准测试原材料、零件、制品的品质特性，把结果和基准进行比较，以作出合格与否或优良与否的判断。进行比较，以作出合格与否或优良与否的判断。停滞停滞储藏储藏表示按计划储藏原材料、表示按计划储藏原材料、零件、制品。零件、制品。表示因为各种原因（如材表示因为各种原因（如材料未到、等待

28、搬运器具，料未到、等待搬运器具，或者等待自动加工结束）或者等待自动加工结束）而产生的等待。而产生的等待。滞留滞留表示原材料、零件、制品表示原材料、零件、制品处于非预期的滞留状态。处于非预期的滞留状态。无无IE培训版本：1.0制品流程分析的具体步骤制品流程分析的具体步骤l现状分析现状分析展开现状调查：展开现状调查：l制品流程分析的预备调查主要包含以下项目：制品流程分析的预备调查主要包含以下项目：制品的加工内容。制品的加工内容。制品品质的判定标准。制品品质的判定标准。设备的配置。设备的配置。流程的种类（分歧、合流的情况）。流程的种类（分歧、合流的情况）。相关零配件。相关零配件。加工方法。加工方法。

29、IE培训版本：1.0对制品流程分析时必须带着问题去进行，参考下表所列项目：对制品流程分析时必须带着问题去进行，参考下表所列项目：序号序号检查要点检查要点调查的主要项目调查的主要项目1 1流程或作业的顺序、分配、组合、配流程或作业的顺序、分配、组合、配置是否适当置是否适当工序能力、工序时间工序能力、工序时间2 2是否有不必要的延迟是否有不必要的延迟延迟时间延迟时间3 3搬运的路线、方法、次数、负荷是否搬运的路线、方法、次数、负荷是否适当适当路线图、次数、频度、负荷、搬运路线图、次数、频度、负荷、搬运工具工具4 4搬运距离是否可以缩短搬运距离是否可以缩短搬运距离、搬运时间搬运距离、搬运时间5 5是

30、否有等待时间，等待时间能否缩短是否有等待时间，等待时间能否缩短等待时间、次数等待时间、次数6 6可否同时进行加工和检查可否同时进行加工和检查加工方法、加工时间、检查方法、加工方法、加工时间、检查方法、检查时间检查时间7 7制品的品质如何制品的品质如何不良率、不良项目不良率、不良项目8 8设备的配置合理与否设备的配置合理与否设备能力、台数设备能力、台数9 9现场有无抱怨现场有无抱怨抱怨项目、安全、满意度抱怨项目、安全、满意度IE培训版本：1.0l制作简易流程图制作简易流程图l测定各工序的必需项目，完善流程图，并对测定各工序的必需项目，完善流程图，并对测定结果进行整理。测定结果进行整理。流程作业名

31、（是什么）操作者（何人）机械、设备（使用何物）场所（在何处）时间（耗时多少）方法（如何做）加工使作业内容具体化职务名称、人数、操作者姓名等机械名称、设备名称、模具名称、台数等具体地点加工时间、产量等加工内容、次序等搬运使搬运内容具体化职务名称、人数、操作者姓名等搬运设备之同上项目从哪里到哪里搬运时间依次搬运的个数、装货、卸货的方法等检查使检查内容具体化职务名称、人数、操作者姓名等检查设备、仪器、工具等检查的具体地点检查时间检查方法、判定标准、不良品的处理方法停滞停滞的状态（暂时放置，保管，等待出货等的明确化）保管人之同上项目保管设备、保管场所等具体保管场所停滞时间容器的放置方法、产品的摆放方式

32、等。IE培训版本：1.0问问题题分分析析流程要素流程要素改善着眼点改善着眼点整体整体整体的合计时间、搬运距离、所需人员与每一项工作所需的时间，有没有缩短或削减的可能？整体的合计时间、搬运距离、所需人员与每一项工作所需的时间，有没有缩短或削减的可能？有没有不必要的工序？有没有不必要的工序？有没有可以同时进行的工序？有没有可以同时进行的工序？能否更换工序的顺序，以便减少工序数、所需时间、搬运距离、以及所需人员？能否更换工序的顺序，以便减少工序数、所需时间、搬运距离、以及所需人员？加工加工有无加工时间多的工序？有无加工时间多的工序？能否提高设备的能力？能否提高设备的能力？能否跟其他的工序一起进行？能

33、否跟其他的工序一起进行？改变工序的顺序，能否取得改善的效果？改变工序的顺序，能否取得改善的效果？现在的生产单位数量大小，是否适当？现在的生产单位数量大小，是否适当？搬运搬运能否减少搬运的次数？能否减少搬运的次数？必要的运输，能否一边加工，一边进行？（例如使用输送带）必要的运输，能否一边加工，一边进行？（例如使用输送带）能否缩短搬运距离？能否缩短搬运距离？能否改变作业场所的布置，以便减少及至取消搬运作业？能否改变作业场所的布置，以便减少及至取消搬运作业？能否对工序进行合并，减少搬运次数？能否对工序进行合并，减少搬运次数？能否增大单次搬运数量，减少搬运次数？能否增大单次搬运数量，减少搬运次数？搬运

34、前后的装、卸货工作是否耗费很多的时间，能否缩短？搬运前后的装、卸货工作是否耗费很多的时间，能否缩短？搬运设备有无改良的余地？搬运设备有无改良的余地？检查检查能否减少检查的次数？能否减少检查的次数？有没有能省略的检查？有没有能省略的检查？检查工作能否与其他工序合并？检查工作能否与其他工序合并？检查的方法适当吗？能否缩短时间？检查的方法适当吗？能否缩短时间？停滞停滞尽量减少停滞的时间，提高周转率？尽量减少停滞的时间，提高周转率？能否通过工序的剔除、合并、重排、简化来消除停滞？能否通过工序的剔除、合并、重排、简化来消除停滞？工序间是否平衡？工序间是否平衡？IE培训版本：1.0l改善方案制订、实施与评

35、估改善方案制订、实施与评估 问题点找到以后应多深入现场，综合各方意见进行改善。问题点找到以后应多深入现场，综合各方意见进行改善。l改善内容的标准化改善内容的标准化一旦改善方案效果明显，就应该使之标准化，对相关一旦改善方案效果明显，就应该使之标准化，对相关人员进行指导、培训，避免回复到以前的状态。人员进行指导、培训，避免回复到以前的状态。改善永无止境，随着技术的进步，制品的变化，时刻改善永无止境，随着技术的进步，制品的变化，时刻都存在改善的必要。都存在改善的必要。IE培训版本：1.0分析技巧l一个不忘不忘动作经济原则l四大原则取消、合并、重排、简化l五个方面操作、运输、存储、检验、等待l六大提问

36、技术对目的、方法、人物、时间、地点和原因进行提问IE培训版本：1.0制品流程分析实例制品流程分析实例(保险杠完成品入库流程改善)l流程说明：流程说明：合成树脂科的保险杠素材经过喷漆、烘干、打磨、抛光等处理之后，就变为完成品。完成品还要进行擦拭、检查、下挂，并装入专用台车最后送入库存去。以下这个改善实例就是保险杠完成品入库流程的改善。IE培训版本：1.0现状分析现状分析l确定调查项目：确定调查项目：调查对象：保险杠完成品库存区；、作业人数：四人；、设备：专用台车、叉车；、物流方式：人工搬运与叉车搬运相结合。l制作简易流程图表：制作简易流程图表：作出平面流程图IE培训版本：1.0l保险杠涂装完成品

37、入库属于直线型流程，流程表保险杠涂装完成品入库属于直线型流程，流程表如下如下IE培训版本：1.0l测定各工序的必需项目，完善流程图，并对测定测定各工序的必需项目，完善流程图，并对测定结果进行整理。结果进行整理。IE培训版本：1.0问题分析问题分析l利用上面的制品流程分析改善的着眼点检查表，利用上面的制品流程分析改善的着眼点检查表，我们可以找到以下改善点：我们可以找到以下改善点：、物流路线为迂回型，不合理；、物流路线为迂回型，不合理；、叉车搬运不是必需的一道工序；、叉车搬运不是必需的一道工序；、物流成本高：包含、物流成本高：包含4 4个操作者及一台叉车；个操作者及一台叉车；、完成品装台车时需下三

38、个台阶，不合理（从、完成品装台车时需下三个台阶，不合理（从品质、安全、工时三方面考虑）。品质、安全、工时三方面考虑）。IE培训版本：1.0改善方案制订、实施与评估改善方案制订、实施与评估l改善措施：、物流路线：迂回型直线型（将作业区与库存区之间的墙壁打通，作为完成品物流通道）；、搬运方式：叉车搬运输送链（减少一名叉车工，完成品装车不再用下台阶）。IE培训版本：1.0效果评估效果评估 分析人任清哲IE培训版本：1.0搬运改善搬运改善IE培训版本：1.0搬运改善的重要性搬运改善的重要性在制造企业中：制造费用的在制造企业中：制造费用的25%-40%25%-40%用于搬运用于搬运生产所需时间的生产所需

39、时间的80%-90%80%-90%为运输（及滞留）时间为运输（及滞留）时间安全事故约安全事故约80%80%是在搬运过程中发生的是在搬运过程中发生的搬运使不良品增加了搬运使不良品增加了20%20%l对搬运进行改善，可以获得以下好处：对搬运进行改善，可以获得以下好处：减少因为搬运而造成的品质不良。减少因为搬运而造成的品质不良。减少停滞，减少仓储空间。减少停滞，减少仓储空间。降低搬运费用，降低成本。降低搬运费用，降低成本。能够增加有效的生产加工时间，扩大生产能力。能够增加有效的生产加工时间，扩大生产能力。生产过程时间缩短，交货期随之缩短。生产过程时间缩短，交货期随之缩短。减轻操作者的搬运负荷，能提高

40、士气。减轻操作者的搬运负荷，能提高士气。随着搬运的减少，安全事故也会减少。随着搬运的减少，安全事故也会减少。IE培训版本：1.0搬运改善的着眼点搬运改善的着眼点改善方向具体方法说明减少搬运次数减少搬运节点数采用直供方式，零件从供应商直接送到车间提高物品的装载密度改善包装，将零件从40件/台车提高到60件/台车在输送链上加工产品在物品输送过程中加工，消灭中间库存减轻搬运强度改善设计，使物品容易搬运电视机在左右两侧留有凹槽，方便手工搬运给工作台装上轮子，方便移动提高搬运活性*将拆下的夹具放在小车中（原来为直接放在地板上）设计合适的装载容器或工具设计适用于工作场所使用的运输用具利用物理力量搬运利用重

41、力：滑道利用搬运机械和设备牵引车搬运比人力搬运高效得多缩短搬运距离合理缩短工作站之间的距离缩短两台冲床之间的距离作好机械设备的布置，减少搬运路线的迂回和转弯搬运路线尽量以直线方式进行减轻搬运难度减少抓、提、调整、捆、定位等动作用动作分析方法分析，按动作经济性原则进行改善提高搬运安全性消除费力的搬运，减轻搬运疲劳以机械搬运代替人力搬运搬运作业标准化搬运作业标准书改善搬运道路环境消除通道上的障碍物消除通道的凹凸不平减少斜坡或使坡度尽量平缓减少急停和转弯改进物品堆放方式物品重心必须处于支撑面内且尽量低，减少物品倾倒的可能IE培训版本：1.0搬运活性指数搬运活性指数状态说明处理的工作操作次数活性指数集

42、中立起举起移动任意放置任意地放置于地面上、台上、棚架上40集中集中放置于容器、箱子、袋子，或捆扎起来31附有托板放置于搬运台、枕木、托板上，可以很快的拿起来22车上放置于车子上面13移动中放置于移动中的输送带上04IE培训版本：1.0作业分析作业分析IE培训版本：1.0作业分析的定义和目的作业分析的定义和目的作业分析指通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、作业分析指通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地结合、合理地布置和安排，操作对象、操作工具三者科学地结合、合理地布置和安排，以减轻劳动强度，减少作业的工时消耗，以提高产量和质量以减轻劳动强度，减少作业的工时

43、消耗，以提高产量和质量为目的的工作分析。可分为：为目的的工作分析。可分为：人机作业分析；人机作业分析；联合作业联合作业分析。分析。l具体目的：具体目的：减少机械设备闲置现象；减少机械设备闲置现象；减少作业人员等待时间；减少作业人员等待时间；优化共同作业的组合人数；优化共同作业的组合人数；平衡机械或作业人员负荷；平衡机械或作业人员负荷；操作人员与设备的配备合理化操作人员与设备的配备合理化IE培训版本：1.0分析用的记号分析用的记号操作者操作者机械机械单单独独与机械或其他操作者无关与机械或其他操作者无关的工作的工作自自动动机械的自机械的自动动作作业业状状态态共共同同工工作作与机械或其他操作者一起与

44、机械或其他操作者一起作作业业，各方的，各方的时间时间会受到会受到彼此的制彼此的制约约手操手操作作受制于程序、安装、卸除、受制于程序、安装、卸除、手操作等操作者活手操作等操作者活动动的作的作业业等等待待等待机械或其他操作者作等待机械或其他操作者作业业的状的状态态闲闲置置因因为为等待操作者作等待操作者作业业而引而引起的机械空起的机械空转转或停止或停止IE培训版本：1.0总装保险杠安装作业改善总装保险杠安装作业改善1.1.现状分析现状分析 把握所分析工位的生产工把握所分析工位的生产工艺、设备状况、人员配置情况，艺、设备状况、人员配置情况，作出工艺流程图和人员配置示作出工艺流程图和人员配置示意图。此外

45、，对操作者的操作意图。此外，对操作者的操作水平、熟练度、各机械的特征、水平、熟练度、各机械的特征、性能等，也应进行调查了解。性能等，也应进行调查了解。收集：标准作业书、工程表、规格书、平面图等左侧右侧IE培训版本：1.02、作业分析、作业分析A.A.作出平面流程图作出平面流程图B.B.用用MOSTMOST对一个作业循环进行分析对一个作业循环进行分析C.C.作出联合作业分析图表作出联合作业分析图表D.D.对数据进行分析整理对数据进行分析整理零件台架IE培训版本：1.0安装前保险杠 9安装前保险杠 9走到车后部 3等待 4.2接保险杠 0.6拿着保险杠 1.2安装后保险杠 11.7紧固保险杠 12

46、.3安装胶盖 6.3接保险杠 0.6拿着保险杠 1.2取后保险杠 7.2拿着保险杠 0.6换手 1.2安装后保险杠 11.7安装胶钉 6取前保险杠 6.9等待 5.7换手 1.2左侧操作者右侧操作者作出联合作业分析图表作出联合作业分析图表注意双人配合点工时合计：50.1秒拿着保险杠 0.6单独共同等待IE培训版本：1.0对现状进行整理对现状进行整理项目左侧操作者右侧操作者合计时间(秒)比率时间(秒)比率时间(秒)比率单独21.643.1%22.544.9%44.144.0%联合21.943.7%21.943.7%43.843.7%等待6.613.2%5.711.4%12.312.3%合计50.

47、1100%50.1100%100.2100%从上表中可以看出，左侧和右侧操作者都存在等待，占到了总时间的从上表中可以看出，左侧和右侧操作者都存在等待，占到了总时间的12.3%12.3%，两，两者的等待时间都差不多。者的等待时间都差不多。IE培训版本：1.03、制订改善方案、制订改善方案寻找改善的着眼点，可以参考下表寻找改善的着眼点，可以参考下表分析结果分析结果着眼点着眼点等待太多等待太多是否能减少人员是否能减少人员l改变作业分配等改变作业分配等是否能够缩短总时间是否能够缩短总时间l改变作业顺序改变作业顺序l检讨并行的作业方式等检讨并行的作业方式等等待集中于一部等待集中于一部分人分人是否能减少等

48、待时间太多的人。是否能减少等待时间太多的人。对于作业负荷多的人，优先改善他们的作业。对于作业负荷多的人，优先改善他们的作业。等待不多等待不多检讨各作业的改善检讨各作业的改善l使用操作者流程分析或动作分析的方法使用操作者流程分析或动作分析的方法IE培训版本：1.0安装前保险杠 9安装前保险杠 9走到车后部 3等待 4.2接后保险杠 0.6拿着后保险杠 1.2安装后保险杠 11.7紧固后保险杠 12.3安装胶盖 6.3接前保险杠 0.6拿着前保险杠 1.2取后保险杠 7.2拿着后保险杠 0.6换手 1.2安装后保险杠 11.7安装胶钉 6取前保险杠 6.9等待 5.7换手 1.2左侧操作者右侧操作

49、者拿着前保险杠 0.6工时合计：46.5秒工时合计：50.1秒削减工时削减工时3.6等待 2.1等待 0.6双人配合点改善方案：对左侧的操作者的作业进行重新编成：将安装螺孔胶改善方案：对左侧的操作者的作业进行重新编成：将安装螺孔胶盖的作业移至安装完下一台车的前保险杠后进行。盖的作业移至安装完下一台车的前保险杠后进行。单独共同等待4、实施改善方案、实施改善方案IE培训版本：1.0项目左侧操作者右侧操作者合计时间比率时间比率时间比率单独改善前21.643.1%22.544.9%44.144.0%改善后21.646.5%23.149.7%44.748.1%联合改善前21.943.7%21.943.7

50、%43.843.7%改善后21.947.1%21.947.1%43.847.1%等待改善前6.613.2%5.711.4%12.312.3%改善后36.5%2.14.5%5.15.5%合计改善前50.1100%50.1100%100.2100%改善后46.5100%46.5100%93100%改善前后比较表改善前后比较表5、并对效果进行确认、并对效果进行确认从上表中可以看出，将等待时间缩短了一半以上。从上表中可以看出，将等待时间缩短了一半以上。IE培训版本：1.06、改善内容标准化、改善内容标准化修改作业标准书、工程表修改作业标准书、工程表IE培训版本：1.0动作分析动作分析IE培训版本：1.