基础IE与八大浪费培训讲义(版).pptx

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1、工业工程与八大浪费培训教材 *事业部工程部 *武p美国值 得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之 所以打胜第一次世界大战，又有打胜第 二次世界大战的力量，就是美国有IE。-美国质量管理权威朱兰博士引言p模具是工业之母，IE是工业之父。-郭台铭目录大纲大纲工业工程概论工业工程概论标准工时的观念与应用标准工时的观念与应用生产线平衡生产线平衡认识工厂中的浪费认识工厂中的浪费PDCA&SDCAPDCA&SDCAQ&AQ&A工业工程概论p工业工程定义pIE意识p工业工程的特点pIE 四大基本功能p工业工程对制造业的应用和作用p我国工业工程应用的基本情况工业工程定义 工业工程(Industrial Engi

2、neering简称IEIE)，是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。-美国工业工程师协会(AIIE),1955 IE是一门工程学，形成于19世纪末、20世纪初的美国泰勒等人的科学管理运动。是工程技术、经济管理和人文科学相结合的边缘学科；是改善效率、成本、质量的一门方法学。它把技术和管理有机地结合起来，研究如何使生产要素组成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标。生产要素人、财、物投入转换产出生产的财富产品、服务生产率=产出/

3、投入技术管理工业工程的范畴1、生物力学2、成本管理3、数据处理及系统设计4、销售与市场5、工程经济6、设施规划与物流7、材料加工8、应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）9、组织规划与理论10、生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等）11、实用心理学12、方法研究和作业测定13、人的因素14、工资管理15、人体测量16、安全17、职业卫生与医学工业工程的意识成本和效率意识问题和改革意识三化意识(专业化、简单化、标准化）全局和整体化意识以人为中心的意识工业工程的特点1.IE的核心是降低成本、提高质量和生产率；2.IE是综合性的应用知识体系；3.以人为本是IE区别于其它工程学

4、科的特点之一；4.IE的重点是面向微观管理，注重三化（工作简化、专业化、标准化）；5.IE是系统化技术。工业工程的四大基本功能工业工程在制造业的应用和作用对系统进行规划、设计、评价和创新；优化生产系统、物流系统与信息系统；诊断企业的症结；制定工作标准及管理标准；挖掘潜力，保证质量，提高企业生产效率和经济效益；实现资源零浪费；提高企业素质，增强企业竞争力。p在制造业的应用p在制造业的作用我国工业工程应用的基本情况 我国企业应用工业工程大致分为以下情况：我国企业应用工业工程大致分为以下情况：1.1.外资、合资企业；外资、合资企业；8080年代开始应用，如一汽大众、上汽大众、年代开始应用，如一汽大众

5、、上汽大众、MOTOROLAMOTOROLA等。这些企业是我等。这些企业是我国工业工程的推广者，从一建厂就设有国工业工程的推广者，从一建厂就设有IEIE部，工作职责清晰，工作范围部，工作职责清晰，工作范围涉及现场改善、生产计划、工时测定制定、设施布置等。涉及现场改善、生产计划、工时测定制定、设施布置等。2.2.东部沿海地区；东部沿海地区；从从9090年代开始开始应用工业工程作为提高企业管理基础的重要手段。如科龙、年代开始开始应用工业工程作为提高企业管理基础的重要手段。如科龙、美的等。美的等。3.3.内地企业；内地企业；9090年代末，随着改革开放的深入，内地企业逐渐认识到工业工程对提高企业年代

6、末，随着改革开放的深入，内地企业逐渐认识到工业工程对提高企业竞争力的重要作用。竞争力的重要作用。n 美的于美的于19991999年年1010月制订了集团公司的工业工程推广与实施规划，计月制订了集团公司的工业工程推广与实施规划，计划实施划实施“建立健全检测检验系统建立健全检测检验系统”、“生产系统质量指标建立生产系统质量指标建立”、“作业规范化与现场管理作业规范化与现场管理”、“物流改造物流改造”等四个基础性的工业工等四个基础性的工业工程项目，在现场生产管理、物流系统、质量管理和检验体系等方面程项目，在现场生产管理、物流系统、质量管理和检验体系等方面投入较大的人力、物力和财力进行改造。部分项目已

7、经实施，并进投入较大的人力、物力和财力进行改造。部分项目已经实施，并进入巩固和深化阶段，使本部工厂的企业管理基础结构有了较大改善。入巩固和深化阶段，使本部工厂的企业管理基础结构有了较大改善。n20012001年年5 5月，华为技术有限公司进行了工业工程需求分析和应用规划。月，华为技术有限公司进行了工业工程需求分析和应用规划。其目的是为了提高制造系统的制造效率和基础管理水平，分析比较其目的是为了提高制造系统的制造效率和基础管理水平，分析比较公司公司IEIE工作的强项和弱项，确定工作的强项和弱项，确定IEIE工作的重点改进方向，以及规工作的重点改进方向，以及规划未来划未来IEIE的发展远景。的发展

8、远景。n康佳集团针对人力资源开发与管理提出优化方案。康佳集团针对人力资源开发与管理提出优化方案。n一汽变速箱厂推行一汽变速箱厂推行“准时化生产（准时化生产（JITJIT）”，有效地控制了在制品数，有效地控制了在制品数量，杜绝了超量生产和成品质量事故的发生，大大提高流动资金利量，杜绝了超量生产和成品质量事故的发生，大大提高流动资金利用率。用率。我国工业工程应用的基本情况工业工程在我国的应用v汽车制造业：上海大众、一汽大众、上海通用汽车、上汽奇瑞汽车制造业：上海大众、一汽大众、上海通用汽车、上汽奇瑞轿车、安徽江淮汽车轿车、安徽江淮汽车v钢铁企业：邯钢、鞍钢、宝钢、唐钢钢铁企业：邯钢、鞍钢、宝钢、唐

9、钢v家电制造业：科龙、天津摩托罗拉、美的家电制造业：科龙、天津摩托罗拉、美的v机电设备制造：上海三菱电梯、天津机电设备制造：上海三菱电梯、天津OTISOTIS、青岛郎讯科技、青岛郎讯科技v飞机制造业：沈飞、上海麦道、西安飞机公司飞机制造业：沈飞、上海麦道、西安飞机公司v微电子制造：上海宏力半导体、上海中芯国际微电子制造：上海宏力半导体、上海中芯国际二、二、标准工时的观念与应用标准工时的观念与应用我们通常所说的工时，指的就是标准时间。1、出勤时间：操作者上班的时间长度生产线总出勤时间为：正班+加班；2、非生产时间：包括以下内容：班前会、班后会时间；用餐时间；休息时间。3、总生产时间：出勤时间扣除

10、非生产时间后的时间。4、停工损失：为了保证生产能顺利进行所进行的一系列的生产准备、过程维持、管理等项目所花费的时间以及设备故障、品质不良等造成的停工。5、实际生产时间：总生产时间扣除停工损失时间。6、平衡损失：由于工艺编排造成岗位之间作业工时不一致所产生的损失。一、一、标准准时间的的认识几个有关时间的概念一、一、标准准时间的的认识工时的概念和用途标准时间是指在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。n标准工时的用途1、为工作计划管理等提供评价的依据2、改善作业流程制定合理操作系统3、提供劳动成本管理的数据4、提供估算标价的基础数据5、标准人

11、力计算依据6、产能计算的依据n 标准工时的概念观察时间评比因素正常时间标准时间私事宽放疲劳宽放延迟宽放政策宽放其他宽放标准时间正常正常时间宽放时间正常正常时间（1宽放率）正常正常时间观测时间评比系数注：注：管理良好的单位一般将宽放时间推荐为总工作时间的15%。一、一、标准准时间的的认识标准工时的构成n标准工时的构成n标准工时制定的方法秒表法经验判断法历史记录法PTS(预定时间标准法)（WFMTMMOSTMOD)二标准工时制定n 标准时间标准时间=平均作业时间*（1+评比+系数）+宽放时间例：实测工时:10.5，10.0，9.5，9.8，11.0，11.5，9.0;熟练系数:非常熟练 A1(+0

12、.15)努力系数:欠佳 E2(-0.08)工作环境系数:欠佳 F(-0.07)一致性系数:良 C(+0.01)正常时间=平均实操工时(1+评比系数)=(11+9.8+9.5+10+10.5)5 1+(0.15-0.08-0.07+0.01)=10.26正常时间是以一种不快不慢的正常速度完成工作所需要的时间。必须利用“评比”予以修正上述步骤所求出的操作者个人的平均时间。1)走行平均体力的男子，不带任何负荷，在平直道路上以48kmh的速度行走。2)分发扑克牌30s内将52张扑克分成4堆的速度。3)插销子将30只销子插入30个孔内，用0.4lmin的速度。n正常速度（理想速度）二秒表法制定标准工时正

13、常正常正常正常时间时间注意：注意：平常仅运用熟练平常仅运用熟练系数系数与与 努力努力系数系数两项两项评估使用秒表观测实际操作的时候，由于操作者的熟练程度、工作热情、努力程度等有较大的差异，有的干得非常快，有的则干得很慢，所以有必要对作业者的作业速度进行速度（标准节奏）进行作业所花的时间，就是所谓的评估；评价所采用的系数叫做评估系数。二秒表法制定标准工时评评价系数价系数价系数价系数 将操作时所需的停顿或休息，加入正常时间这种进一步进行修正的时间称为“宽放时间”。二秒表法制定标准工时宽宽放放放放时间时间三MOD法制定标准工时B 17S 30A 4(独独)W 5P 2(注意注意)F 3P 0不需要注

14、意力的动作2-6KgL 1G 3(注意注意)需要注意力的动作G 1R 2C 4(独独)P 5(注意注意)E 2(独独)D 3(独独)NoYes移移动动动动作作终终结结动动作作其其他他动动作作M 1M 2M 3M 4M 51 MOD =0.129 Sec =0.00215分分1 Sec =7.75 MOD1 min =465 MODG 02.5cm5cm15cm30cm45cm三、生产线平衡三、生产线平衡一、木桶定律与生产线平衡一、何为木桶定律 1.木桶定律一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为“木桶定律”。2.木桶定律的三个推论

15、A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水 B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而且高出越多,浪费就越大 C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度二、生产线平衡与木桶定律的关系“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。1.为何生产线平衡：生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。二、生产线平衡的定义及意义2.提高生产线平衡效率的意义缩短

16、每一制品装配时间,增加单位时间的生产量,降低生产成本减少工序间的在制品,减少现场场地的占用减少工程之间的预备时间,缩短生产周期消除人员等待现象,提升员工士气改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产。可以稳定和提升产品品质提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费注：对生产线来说，平衡损失越小越好，一般控制注：对生产线来说，平衡损失越小越好，一般控制5%-13%5%-13%之间，至少要控制在之间，至少要控制在15%15%以内。以内。生生产线平衡率平衡率=各工序各工序时间总和和/瓶瓶颈工工时*工位数工位数=677/(46*27)100%=54.5%=677/(46*27)100%=54.5%平均

17、工时为平均工时为18.3s，二、生产线平衡的定义及意义u 工时测量u山积表/山积图u程序分析和改善u损失分析u作业条件改善u打破平衡基本原则和方法：基本原则和方法：平衡手法三、平衡改善法则及注意事项人员人员机器机器物料物料方法方法环境环境不熟练状态不佳管理不好没有工具工具不好用不能开发工具包装不合理摆放不合理没有双手操作作业手法不对亮度不够有刺激性气味平衡率低平衡率低改善方向：改善方向：打破平衡的方法：价值分析、八大浪费分析、IE七大手法等站在客户的立场上，有四种增值的工作：使物料变形；组装；改变性能；部分包装。物料从进厂到出厂，只有不到 10%的时间是增值的！三、平衡改善法则及注意事项平衡改

18、善法则-ECRSI法则三、平衡改善法则及注意事项作作业时间工序工序12345作作业改善改善压缩（E&S)E&S)作作业时间工序工序12345分担分担转移移(C)(C)作作业时间工序工序12345 加加 人（作人（作业分解）分解）(I)(I)6ECRSI法运用图示简介作作业时间工序工序12345合并重排合并重排(R)(R)减人（分解消除减人（分解消除R&CR&C）作作业时间工序工序12345减人（作减人（作业改善改善压缩E&SE&S）作作业时间工序工序12345三、平衡改善法则及注意事项生产线平衡-案例1缩短生产节拍提升生产速度维持人手不变12345工序工序工作工作时间时间改改善善前前改改善善后

19、后三、平衡改善法则及注意事项缩短生产节拍，将工序缩短生产节拍，将工序2里一里一部分可抽部分可抽调调的的时间转时间转至工序至工序3里里以以缩减整体缩减整体的的生产节拍生产节拍生产线平衡-案例2减少人手减少人员，维持生产速度不变减少人手(1)将工序3里的工作时间分配至工序24及5之内从而工序3里的人手可调配其它生产线去可行性须工序24及5内均有足够时间接受额外工作。12345工序工作时间三、平衡改善法则及注意事项生产线平衡-案例3减少人手(2人)降低线体速度，减少生产产量减少人手(2)因生产需求量降低而可降低线体速度将工序34的工作时间分配至工序125里从而工序34工作岗位的人手可调配至其它生产线

20、去。12345工序工作时间三、平衡改善法则及注意事项四、认识工厂中的浪费四、认识工厂中的浪费八大浪费(一一)浪浪费费的定的定义义：基于工厂的管理和运作方式使公司不能获取最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现 用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技术的认知高度和整个供应链的综合质素.如生产力(效率良品率成本技术)周期(研发交付流程)资源利用等(二二)浪浪费费的表的表现现(1)(1)：生产力QDC效率产能供应链WIP(库存)交付周期资源利用率资源(人/机/料/法/环/供货商/客户)利用存货周期(料)设备利用率(机)周转率资金周转库存周转缺陷过度加工动作浪费管理浪费过量生产等待搬运(三三)浪浪费

21、费的的产产生生：管理能力素质;执行力(速度/准度/精度);技术层次认知高度把握度(相对)标准化可行度推广度(点线面)企业素质整体素质(斜坡球体理论)(四四)浪浪费费的消除的消除：培训理论与案例培训与考核认知标准化获利压力可改善性检知执行绩效量化分析奖惩奖则罚则执行制度八大浪费Defects 不良不良-材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等 引起的问题客户不满 消耗资源 阻碍流程顺畅改善的对策自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证“三不政策”一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”八大浪费不良品的浪费缺陷返修实际是一种浪费，交付给客户更易造成不

22、满。缺陷返修实际是一种浪费，交付给客户更易造成不满。不良品不良品O Overproduction 过量生产过量生产 过剩生产是最大的浪费，过剩生产是最大的浪费，然而，很多时候这种浪费往往不被现场监督者然而，很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，有时甚至受到赞扬。所重视，有时甚至受到赞扬。占用营运资本 占用生产场地 隐藏问题原因：u人员过剩u设备稼动过剩u生产浪费大u业务订单预测有误u生产计划与统计错误对策：u顾客为中心的弹性生产系统u单件流动一个流生产线u看板管理的贯彻u快速换线换模u少人化的作业方式u均衡化生产八大浪费过量生产浪费引起的问题Waiting 等待等待 过程的等待意味着客户在

23、等待。过程的等待意味着客户在等待。增加提前期 增加在制品 减慢对客户响应速度原因：u生产线布置不当，物流混乱u设备配置、保养不当u生产计划安排不当u工序生产能力不平衡u材料未及时到位u管理控制点数过多u品质不良对策：u采用均衡化生产u制品别配置一个流生产u防误措施u自动化及设备保养加强u实施目视管理u加强进料控制八大浪费等待浪费引起的问题Transportation 搬运搬运 自动化连接整个过程自动化连接整个过程最小化搬运时间最小化搬运时间 需要搬运设备 增加缺陷机会 必要的降至最小原因：对策：u生产线配置不当u未均衡化生产u坐姿作业u设立了固定的半成品放置区u生产计划安排不当uU型设备配置u

24、一个流生产方式u站立作业u避免重新堆积、重新包装八大浪费 搬运浪费引起的问题Inventory 库存库存 库存往往会掩盖运作中的问题，是潜在的库存往往会掩盖运作中的问题，是潜在的浪费不易发现浪费不易发现 占用营运资本 占用有价值的土地 折价/废弃的风险原因：对策：u视库存为当然u设备配置不当或设备能力差u大批量生产，重视稼动u物流混乱,呆滞物品未及时处理u提早生产u无计划生产u客户需求信息未了解清楚u库存意识的改革uU型设备配置u均衡化生产u生产流程调整顺畅u看板管理的贯彻u快速换线换模u生产计划安排考虑库存消化八大浪费库存浪费引起的问题Motion 动作浪费动作浪费-不必要的动作、无附加价值

25、的动作，及较慢的动作 把工人看成外科医生，从现场把工人看成外科医生，从现场“手手术台术台”上消除浪费。上消除浪费。人机工程学 生产效率 浪费的周期时间对策：u一个流生产方式的编成u生产线U型配置u标准作业之落实u动作经济原则的贯彻u加强教育培训与动作训练原因：u作业流程配置不当u无教育训练u设定的作业标准不合理八大浪费动作浪费引起的问题Excess-processing 过度加工过度加工原本不必要的工程或作业被当成必要 原因：对策：u工程顺序检讨不足u作业内容与工艺检讨不足u模夹治具不良u标准化不彻底u材料未检讨u工程设计适正化u作业内容的修正u治具改善及自动化u标准作业的贯彻uVA/VE的推

26、进u设计FMEA的确实推进在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛头，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作八大浪费 过度加工浪费表现的问题Non-utilize People 管理浪费管理浪费/人员浪人员浪费费 影响士气 增加管理成本管理流程风险对策：u完善管理制度u明确业务流程u明确职责u将强培训，不断提高相关人员知识水平u完善激励奖励晋升等人事制度等原因：u管理不完善u流程制度不完善u职责不清晰u管理人员水平有限等八大浪费管理浪费浪费引起的问题五、五、PDCA和和SDCAPDCA（戴明环）P（Plan）-计划，确定方针和目标，确

27、定活动计划；D（Do）-执行，实地去做，实现计划中的内容；C（Check）-检查，总结执行计划的结果，注意效果，找出问题；A（Action）-行动，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，以免重现，未解决的问题放到下一个PDCA循环。PDCA循环的特点p大环套小环pPDCA循环是上升式循环，每循环一周，质量就提高一步SDCAS 标准StandardzationD 执行Do C 检查Check总结ActionSDCA循环就是标准化维持，即“标准化、执行、检查、总结（调整）”模式，包括所有和改进过程相关的流程的更新（标准化），并使其平衡运行，然后检查过程

28、，以确保其精确性，最后作出合理分析和调整使得过程能够满足愿望和要求！SDCA循环标准化维持的目的，就是标准化和稳定现有的流程。PDCA&SDCA标准化的过程改善提升改善提升维持标准化维持标准化持续改善附件1 生产力提高体系图附加2 精益屋（丰田屋）顾客满意 社会满意精益工厂精益工厂员工满意品种质量成本交期库存意识六大效果六大效果两大基础彻底的5S活动全员参与的改善提案活动 准准时时化化自自働働化化两两大大支支柱柱柔性化.U型线.多能工平准化.一个流.小LOT.数量放置场.容器.搬运物流改善.防错功能与再发生防止看板.标准作业.少人化 设备管理.快速换产.品质经营与改善活动零缺陷管理（六西格玛）目视化管理与QC小组.建立能够停止的生产线精益生产方式体系构筑精益生产方式体系构筑Q&A感谢大家的参与，谢谢！