基础IE知识概述.pptx

《基础IE知识概述.pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《基础IE知识概述.pptx（60页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、工厂现场人员培训系列教材2014/3/6 基础IE知识目 录一、IE基本知识二、IE七大手法与现场改善三、线平衡分析与瓶颈改善四、课后作业There is always a better way！总有更好的方法！一、IE基础知识pIE的科学定义 IE是Industrial Engineering的英文缩写,直译为工业工程，是以企业的人、材料、设备、能源和信息组成的系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识，对其工作进划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效率的目的。是为了找出在生产过程中的浪费、一切不合理、不规则的现象，然后进行持续改善。

2、简单地说，IE是在质量保证的基础上,降低成本和提高企业的生产力,把这些“投入”做最有效的组合,以达到质量稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低的方法科学。pIE的作用您能说出身边都哪些浪费吗？人员人员设备设备物料物料+环境环境+工业工程工业工程的方法的方法=+信息信息+能源能源定义：UPPH：Units Per People Per Hour人均自然台时产UPPH=效率=1ST自然台产量考勤工时-中休-质量认可返工工时ST：为产品标准工时，反映工艺难易和复杂程度；1/ST为理想100%效率下UPPH效率=产出工时投入工时自然台产量ST工作人数工作时间-中休-外部无作业工时备注：TCL的效率工业工

3、程在制造业中的应用项目领域使用率排序方法研究作业方法90%1作业分析83%4动作研究66%5物流53%10生产计划45%13标准化60%7作业测定时间研究85%3PTS法65%6工厂设备及设计工厂布局85%2设备购买和更新52%11工资支付激励60%9职务评价52%12管理工程管理37%14成本管理60%8工业工程意识增值与非增值成本和效率意识问题和改革意识工作简化和标准化意识全局和整体化意识以人为中心的意识目 录一、IE基本知识二、IE七大手法与现场改善三、线平衡分析与瓶颈改善四、课后作业一、IE七大手法简介手法名称简称目的防止错误法防错法如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实

4、现动作改善法动改法改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率、不要蛮干流程程序法流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可以改善的地方5X5W1H五五法以质问的技巧来发掘出改善的构想人机配合法人机法研究探讨操作员与机器工作的过程，藉以发掘出可资改善的地方双手操作法双手法研究人体双手在工作时的过程，以发掘出可以改善的地方工作抽查法抽查法由抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象p属于动作及时间研究的方法流程法动改法抽查法人机法双手法p属于创造思考方法防错法五五法二、IE七大手法分类防错法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法一、功用使任何的错误，绝不会发生。

5、使错误发生的机会减至最低程度。二、应用范围任何工作无论是在机械操作，产品使用上，以及文书处理上皆可应用到。三、IE七大手法说明防错法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法三、IE七大手法说明三、基本原则及运用等级在进行“防错法”时，有以下4原则可供参考：使作业的动作轻松使作业不要技能与直觉使作业不会有危险使作业不依赖感官等级效果类型1避免系统出错，从源头防止错误自动预防型2有错误发生时，停止动作，未造成缺陷止动检测型3将已经产生的缺陷产品检查出来追溯检测型防错法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法三、IE七大手法说明四、基本原理排除化：剔除会造成错误的要因。替代化：利用更确实的方法来

6、代替。容易化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性以减底失败。适合化、共同化、集中化、特殊/个别化。异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将其检出，以减少或剔除其危害性。缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸收。防错法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法三、IE七大手法说明五、应用方法颜色管理以颜色区分发生顺序及产品。目视管理广告牌灯号图片实物。触觉形状大小。听觉声音警示。治具化定位定向定高。自动化自调自停。替代新材料新方法新条件。防错法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法三、IE七大手法说明六、案例听觉/视觉静电报警仪的警报声和闪烁红灯

7、防止静电手环漏接/失效的管理治具化称重防止漏放附件颜色管理不同颜色的盒子代表不同缺陷动改法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法三、IE七大手法说明二、应用范围适用于生活上个人及家庭内之工作改善。适用于工厂或办公室有关于人体工作方面的改善。一、功用减少操作人员的疲劳缩短操作人员的操作时间提高工作的效率动改法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法三、IE七大手法说明双手并用原则对称反向原则排除合并原则降低等级原则免限制性原则避免突变原则节奏轻松原则利用惯性原则手脚并用原则适当姿势原则三、动作改善的基本原则利用工具原则工具万能原则易于操作策略适当位置原则定点放置原则双手可及原则 工序排列原

8、则 使用容器原则 用坠送法原则 近使用点原则 避免担心原则 环境舒适原则关于人体应用关于工具设备关于工作场所利用动改法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法三、IE七大手法说明减少动作数量；双手同时作业；缩短动作的距离；轻松工作；四、动作改善的重点归纳为四大基本原则：动改法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法三、IE七大手法说明五、动作改善的方法目视动作分析：一般是详细观测各个操作单元，采用双手操作的方法及动作经济原则来分析动素分析：动素分析将操作中所用的各个动素逐项分析，以求改进影片分析：用摄影机将各个操作动作拍摄成影片放映，而加以分析六、应用案例利用工具原则屏撕摸接地动作改善动改

9、法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法三、IE七大手法说明近使用点原则胶带切割机布置改善流程法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法三、IE七大手法说明二、应用范围工作流程必需经历一个以上不同地点的动作，才能完成工作流程必需经由一个以上的人来完成一、功用用以记载现行工作的过程以流程图进行记录，加以质问，寻求改善的地方用以比较改善前及改善后的差异情形流程法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法三、IE七大手法说明三、流程图记录表示操作表示搬运，运输表示检验表示暂存或等待表示受控制的贮存表示同时或同一工作场所由同一人执行着操作与检验两种工作用流程法如何发现问题？流程法防错法动改法流程

10、法五五法人机法双手法抽查法三、IE七大手法说明四、流程法分析技巧一个不忘,四大原则,五个方面,六大提问技术一个不忘-不忘动作经济原则ECRS原则-取消，合并，重排，简化:五个方面-操作，运输，贮存，检验，暂存等六大提问技术-对目的，方法，人物，时间，地点和原因进行提问流程法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法三、IE七大手法说明五、流程法实施步骤选择选择记录记录分析分析建立建立实施实施维持维持主管的热心支持与合作主管的热心支持与合作主主管管的的时时时时关关心心与与追追查查成成果果全体的了解与合作全体的了解与合作流程法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法三、IE七大手法说明六、示例

11、改善背景：46V76机种瓶颈工位改善ECRS原则：取消螺丝是否能取消；不能合并是否能合并工序；两种螺丝使用批头不一样，不能合并重排工序是否能重排；可以重拍、需加1人简化动作是否能简化；不能将螺丝种类合二为一对工序进行重排改善后:改善前：瓶颈工位CT40s流程法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法三、IE七大手法说明六、示例 改善背景：PCBA取消电源高度测试插件QC锡炉焊接板底引脚测试板面QC固定加锡1、2检焊1检焊2板底QC1板底QC2板面高度测试耐压测试FCT测试打胶、装隔离柱总检装箱超薄电源后拉工序图五五法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法三、IE七大手法说明一、简述所谓5

12、X5W1H：5W：WHIRE何处，什么地方，空间WHEN何时，在什么时候时间WHAT何者，是什么东西/事生产对象WHO何人，是什么人做/生产主体WHY为何，为什么如此1H：HOW如何，怎么做的。5W1H对所有的操作或制程完全适用，在改善阶段中，最重要的事是：明确掌握现状的所有事实五五法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法三、IE七大手法说明二、五五法原则表总疑问问题点或指定工作问题点或指定工作(如提高质量效率工作如提高质量效率工作)疑问部份为甚么WHY如何HOWECRS何人WHO何时WHEN何地WHERE何事WHAT简化Sinmplification剔除Elimination剔除Elim

13、ination合并Combination重排Rearrangement五五法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法三、IE七大手法说明三、功用5W1H功力无限大，可适用于任何行业不同地点的任何工作上。对某些特别的问题可使用某些特定的质疑方法就可以了。五五法三、IE七大手法说明四、示例1WhatWhoWhenWhereHow老化工站作业步骤:模组上线插信号线画面检查外观检查包装4人/线作业作息时间安排普通生产线作业能不能取消此工站?能不能换成操作熟练的作业员?能不能安排加班?能不能转换成其他生产形态？能不能有更快的加工方法？Why背景介绍：10月份老化站是产能最大的瓶颈.，提升老化站产能成为

14、当务之急!老化站是不能取消的以目前的水平，没有更快的加工方法已经是熟练作业人员已经安排加班可转换成Cell生产形态能不能增加人手?能不能转成双班生产?能不能改善作业环境？Why五五法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法三、IE七大手法说明四、示例1仅仅通过2次5W1H的提问，找出下列改善点可增加作业人员，多人多机操作可排配双班生产，提高老化房运转率可重新设计工作台和椅子，方便作业员操作三、IE七大手法说明五五法四、示例2次数为什么原因短期解决对策1为什么停止马达超负荷保险丝断了更换保险丝2为什么超负荷润滑油不足增大油泵的容量3为什么润滑油不足因为油泵没有充分吸入润滑油更换油泵4为什么不能

15、充分吸入呢油泵的轴受到异常磨损松了更换油泵5为什么轴受到异常磨损呢润滑油中混有磨损的金属粉屑在润滑油的入口处装滤网改善背景：运转的机器突然停止人机法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法三、IE七大手法说明二、应用范围1人操作1部机器或多部机器数人操作1部机器或多部机器一、功用了解在现况下，操作人员的时间或机器的时间是否妥善应用依上述的记录加以质疑，寻求改善的地方用以比较改善前及改善后的差异情形发掘空闲与等待时间使工作平衡减少周程时间获得最大的机器利用率合适的指派人员与机器决定最合适的方法三三使用目的使用目的三、IE七大手法说明人机法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法四四人机法分析

16、步骤人机法分析步骤三、IE七大手法说明人机法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法进行预备调查对一个周期作业分析测算各步骤的时间制作人机分析图整理分析结果制定改善方案三、IE七大手法说明双手法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法二、应用范围适用于以人为主的工作，即研究对象为人体的双手或双足。专注于某一固定工作地点之研究，即该工作固定在此地点上实施。该件工作有高度重复性，即该件工作会再次大量生产。非重要性之工作，则因研究改善后无法再次应用于同一件工作内，而失去研究改善之目的。一、功用用以记载现行操行者双手（足）的动作过程依日本工来规格（JSI）流程分析符号记录，加以质疑，寻求改善之地方

17、用以比较改善前及改善后之差异情形三、IE七大手法说明抽查法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法一、工作抽查之应用工作抽查应用的范围非常广泛，可适用于工厂、办公室、商店、医院、银行以及政府机构等等，具体来说它可用于了解下列诸项事情等：办公室人员工作时间所占之百分率机器设备之维修百分率或停机百分率现场操作人员从事有生产性工作之百分率决定标准工时之宽放时间之百分率用以决定工作之标准工时商店顾客类别或消费金额或光顾时刻次数等之分配比例之资料其他可应用抽样调查以收集资料的场合等目 录一、IE基本知识二、IE七大手法与现场改善三、线平衡分析与瓶颈改善四、课后作业生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均

18、化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法，是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。平衡率=(各作业人员作业时间总和/(人数*CT)*100%CYCLE TIME（CT）：生产线的实际作业周期时间，即最长工序的时间，也叫瓶颈时间。思考：TT（节拍）与CT区别与关系？15S25S20S18S产品 工位 工位 工位工位线平衡分析与瓶颈改善线平衡分析与瓶颈改善加速物流，缩短生产周期；减少或消除物料或半成品周转场所；消除工序瓶颈,提高作业效率；改善作业秩序，稳定产品质量；提高员工士气。1、生产线平衡的目的线平衡分析与瓶颈改善2、如何正确测定和改善平衡率？平衡前的数据收集整理与分析消除

19、生产的浪费利用方法研究进行改善建立新的生产流程实施后的效果确认改善后的总结报告标准化线平衡分析与瓶颈改善改善方向1：瓶颈工序改善作业分割利用或改良工具、机器提高设备效率提高作业者的技能增加作业者改善方向2：从作业方法改善运用ECRS四大原则进行作业方法改善E（取消）不必要的动作C（合并）充分利用时间R（重排）作业工序和动作更加有序 S（简化）复杂的动作和方法3、改善瓶颈的方法 分担转移的改善方法如图所示。在没有平衡改善前，工序1是整个作业过程的瓶颈工序。工序1制约了整个生产，可以将工序1的一部分转移到工序2中。这样，整个作业的瓶颈工序变成了工序5，但相对于原来的工序1来说，瓶颈口就相应地变宽了

20、。（1）分担转移法线平衡分析与瓶颈改善按照作业流程改善的方法，对生产线进行改造：增加工装模具、变更设计或添加作业人员。改善的结果使得整道瓶颈工序压缩降低，整个作业时间也随之相应地缩短，生产效益自然也就相应地提高了。（2）作业改善压缩法线平衡分析与瓶颈改善有时瓶颈产生的原因是工作量太大，操作人员确实不够用。此时，可以直接增加操作人员，由多人分摊原来的工作量，这样就可以直接消除原有的瓶颈。往工序2处增加了一名操作人员，增加了平衡率，瓶颈变为工序5。对工序5也可作类似地改善。（3）加人法线平衡分析与瓶颈改善当作业过程中的某道工序的工作时间特别少时，可以干脆将这道工序拆解后，重新分配到其它工序中去，这

21、样就能有效地提高生产线的平衡率。将工序2拆解，重新分别地分配到工序1、3、4和5中去完成。（4）拆解去除法线平衡分析与瓶颈改善可以将其它工序的一部分作业分别分配到作业时间较少的工序之中，从而大大提高了整体的平衡率。将工序1和4的部分作业分别分配到工序2中，大大提升整条生产线的平衡率。（5）重排法线平衡分析与瓶颈改善当用前面几种方法改善工序流程后，再重新思考新的工序之间是否还存在着合并的空间。将可以合并的工序尽最大可能地合并和简化，这样，整条生产线的瓶颈自然也相应地越来越少，使得平衡率和效率也能有效地得到持续的提升。（6）改善合并法线平衡分析与瓶颈改善线平衡分析与瓶颈改善-案例问题点1：贴遮光胶

22、片 47.8S 32S问题点2：插线和插3D线工位作业时间短分别为14.1S、14.8S，等待浪费问题点3：整体平衡率低 53.37%上屏工位贴遮光胶片固定螺柱固定装饰支架固定装饰条电源板隔离顶住+背光线固定VESA螺柱固定主板、电源支架插LVDS线放中框固定底座支撑固定电源板固定3D板插线固定按键板放喇叭插3D线贴胶纸1贴胶纸2扫描贴AV胶片固定VESA螺柱固定中框顶部固定后壳1固定后壳2固定后壳3竖机器5045403530252015105028.247.827.523.328.526.626.324.624.627.027.324.423.814.126.221.014.825.225.

23、620.825.522.922.221.622.020.321.4改善前各站TT瓶颈工位等待浪费工位线平衡分析与瓶颈改善-案例问题点改善对策改善结果1贴遮光胶片 47.8S 临时措施：增加多2个人贴胶片；长期措施：推动设计师改善一整条遮光胶片，设计师已答应出缓期UECN更改；站点时间47.8S30.48s2插线和插3D线工位作业时间短分别为14.1S、14.8S，等待浪费合并此工位，减少1个人作业站点时间14.1S20.52S瓶颈时间降低47.8s 30.48s平衡率提升53.37%82.83%上屏工位贴遮光胶片固定螺柱固定装饰支架固定装饰条电源板隔离顶住+背光线固定VESA螺柱固定主板、电源

24、支架插LVDS线放中框固定底座支撑固定电源板固定3D板插线固定按键板放喇叭贴胶纸1贴胶纸2扫描贴AV胶片固定VESA螺柱固定中框顶部固定后壳1固定后壳2固定后壳3竖机器3530252015105028.230.527.523.328.526.626.324.624.627.027.324.423.820.526.221.025.225.620.825.522.922.221.622.020.321.4改善后各站TT装喇叭：16.7S16.4S耐压测试：18.9S16.4S瓶颈站点：线平衡分析与瓶颈改善-案例线平衡分析与瓶颈改善-案例主题喇叭装配工位重排改善改善手法ECRS批次LTG130024

25、7机型L32F2570E完成日期改善前改善后问题现象：-生产机型L32F2570E,IR线干涉喇叭安装，造成生产瓶颈BOM：91-32F257P4-CH0A改善对策：-调整作业工序，先安装喇叭，在固定IR板插IR线，避免IR线干涉作业改善效果-方便员工作业，提高生产效率IR线干涉喇叭装配拨开IR线用时1.2sIR板固定前装配喇叭，避免干涉线平衡分析与瓶颈改善-案例主题耐压工站拆分改善改善手法ECRS批次LTG1300247机型L32F2570E完成日期改善前改善后问题现象：-耐压工站受设备影响，作业内容无法减少，瓶颈时间偏高18.9s改善对策：-增加高压测试设备，将耐压工站拆分为两个站点作业，

26、拆分 后站点分别为13.7s和10.2s，瓶颈转移改善效果-生产线瓶颈时间由18.9s降低为16.4s待竖机：2.5s待电源插座：3.5s通电：4.4s测试：6s结束推机：1.5s18.9s通电：4.2s测试：7s结束推机：2.5s13.7s待电源插座：3.5s插电源线：2.0s盖章：2.2s结束推机：2.5s10.2s目 录一、IE基本知识二、IE七大手法与现场改善三、线平衡分析与瓶颈改善四、课后作业课后作业基础IE 试题 A 卷一单选题（20分）1.操作冲床之工作，为预防操作人员小心把手夹伤，所以设计一双手必须同时按操作钮下去，才能执工作。这种改善应用哪种IE手法?A.防错法B.人机法C.

27、双手法D.程法2.为防止加工在水在线增设拦堵这种改善应用哪种IE手法?A.五五法B.人机法C.防错法D.程法二填空题（40分）1.IE七大手法包括2.ECRS四原则:3.平衡率的计算公式是：4.5W1H：三问答题（40分）1.简述防错法的基本原则。2.一条流水线有5个工位，每个工位的工作时间分别是20S、24S、26S、18S、22S，其中第4个工位为2人操作，请分别按工位和按人数计算平衡率，并说出平衡率差异的原因及哪种平衡率更好？AC防错法程法人机法动改法双手法五五法抽查法取消、合并、简化、重排。各工序作业时间和/（最长工位时间*人数）*100%。What(什幺)、Where(何处)、Whe

28、n(何时)、Who(谁)、Why(为何)、How(如何)。(1)使作业的动作轻松(2)使作业要技能与直觉(3)使作业会有危险(4)使作业依赖感官按工位：=（20+24+26+18+22）/（26*5）*100%=85%；按人数：=（20+24+26+18+18+22）/（26*6）*100%=82%。差异在于按人数更能反映人的利用率，同时用人数能反映出真实的ST时间（分子和），因此用人数计算平衡率更好。基础IE 试题 B 卷一单选题（20分）1.生产过程中，决定流水线的生产速度是：（）；A、生产节拍 B、标准时间 C、作业周期 D、平衡率A.防错法B.人机法C.双手法D.程法2.以下哪些现象最

29、明显可以判断生产线不平衡?（）；A、作业复杂 B、工位等待 C、不良品增加 D、工具损坏二填空题（40分）1.生产效率是：（）与（）之比。2.UPPH计算公式=（3.5W1H是指：4.IE七大手法是指：三问答题（40分）1.请简述改善生产线平衡率的方法？2.一个产品的ST为0.3，假设生产线有45人。则合理的效率、时产、UPPH目标设置是多少？AB产出投入效率：80-100%均正确；以90%为例，UPPH=0.9/0.3=3.0；时产=3.0*45=135PCS/H。效率/ST 或 产量/投入工时What(什幺)、Where(何处)、When(何时)、Who(谁)、Why(为何)、How(如何)动改法，防呆法，五五法，双手法，人机法，流程法，抽查法1分担转移 2、作业改善 3、增加人员 4、拆解去除 5、重新分配 6、改善合并回顾&总结七大手法七宝剑，锋刃还须常磨炼防呆改善坚持做，上线工作不会错人机协调配合好，生产效率增不少工作效率要提高，双手上阵是绝招省时省力乐不疲，动作改进是妙棋发掘问题有技巧，五五手法要趁早科学数据哪里找，抽样检验是法宝工序设计要合理，流程分析须彻底七大手法口诀谢谢谢谢!