温州市东方铜业有限公司年产16000吨铜带生产线技改项目环境影响报告书.doc

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1、温州市东方铜业有限公司年产16000吨铜带生产线技改项目环 境 影 响 报 告 书（简本）温州市环境保护设计科学研究院Wenzhou environmental protection design & research institute国环评证乙字第2014号二O一二年四月目 录1 工程分析11.1 现有项目概况11.2技改扩建项目概况31.3技改扩建项目主要设备及原材料消耗51.4技改扩建项目生产工艺流程81.5技改扩建项目物料平衡131.6技改扩建工程污染源分析141.7全厂污染物排放量汇总172 环境现状及影响评价192.1水环境质量现状及影响分析192.2环境空气质量现状及影响评价1

2、92.3声环境现状及影响评价202.4固废环境影响分析203 清洁生产分析与总量控制分析213.1清洁生产分析213.2总量控制分析234 污染防治对策244.1废水污染防治措施244.2废气污染防治措施244.3噪声控制措施254.4固体废物处理对策264.5环境资估算265 审批原则符合性分析276 总结论29 温州市东方铜业有限公司年产16000吨铜带生产线技改项目1 工程分析1.1 现有项目概况1.1.1 概况本项目创办于1995年，原名为温州市瓯海东方铜带厂，专业生产各规模铜带，于2000年投资600万，对项目进行扩建，形成年生产3000t/a的铜带，通过关于同意龙湾东方铜带厂基建立

3、项的通知（龙计立2003179号）和关于同意追加龙湾东方铜带厂基建项目立项的通知（龙计立2003205号），龙湾区环保局办公室印发关于温州市龙湾东方铜带厂扩建项目环境影响评价报告表审查意见的函（龙环建审20047号），同意项目环评意见并予以扩建。2005年通过增加9台工频炉建成了完整的铜带生产线，并形成了年产铜带12000t生产能力，龙湾区环保局办公室印发关于温州市龙湾东方铜带厂增加9台工频炉的扩建（补办）项目环境影响报告表审查意见函（龙环建审2005149号）同意该项目补办。2005年11月，温州市龙湾区环保局对年产3000t铜带和9台工频炉进行环保“三同时”现场验收，印发关于对温州市龙湾东

4、方铜带厂一期工程环保“三同时”验收的意见（龙环建验200631号），通过“三同时”验收。 1.1.2 污染源产排情况现有项目的污染源排放如表1.1-1。表1.1-1 现有工程污染源汇总污染物污染因子产生量排放量废水生活污水（t/a）废水量废水15841584CODCr0.7920.158氨氮0.05540.0238生产废水(t/a)冷却水冷却水1500015000酸洗废水内部循环废水830000SS1.3280总铜2.2080总锌16.8490总磷0.1190石油类0.3390废气废气(t/a)工频炉废气金属烟尘146.5715.98磷铜烘干废气SO20.560.56烟尘0.2060.206酸

5、洗废气硫酸雾(t/a)0.2040.204金属表面粉尘粉尘(t/a)0.5850.585煤气发生炉烟尘0.6730.067SO212.373.09开坯废气油雾0.400.40食堂油烟油烟0.03360.0084噪声车间噪声西侧厂界达标，北侧和南侧厂界有超标现象固体废弃物生产固废（t/a）熔化废渣5500铜屑及铜带废次品58000酸洗污泥600废乳化液1000生活垃圾（t/a）果皮、纸张等1801.1.3 存在的问题根据关于温州市龙湾东方铜带厂扩建项目环境影响评价报告表审查意见的函（龙环建审20047号）、关于温州市龙湾东方铜带厂增加9台工频炉的扩建（补办）项目环境影响报告表审查意见函（龙环建审

6、20047号）关于对温州市龙湾东方铜带厂一期工程环保“三同时”验收的意见（龙环建审2005149号）的文件，现有工程产生的废气、废水、废渣和噪声通过采取一定的措施处理后，基本上能做到达标排放，但是还存在一定的环境问题。类别污染物采取的措施存在的问题废气工频炉废气工频炉废气经开放式集气罩收集后，分别经除尘装置处理后排放，验收监测数据显示，均能做到达标排放，其中磷铜工频炉采用旋风除尘装置处理，黄铜工频炉采用水膜除尘装置处理。黄铜工频炉废气排气筒为12m，磷铜工频炉排气筒高度为10m，未达到15m的要求，并需进一步提高进出料和加热时集气罩的捕集能力，减少烟尘无组织排放对环境的影响加热炉和退火炉废气通

7、过收集后排气筒排放，验收监测数据显示，二氧化硫、黑度均能达标加热炉和退火炉烟气排气筒的高度为12m，未能达到15m的要求铜带表面处理粉尘铜带表面处理粉尘通过旋风处理设备处理后排放浓度和排放速率均能做到达标排放排气筒高度为8m，未达到15m的要求酸洗废气酸洗槽为敞开式，废气排放为无组织废气无收集设备，处于无组织排放煤气发生炉废气通过双碱脱硫法处理后烟尘和二氧化硫均能达标排放耗煤量较大废水酸洗废水通过沉淀、过滤处理后回用于生产，验收监测数据显示，出水SS、总磷、总铜、石油类指标达标，pH值和总锌超标生产废水出水总锌和pH值不能做到稳定达标，需对现有污水处理站进行改进，并重新调试；生活污水处理后排入

8、内河，目前内河水质已经超标，无环境容量，需接入市政管网排入东片污水处理厂；循环冷却水直接排放不符合国家相关环保要求生活污水经过微生物厌氧处理后排入内河循环冷却水工频炉和退火炉冷却水取自内河，最后作为清净下水排入内河噪声风机、吊床、磨床、旋风除尘设施等经过隔声减振、加强绿化等措施对主要噪声设备进行治理，验收监测数据显示，厂区南侧和北侧噪声不能稳定达标西厂界噪声值有超标，需进一步采取有效的隔声减噪措施减少噪声污染对环境产生的影响固废生产、生活固废熔化废渣部分回炉部分外售；机加工产生的生产废料回炉重新利用；酸洗废水污泥在厂区暂存，与废乳化液、除尘器收集的灰渣一并交由有相应资质的单位统一处置；生活垃圾

9、交由当地环卫部门统一收集处理酸洗废水污泥暂存区未采取有效的防渗措施，对土壤和地下水有一定的影响，建立废水污泥收集室。其它厂区未设置消防废水池，应按相关要求在硫酸等有毒有害原料仓库设置防火堤及围堰；应该按要求设置消防废水池，以接纳消防废水、污水处理站事故废水以及硫酸；进一步加强绿化，达到35%的要求1.2技改扩建项目概况1.2.1基本概况项目名称：年产16000吨铜带生产线技改项目建设性质：技改扩建 建设地点：温州市龙湾区沙城镇南片工业区永恩西街95号建设单位：温州市东方铜业有限公司工程投资：2000万元1.2.2总平布局技改前项目建筑面积为11412.8m2，技改后建筑面积为15069.19m

10、2，建筑面积增加量为3656.39m2。鉴于面积的扩建是在原有预留车间上进行扩建，不涉及施工期。厂区东北角为办公楼；料场位于大门入口处；黄铜和磷铜的熔炼车间隔厂内道路位于料场的东面；黄铜的轧制、酸洗和剪切位于同一个车间，在熔炼车间的东面；黄铜酸洗车间的南面为黄铜的退火炉车间；磷铜退火车间位于磷铜车间的西面；黄铜和磷铜开坯铣面车间均位于厂区南面，磷铜退火车间的北面；新增的氨分解车间位于厂区的西面角；环保设施集中在厂区的东面，磷铜酸洗轧制车间的北面。1.2.3公用工程 给水生产用水部分使用自来水，部分使用地表水；生活用水使用自来水。 排水本项目排水采用“清污分流”，雨水和生产生活废水分开处理。废水

11、经处理达标后接管送至东片污水处理厂。雨水经汇集后就近排入城市雨水管道。 供电项目所需电力来自永强供电公司横山503线，电压等级10KV，企业现有变压器4台，型号S9-2000/10 1台、S9-1250/10 2台、S9-800/10 1台，总供电容量5300kVA，变压器功率因子cosj=0.95左右，各项目指标符合GB/T16664-1966、GB/T13462-1992标准要求。 供气本项目现有空气压缩机3台（型号SGD37B 2台，LG5/8 1台），退火过程中的保护气体H2和N2供给是利用氨分解器以液氨为原料制备。 供热和制冷黄铜电炉、磷铜电炉、罩式退火炉、1号黄铜酸洗烘干线和磷铜酸

12、洗烘干线均采用市政供电，热轧加热炉、燃油退火炉和剩余的黄铜酸洗烘干线均采用一级轻质柴油供热。项目不需要大量低温冷却的工序，因此没有设置冷冻机等制冷设施。1.2.4工作制度及劳动定员技改后项目员工由原来的120人增加至226人，其中住宿在厂内的为38人，厂内设食堂，三班工作制，工作天数为330天。1.3技改扩建项目主要设备及原材料消耗1.3.1主要生产设备本项目所涉及的主要生产设备如下表1.3-1所示。表1.3-1 主要设备清单类型名称型号数量生产单位拟淘汰设备磷铜电炉300KG保温炉3/台（套）无锡电炉厂黄铜电炉CYT-0.75t2台无锡电炉厂双面铣/1台江冶机械制造厂开坯机350*4502/

13、台昆明重型机械设备剪头机C8008.Y2P2/台西北机械设备厂粗剪边机/1/台/五辊打圈机/1/台/台式油炉（退火炉）/2/台萧山设备制造厂水封（电热式退火）炉240KW1/台江冶机械制造厂四辊轧机90*400配测厚仪1/套无锡鸿顺老式酸洗线/2条宁波江东开坯机350*4502/台昆明重型机械设备台式油炉（退火炉）/1台萧山设备制造厂水封（电热式退火）炉180KW1/台江冶机械制造厂煤气发生炉/2套无锡莱达热工工程有限公司沿用 设备黄铜黄铜电炉CYT-1t1台无锡变压电炉厂黄铜电炉CYT-1.5t1台无锡变压电炉厂黄铜电炉(备用)CYT-0.75t2台无锡电炉厂圆盘锯床C60101台武汉机床厂

14、双面铣机组（100-120）*2301台江冶总厂水膜除尘器WSZ型水膜除尘净化设备3套杭州绿洲环保设备厂四辊轧机220/450*4501台无锡鸿顺机械厂四辊轧机270/550*5001套无锡鸿顺机械厂四辊轧机180/400*3503台江苏冶金机械厂四辊轧机165/420*4001台无锡鸿顺机械厂四辊轧机120/400*3501台无锡鸿顺机械厂四辊轧机（磨光机）90/260*3001台无锡鸿顺机械厂二辊轧机（磨光机）250*3701台昆明重型机械厂精剪机8008-1/2F2台西北机器厂酸洗机/4条自制燃油退火炉/1台宁波产燃油加热炉/1台宁波产软带酸洗机/1条温州立机电公司单梁起重行车3吨/5吨

15、3台/4台河南卫华起重公司磷铜金属液压打包机Y81-1251台江阴华宏机械厂单梁起重行车3吨/5吨2台/1台河南卫华起重公司布袋旋风除尘器/1套宁波产电加热强对流光亮罩式退火炉RBG-1550*30002套/4炉泰盛炉业有限公司进口柴油发电机卡特/劳斯莱斯1台/1台磨床MQ8425/MQ8440/MQ13501台/1台/1台上海机床厂车床CA61401台沈阳机床厂技改设备磷铜工频电炉双流生产线230*16，180kw4条无锡电炉厂精剪边纵机组C801-6/2F1套西北机器厂双面铣450型1套山东烟台泰达有限公司脱脂酸洗机组/2套泰兴天一冶金机械厂拟新增设备黄铜单梁起重行车3吨/10吨3台/1台

16、河南卫华起重有限公司二辊可逆热轧机500*6001套无锡鸿顺机械厂电加热强对流光亮罩式退火炉RBG200/2903套/6炉泰盛炉业有限公司磷铜四辊开坯机330620*5001套无锡宏信机械厂四辊轧机190/400*4501套苏州冶金机械厂四辊轧机180/400*3501套苏州冶金机械厂四辊轧机（单）100/400*4201套无锡宏信机械厂四辊可逆轧机100/400*4201套无锡宏信机械厂450全液压四辊冷轧机450/140*4501套北京市冶金自动化研究所粗剪边纵机组1.0-3.0*4501台无锡通顺机械设备厂铜带脱脂清洗机列0.15-2.0mm1套温州市方力机电设备电加热强对流光亮罩式退火

17、炉RBG-1550*30002套/4炉泰盛炉业有限公司单梁起重行车5吨/10吨6台/1台河南卫华起重机械七字型单梁起重行车3吨2台河南卫华起重机械二棍轧机350*5001套昆重机器厂薄带纵剪机0.1-0.5*450mm1台无锡通顺机械设备厂循环乳化池/2套自制拉弯矫直平机/1台江苏氨分解设备80立方米1台江苏泰盛炉业公司污水处理设备30m3/h1套温州曙光环保设备有限公司氨分解设备50立方米1台江苏泰盛炉业公司制氮机70立方米1台江苏泰盛炉业公司液压翻料机/1/台自制空压机SGD37B2/台上海加顿丹佛储气罐Y11A60700设计压力1.00MPa1台浙江开山压力容器有限公司杯突仪GBS-60

18、B1套宁夏原子吸收仪AA3211套上海精密仪器厂电子拉力试验机DLS-50KN1套济南智星V氏硬度仪HV-5型1套东山莱州直读式光谱仪/1套德国斯帕克叉车4吨2台/货车20吨2辆/别卡货车/1辆/打包机/2台/起重行车/28台/1.3.2主要原辅材料消耗 本项目涉及的主要原辅材料消耗如下表1.3-2所示。表1.3-2 主要原辅材料消耗（单位：t/a）类型名称年用量储存方式单位备注原料电解铜2000原料仓库吨固体，黄铜熔炼需800，磷铜熔化需要1200磷铜回料7080磷铜料场吨固体磷合金80料桶吨固体H62铜料/H65铜料6300黄铜料场吨其中环保铜料约300t 锌锭500车间吨固体辅料硫酸10

19、0塑料桶吨达化学纯级要求液氨1500.2吨钢瓶吨用于制氮乳化液15桶装吨用于机床润滑、冷却硼砂40袋装吨用于熔化时覆盖起保护作用米糠60袋装吨钝化液0.36袋装吨苯丙三唑碱性清洗剂1.0袋装吨P3-T7221能源电926/万kW.h/水315循环水池吨该资料为每日补充水轻柴油400专用油罐吨/1.4技改扩建项目生产工艺流程本项目黄铜工艺流程如下所示：(1) 配料。根据生产工艺要求，将黄铜角料、锌块、和电解铜几种原料以某种比例投入电炉。投料过程是间歇性的，按批次进行。(2) 熔炼。原料在电炉中被加热，熔炼温度大约1200。电炉处于敞开状态，熔体上方用米糠覆盖，以隔离空气中的氧气，防止高温下铜材被

20、氧化。电炉通过电磁加热，生产过程中存在较强的散热现象。为了减少熔炼废气的无组织排放，本次技改中须对电炉进行封闭方式加热。 (3) 浇铸。原料完全熔融后，电炉出料。黄铜电炉出料方式为下引式半连续出料。出料口为浇铸器，外部用水冷却。浇铸过程中，炽热状态的铜铸锭和空气接触，表面迅速被氧化，此部分材料将在下一工序被去除。(4) 铣面。用吊车将铜锭吊至机台上，裁切成2段，送至铣面机，去除两侧的氧化表面材料。铣面过程产生大量的铜屑废弃物。(5) 热轧。黄铜铸锭的尺寸较大，通过热轧方式轧成粗铜带带坯。将铣面后的铜锭送进加热炉加热，达到炽热状态后出料，通过热轧机轧制成铜带，然后在热轧线末端卷成卷坯。加热过程中

21、，柴油燃烧产生大量废气。 (6) 开坯。开坯过程对卷坯进行初步的轧制。开坯过程中带坯由于挤压变形产生变形热，导致温度升高，使用乳化液润滑并转移所产生的热量。乳化液循环使用。开坯过程基本没有废弃物产生。(7) 退火。黄铜生产过程有两个退火工序。一个是开坯处理后的退火热处理，另一个是精轧处理后退火热处理开坯后的退火过程在退火油炉中完成，退火过程中，柴油燃烧产生大量废气。精轧后退火采用钟罩炉。炽热状态的铜卷坯和水、空气直接接触，表面迅速被氧化，此部分材料将在下一工序被去除。(8) 酸洗。开坯后的退火过程完成后，炽热状态的黄铜卷坯冷却时和水、空气直接接触冷却，表面产生氧化层。在精轧前需要将此氧化层材料

22、去除，这一任务由酸洗工序完成。酸洗液为硫酸溶液，酸洗后烘干，重新收卷。 (9) 刮刷。3条酸洗线采用钢丝刮刷，产生一定量的粉尘；剩余1条酸洗线采用磨刷工艺，基本无粉尘产生。 (10) 精轧。将酸洗后的带坯进一步精轧成用户要求的铜带厚度。(11）剪边。将精轧后的铜带进行剪边，去除铜带头尾以及两侧部分，另外不合格部分也将被检出，并按用户需要进行包装。黄铜工艺基本无改变，技改包括规模的变化和设备的更新；1) 规模变化：黄铜年产量由原来的9000t/a缩小到8000t/a。2) 设备更新：技改后，淘汰两台小容量半连铸工频炉；采用先进的真空退火设备（3套）对铜带进行退火处理，淘汰2台煤气发生炉；其中1号

23、酸洗线采用电热式封闭工艺并采用磨刷技术处理铜带表面，剩余3条酸洗线采用柴油供热。a) 黄铜退火技改前使用水封炉，水封炉加热方式为电加热，采用水作为密封液体，将退火炉内气相空间和外界隔绝，从而杜绝加热时铜卷带与空气的接触，避免高温条件下氧化。生产过程中，铜卷带通过输送带的运动下降入水，然后从水中进入炉内加热，加热完成后再入水冷却，冷却后再上升出水，完成退火处理。钟罩炉采用电加热方式，相对水封炉而言，具有以下优点：取消了输送带部件，避免了运输过程的大量热损失，可以提高热效率5%左右；采用氮气作为密封气，避免了避免了冷却水和铜卷带直接接触，减少水耗10%左右；冷却阶段采用间接冷却，冷却水可以循环使用

24、；冷却过程缓和均匀，产品质量可以提高，减少了不合格产品；避免了水汽大量蒸发，改善了操作环境。b) 技改前酸洗槽顶部处于敞开状态，没有封闭。由于酸洗过程存在高于环境的温度，而酸洗液具有一定程度的挥发性，对操作场所影响较大，不利于职工劳动环境；烘干炉顶部同样处于敞开状态，没有封闭，这样导致大量热量通过辐射、对流等途径散热，降低了能源利用效率。技改后对1号酸洗烘干工艺采用封闭处理。c) 技改前黄铜酸洗烘干线用煤气发生炉供热，技改后1号酸洗烘干线供热采用电且采用磨刷技术，其它3条采用燃油供热，采用钢丝刮刷技术。熔炼铸锭热轧开坯退火酸洗冷轧退火精轧剪边入库图1.4-1 黄铜带工艺流程铣面图例:废气废水噪

25、声固废(1) 配料根据生产工艺要求，将磷铜角料、磷块和电解铜几种原料以某种比例投入电炉。投料过程是间歇性的，按批次进行。配料过程可能有原料掉落在生产场地，一般直接回收利用，因此没有固体废弃物产生。(2) 熔炼保温原料完全熔融后，利用倾斜的流槽，将熔炼炉里的铜液倾倒至保温炉中。电炉出料是间歇性的。在出料过程中，有时会有少量铜液溅出掉至地面，迅速固化。在地面铺有1层灰，以便于收集溅出的物料。保温炉出口有结晶器部件，外部用水冷却。铜液经过结晶器时迅速被冷却而结晶成固体，然后被前方的牵引机构牵引，成为厚约14mm、宽225 mm的铜坯被连续牵引移动出去。浇铸结晶过程中，由于铜液初始温度很高，和空气接触

26、时在表面会产生氧化层，导致部分铜成分将被去除。(3) 打卷从保温炉结晶器浇铸出来的半成品是连续恒速移动的直线型铜坯。通过时间继电器控制频率，用打卷机定期对铜坯进行收卷，将前面呈直线型的铜坯卷成大卷坯锭。一般卷至直径1.5m左右（约2t/卷）时将其切断成为坯锭半成品供下一工序使用。打卷过程中有时会出现废料，一般是由于结晶不好导致强度不够。(4) 铣面。去除两侧的氧化表面材料。铣面过程产生大量的铜屑废弃物。(5) 开坯。开坯过程对卷坯进行初步的轧制。开坯过程中带坯由于挤压变形产生变形热，导致温度升高，使用乳化液润滑并转移所产生的热量，产生一定油雾。乳化液循环使用。开坯过程基本没有废弃物产生。(6)

27、 退火。磷铜生产过程有两个退火工序。一个是开坯处理后的退火热处理，另一个是精轧处理后退火热处理。这两个退火工序的任务都是通过高温使铜带内部金相结构重新调整，消除轧制过程所产生的应力。开坯后的退火过程在退火油炉中完成，退火过程中，柴油燃烧产生大量废气，开坯和退火循环多次。精轧后的退火过程在钟罩炉中完成，产生水蒸气。 (7) 酸洗。开坯后的退火过程完成后，炽热状态的磷铜卷坯冷却时和水、空气直接接触冷却，表面产生氧化层。在精轧前需要将此氧化层材料去除，这一任务由酸洗工序完成。酸洗液为硫酸溶液，酸洗后烘干，重新收卷。烘干采用燃油供热。(8) 钝化。根据磷铜产品表面质量的要求，磷铜酸洗后需要再进行钝化处

28、理，钝化主要在金属单质表面形成一层致密的氧化膜，由于形成致密的氧化膜，使得金属单质避免与氧气，浓酸，强氧化剂直接接触，可以减缓金属的腐蚀。本项目钝化液采用苯丙三唑，其浓度约为1%，通过避免与氧气接触，起防变色作用。(9) 刮刷。刮刷采用封闭式工艺，几乎不产生粉尘。(10) 精轧。将酸洗后的带坯进一步精轧成用户要求的铜带厚度。(11) 剪边。将精轧后的铜带进行剪边，去除铜带头尾以及两侧部分，另外不合格部分也将被检出。并按用户需要进行包装。磷铜技改扩建包括以下内容：1) 规模的变化：黄铜年产量由原来的9000t/a缩小到8000t/a；2) 工艺改变：磷铜由原来的小卷带式法生产转为大卷带式生产。该

29、工艺改变引起了新增设备，将原有磷铜生产线4套半连铸工频炉全部淘汰，引进4套双流水平连铸工频电炉，2套电加热强对流罩式退火炉，1台450型双面铣板机，1台450全液压四棍轧机，4台冷轧机，2条酸洗线，1条脱脂钝化线，1台精剪边纵机组。a) 熔化设备采用新型电炉，容积大，可达500750 kg，是技改前电炉容积(300kg)的1.52.5倍，生产强度提高可使单位能耗大大减少；结晶铸锭采用双流牵引，减少保温时间；铸锭收卷采用大卷方式，减少了单位质量铸坯和空气接触的表面积，减少了氧化量，也减少了轧制过程的切头切尾等废料产生量。b) 开坯生产线采用新型轧机，轧制能力提高，从现有的9道轧制工序缩短为4-6

30、道工序，因此也减少了退火次数，由于带卷规格变大，设备生产负荷率大大提高，空载时间缩短，设备能源利用率提高。c) 采用钟罩炉退火，冷却方式采用间接冷却，冷却水循环使用。d) 酸洗液系统密封性好，回收率高。e) 供热方式改变。技改前磷铜酸洗烘干线均采用燃油供热，技改后均采用电供，从而达到减少SO2、烟尘排放量。图1.4-2 磷铜带工艺流程熔炼熔化坯锭铣面开坯退火剪边冷粗轧退火酸洗精轧钝化循环三次剪边入库图例:废气废水噪声固废1.5技改扩建项目物料平衡本项目黄铜和磷铜物料总平衡见表1.5-11.5-2；黄铜铅尘和磷铜铅尘平衡见表1.5-31.5-4；水平衡见1.5-5。表1.5-1 技改项目黄铜带平

31、衡表序号入方出方物料数量(kg/次)数量(t/a)物料数量(kg/次)数量 （t/a）备注1黄铜角料243011041.98黄铜产品1760.5548000销售2锌锭108490.75灰渣9.1643.84委托相关资质单位处理3电解铜162736.13熔渣59.4269.92部分外售，部分回炉4废料870.073951.20回炉厂内循环利用5废气0.83.83废气净化系统6废液0.020.091进入生产废水处理池合计270012268.8合计270012268.8表1.5-2 技改项目磷铜带平衡表序号入方出方物料数量(kg/次)数量(t/a)物料数量(kg/次)数量（t/a）备注1磷铜角料63

32、1.58970.81磷铜产品563.168000销售2磷块685.23灰渣0.6810.64委托相关资质单位处理3电解铜112.51598.12熔渣10.5149.16部分外售，部分回炉4废料175.592493.74回炉厂内循环利用5废气0.0650.958废气净化系统6废液0.010.142进入生产废水处理池合计75010654.2合计75010654.2表1.5-3 技改项目黄铜工艺中铅平衡表序号入方出方来源含量(%)数量(kg/次)数量(t/a)物料含量(%)数量(kg/次)数量（t/a）1黄铜角料0.081.9448.834黄铜产品0.072451.2755.7962锌锭0.0050

33、.0050.025灰渣0.0390.0040.01733电解铜0.0020.0030.015熔渣0.072450.0430.1964废料0.072450.6302.8635废气0.0390.0000.001516废液/0.000/合计1.9538.874合计1.9538.874表1.5-4 技改项目磷铜工艺中铅平衡表序号入方出方来源含量(%)数量(kg/次)数量(t/a)物料含量(%)数量(kg/次)数量（t/a）1磷铜角料0.05690.3593 5.105 磷铜产品0.048230.2712 3.859 2磷块0.0050.0003 0.005 灰渣0.1570.0011 0.007863

34、电解铜0.0020.0023 0.032 熔渣0.048230.0051 0.072 4废料0.048230.0845 1.202 5废气0.1570.0001 0.00074 6废液/0.000/合计0.3625.142合计0.3625.142 表1.5-5 技改项目水平衡表 单位：t/d序号入方出方物料数量备注物料用水量排放量循环量消耗量备注1补充水315115t为市政给水，200t为内河活水生活用水151203员工食宿，污水纳管2循环水3045.5电炉冷却2082.501900182.5厂内循环3退火炉冷却767.2070067.2厂内循环4酸洗线328.8030028.8烘干工艺5加热

35、炉109.601009.6厂内循环乳化液给水9.7009.7水膜除尘47.7045.52.3合计7503360.5合计3360.5123045.53031.6技改扩建工程污染源分析1.6.1废水废水技改内容包括建设冷却水塔，实现厂内冷却水循环使用，不外排；建设乳化液循环池；增加一条磷铜脱脂酸洗线；酸洗冲洗废水通过二级物化工艺实现厂内回用，不外排。，具体产排见表1.6-1。表1.6-1 生产废水污染物产生、排放量废水源废水类型污染物因子产生量(t/a)排放量(t/a)生产工艺冷却水废水9750000脱脂酸性/酸性废水废水160000总锌3.2480总铜0.4260石油类16.40员工生活生活污水

36、废水19011901COD0.950.665（纳管）0.190（环境）氨氮0.06650.0665（纳管）0.0475（环境）1.6.2废气黄铜淘汰两台小容量工频炉，保留CYT-1.0T和CYT-1.5T，磷铜新增两条双流水平连铸机，使得熔化废气相比技改前有所改变，形成黄铜年产量为8000吨（相比技改前减少1000吨），磷铜年产量为8000吨（相比技改前增加5000吨）。工艺废气包括熔炼炉的金属烟尘（包括铅尘），金属表面处理的粉尘，铜带酸洗产生的酸雾，退火炉和加热炉柴油加热产生的二氧化硫和烟尘，开坯过程产生的油雾。生活废气主要包括是食堂油烟，具体产排见表1.6-2。 表1.6-2 废气产生和排

37、放情况表 单位：t/a污染源产生位置污染因子介绍技改内容技改前污染排放量技改工程污染排放量处理情况磷铜熔炼炉工频炉烟尘淘汰单流水平连铸机，引进双流水平连铸机，增加3000吨/年产量8.420.60收集率95%，布袋除尘效率为96.2%黄铜熔炼炉淘汰小容量工频炉，采用大容量CYT-1T和CYT-1.5T容量炉，产量减少1000吨/年7.560收集率95%，水膜除尘效率为96.8%刮刷工艺金属粉尘1号黄铜烘干线和3磷铜工艺线更新0.5060/酸洗线酸雾1号黄铜酸洗线和3条磷铜酸洗线（其中1条磷铜酸洗线为新增）采用电热式封闭工艺0.1020/烘干工艺SO2黄铜烘干供热由煤气发生炉更新为柴油供热9.2

38、81.12/烟尘0.200.412/开坯工艺油雾开坯机安装油雾净化回收装置0.200/食堂油烟员工人口增加0.00840.0074收集后由油烟净化器处理，处理率为75%1.6.3噪声项目扩建后，噪声源主要为熔炼炉、除尘设备、风机、磨床和发电机组，各个车间的平均噪声如下表所示。表1.6-3 主要车间噪声 单位：dB(A)序号车间名称噪声量噪声源1熔炼车间7882熔炼炉、除尘设备、风机2金加工车间75磨床3热轧车间73热轧机、油炉4开坯车间80开坯机、粗剪机5黄铜退火车间7173罩式退火炉6黄铜精轧-酸洗车间78轧机、剪边机7磷铜退火车间7173罩式退火炉8磷铜精轧-酸洗车间82轧机、剪边机9配电

39、室83发电机组1.6.4固废1.6.4.1建设项目副产物产生情况 技改工程中黄铜产量减少，技改工程中未新增黄铜废料的产生量；磷铜产量增加5000吨，根据磷铜物料平衡可知，磷铜技改部分固废产生量如以下分析，包括生产固废和生活固废。其中产生固废包括一般固废和危险固废，一般固废为熔渣、铣面废料、浇铸保温废料及剪边废料等；危险固废包括废乳化液、灰渣及废水处理工艺产生的污泥，具体产排见表1.6-4。表1.6-4 建设项目副产物产生情况汇总表 单位：t/a 固废种类固废名称产生量(t/a)排放量(t/a)处理情况生产固废一般工业固废熔渣93.230其中79.91外售；13.32回炉保温废料99.880重新回炉熔化磷铜收卷废料65.630重新回炉熔化铣面废料512.70重新回炉熔化轧制废料550.730重新回炉熔化剪边废料329.660重新回炉熔化危险废乳化液500委托危