(1.30)--连续梁悬臂施工方案(哈大客专伊通河特大桥).doc

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1、中交三航局哈大一分部伊通河特大桥悬灌法施工方案新建哈大铁路客运专线伊通河特大桥悬灌法施工方案目 录第一章 工程概况1第二章 主要设计标准1第三章 编制说明11、编制依据12、编制原则2第四章 主要施工方案21、工程概况及工期安排22、主要工程数量33、劳动力及设备安排44、临时工程55、主线所跨既有道路交通流量及交通特点、车速56、连续梁施工过程中既有道路交通防护方案67、支座垫石、临时固结及支座安装78、托架法施工0块89、挂篮悬臂浇注施工910、线型控制方法2611、中跨合龙段施工3112 、边跨现浇段和边跨合龙段施工3413、工效分析35第五章 质量保证措施361质量保证措施362.质量

2、保证体系37第六章 安全保证措施39第六章 安全保证措施401.安全保证措施402.安全保证体系40第七章 文明施工、环保措施421.文明施工措施422.环境保护措施42第 43 页 共43页第一章 工程概况哈尔滨至大连铁路客运专线是为了缓解我国东北铁路运输最繁忙的南北主干线哈大铁路（哈尔滨至大连）运输能力紧张状况，实现客货分线运输，形成大能力快速度的客运通道而修建的铁路运输干线之一。新建铁路哈尔滨至大连客运专线线路起讫里程K0+681.9DK933+200，线路正线全长905.8公里，其中辽宁省554.4正线公里，吉林省268.8正线公里，黑龙江省82.5正线公里。中交三航局哈大一分部哈大铁

3、路客运专线项目部管区施工起讫里程为:DK692+955.54D3K702+637.64（其中短链603.88米），主线长9.078Km,管区内预应力混凝土连续箱梁有5处，分别是：跨迎宾路 （40+56+40m连续梁；跨长白公路 （40+56+40）m连续梁；跨农研路 （32+48+32）m连续梁；跨四环路 （32+48+48+32m连续梁；跨302国道 (32+48+32）m连续梁。根据设计，连续梁全部采用悬灌法施工。本分部连续梁施工条件相似，以跨302国道32+48+32m连续梁悬灌法施工为例,其余连续梁施工不再赘述。第二章 主要设计标准铁路等级：客运专线正线数目：双线速度目标值：运营时速2

4、00km/h，桥梁结构按350km/h设计最小曲线半径： 7000m限制坡度：一般地段20，困难地段25正线线间距：5.0m牵引种类：电力列车类型：动车组到发线有效长度：650m列车运行控制方式：自动控制行车指挥方式：综合调度第三章 编制说明1、编制依据（1）哈大客运专线TJ-3标段投标文件；（2）哈大客运专线TJ-3标段投标文件伊通河特大桥施工图图纸、会审纪要；（3）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准；（4）客运专线铁路桥涵工程施工技术指南；（5）铁路砼工程施工质量验收补充标准；（6）时速350公里铁路高性能砼技术条件；（7）客运专线铁路耐久性砼工程施工质量验收标准；（8）铁路桥涵施工

5、规范（TB10203-2002）；（9）铁路砼工程施工技术指南（TZ210-2005）；（10）新建时速300-350km客运专线铁路设计暂行规定；（11）铁路砼结构耐久性设计暂行规定；（12）哈大客运专线指导性施工组织设计。2、编制原则遵守合同文件中各种条款和合同规定使用的有关技术规范及设计图纸、文件。根据工程需要，投入我单位目前现有的、先进的工程施工机械设备和精干的施工人员，立足信誉、确保质量、争创优质、保证工期。积极采用“四新成果”达到提高工程质量、加快工程进度、降低工程成本的目的，做到优质高效。积极运用现代科学管理技术，采用先进的安全保证措施，确保安全生产，做到文明施工。第四章 主要施

6、工方案1、工程概况及工期安排本连续梁段位于伊通河特大桥260263#墩，施工里程为D3K701+235.38D3K701+348.88，地处长春市绿园区四间村,与302国道相交角度为89。本连续梁桥墩下部结构为1.25m的钻孔桩群桩，260、263号墩为8根，261、262号墩为11根，钻孔桩设计深度为3941米，钻孔桩共计1534延米；两主墩承台几何尺寸为：12.6 m8.4 m3.5 m；两边墩承台几何尺寸为：11.2 m8.0m3.0，墩身为圆端型实心墩（6.8m3.5m、6.8m3.3m），墩身高度为3.55.0m。连续梁梁体设计为单箱单室、变高度、斜腹板箱形截面，主墩墩顶3.0m范围

7、内梁高相等，截面中心梁高4.05m，跨中合龙段及边跨现浇段截面中心高3.05m，梁底曲线为二次抛物线，箱梁顶宽12.0m，中支点处底宽6.7m；跨中及边墩支点处底宽5.74m，单侧悬臂长2.65m，悬臂端部厚26cm，悬臂根部厚65cm，箱梁腹板厚度由主墩墩顶根部的70cm变至跨中及边墩支点附近的40cm，底板厚度由主墩墩顶的60cm变至跨中及边跨直线段的40cm，顶板厚35cm，在墩顶根部加厚至60cm。施工工期计划为：下部结构施工工期为2008年3月10日2008年10月10日，受征地影响，施工工期为7个月 ；连续梁采用悬灌法施工，工期为2008年9月10日2009年7月15日，有效施工工

8、期5.5个月。2、主要工程数量2.1连续梁主要工程量伊通河特大桥（32+48+32）m悬浇连续箱梁工程数量表工程项目单 位32+48+32m连续箱梁备 注C50无收缩砼砼m37.9C50砼m31374级钢筋t14.186级钢筋t263.789-75钢绞线t6.71812-75钢绞线t50.1424-75钢绞线t12.30432级精扎螺纹t11.5232.2箱梁主要技术指标伊通河特大桥（32+48+32）m悬浇连续梁主要技术指标指标内容单位32+48+32m连续箱梁 备注桥跨布置m32.65+48+32.65单个T构梁段数量段7最大/最小梁高cm405/305最大梁段重KN915悬浇节段最大梁段

9、长cm350梁宽cm12003、劳动力及设备安排伊通河特大桥（32+48+32）m悬浇连续梁劳动力安排工种单位32+48+32m连续箱梁备注管理人员人5不包括砼拌和站和项目管理人员钢筋工人26木工人10砼工人12预应力工人6电焊工人10起重工人4电工人1测量试验人5安全员人1道路行车指挥员人1杂工人20合计人101挂篮及配套设备（一座桥）设备名称型号参数需要数量施工挂篮LGL165165t2对螺旋千斤顶5t60手动葫芦5t48卷扬机单筒中速5t2台吊车25吨1台砼输送泵HDT602台砼输送汽车泵H2501辆泵管125mm350米发电机组250KW1台预应力施工设备表（全桥）设备名称型号参数需要

10、数量千斤顶YCD350350t2千斤顶YCD450450t2千斤顶QYC6060t2千斤顶QYC23023t2油泵ZB-6363Mpa4油泵ZB-5050Mpa2压浆泵HP-0132拌浆机BJ022限位板12孔2限位板19孔2卷扬机3吨14、临时工程1施工便道、施工便道在施工孔桩承台时已修通，施工连续梁时不需要另外修建便道。2、施工场地布置混凝土不单另设搅拌站，利用701拌和站集中供用混凝土。钢筋集中加工，利用三工区后院已硬化的场地作钢筋加工场。3施工及生活用水、用电施工用电就近驳接施工贯通电源，每处悬灌灌连续梁处单独配置一台250KVA的变压器供连续梁施工，同时在在施工现场备用一台120KV

11、A的发电机组，以保证连续梁施工用电需要。施工用水利用孔桩施工时已打好的水井取水。化验结果合格，满足施工用水的要求。5、主线所跨既有道路交通流量及交通特点、车速302国道归属单位为吉林省公路管理局，日车流量庞大，但白天车流量集中,行车速度一般为70 km/h。是长春地区的交通要道。具体交通示意如下图3-1所示：图31伊通河特大桥主跨48m连续梁现场交通示意图6、连续梁施工过程中既有道路交通防护方案为确保连续梁施工期间302国道的行车、行人安全，对桥位处路面采用安全门架防护，门架支撑选用碗扣支架与I20型钢组成支架体系，在支架顶铺设竹胶板，竹胶板顶铺一层5cm厚的细砂。防护门架图32防护门架布置图

12、。图32防护门架布置图在上部结构箱梁悬浇施工时,在悬浇挂篮外围进行全封闭防护,避免挂篮悬浇箱梁施工时往桥下掉东西,同时也作为施工人员的作业平台,防落装置需做到挂篮悬浇施工操作全封闭;在设计时考虑到足够的防风能力;防落防漏系统内落物及积水应及时清理。施工时在桥墩处拼装挂篮,离既有国道边较远,不会造成安全影响,挂篮拼好后逐节段悬浇前移,直至合龙,悬浇施工挂篮再退回到主墩处拆除。空中悬浇全封闭防护施工见图3-3跨线连续箱梁挂篮悬浇施工全封闭防护示意图。图3-3 跨线连续箱梁挂篮悬浇施工全封闭防护示意图挂篮全封闭施工前移后,为防止从梁面上掉东西到路面,需在已浇筑的箱面防撞墙钢筋内侧设置高1.5 m 的

13、竹夹板护栏,防止桥面物体坠落给行车造成事故。7、支座垫石、临时固结及支座安装支座垫石顶面标高严格按设计标高控制，根据支座螺栓孔位置预埋支座锚栓孔位置。临时固结支座每墩各6个。每个临时固结支座中部设5厘米厚夹有电阻丝的硫磺砂浆层，其强度为C50，施工前作烧作试验。临时固结支座顶底面各设一薄层塑料薄膜作隔离层，以便在合拢后清除临时支座。在体系转换拆临时支座前，永久支座微隔离使不参与受力，隔离高度不超过2mm。每个临时固结支座中部设锚固钢筋，锚固钢筋伸入梁底和墩顶的长度为1.3m。钢支座安装支座进入工地后，首先应对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求后才能进行安装。支座安装时支座四周不得有

14、0.3mm以上的缝隙，支座中线位置偏差不得大于2mm，并保持清洁。支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，同时应根据设计提供的纵向预留错动量在施工阶段进行调整。支座地脚锚栓质量及埋置深度和螺栓外留长度必须符合设计要求。安装时注意支座水平，并按照要求将指针调到相应位置。8、托架法施工0块32+48+32m三跨连续梁主梁0块采用支撑在承台顶面的钢管立柱托架现浇施工。0块长度8.0m，箱梁根部高度4.05m，底宽6.7m，顶宽12.0m，腹板竖直。0块混凝土方量为144.7m3，采用一次浇筑完成。0块施工工艺流程见图34。图34 0块箱梁施工工艺流程8.1托

15、架设计与施工0#托架采用钢管支架结构，主梁为连续梁结构，因此在施工0时，按设计要求采用32螺纹钢束将主梁临时固定在墩顶上。支架钢管选用6308/Q235规格，横撑采用H460mm型钢，通过节点板与钢管相连。翼板支架采用小钢管支架搭设，0块现浇支架布置图见图35。图35 0块支架布置示意图托架构件采用汽车吊吊装，构件之间现场焊接或者栓接。在承台施工时，均事先设置支架预埋件。支架立柱与承台的连接锚固均采取可拆螺栓的结构形式，临时结构拆除后，拆出锚固螺栓，以高强度砂浆封闭，防止预埋件对永久结构的腐蚀。预压荷载取设计荷载120，以减少和消除支架非弹性变形及基础不均沉降。同时测定支架的弹性挠度，据以调整

16、支架高程和设置施工预拱度。预压采用砂袋或预预混凝土块加载法，其横断面上尽可能模拟混凝土梁的荷载分布。8.2 0块施工支架搭设完成后进行堆载预压，然后进行混凝土施工。0#块段一次浇注完成。0块砼利用汽车泵，由中间向两侧的梁段内同步对称浇注。混凝土达到设计要求强度后，张拉预应力钢束。8.3 0号块模板施工底模采用大块钢模板直接支承在布设较密的型钢上承受荷载。外侧模架利用挂篮悬浇段模架，外侧模架作为翼缘板砼荷载的支架，通过小钢管支撑在钢管支架的分配梁上。内模由标准钢模与桁架组成。在箱梁节段端头设梳形堵头板，将箱梁纵向钢筋伸出模板，堵头板在预应力管道位置开孔，伸出预应力束波纹管。9、挂篮悬臂浇注施工主

17、梁施工采用挂篮对称悬臂浇注，2个“T”构各划分为7对梁段，累计悬臂总长为50.0m，边跨设一个7.65m长现浇段。“T”构悬浇节段划分图见下图36所示。图36 “T”构悬浇节段划分图1号6号梁段均为挂篮施工。在挂篮上进行节段的模板、钢筋、管道布置和砼浇注及预应力张拉、管道压浆等作业。全桥拟投入2对挂篮同步施工。9.1挂篮设计及总体结构9.1.1挂篮设计全桥拟投入2对挂篮同步对称施工。主桥挂篮为三角形挂篮，挂篮结构组成主要分为三角形组合主桁梁、行走系统、底篮及模板系统、悬吊系统及锚固系统。每个挂篮有二片三角形组合梁。结合梁段结构设计及挂篮自重要求，对挂篮进行设计。0块长度8m，不能满足每对挂篮在

18、顶部独立拼装的长度要求，施工1#块时两个挂蓝连成一体,施工完1#块后再分成两个独立的挂蓝。挂篮纵断面、横断面构造见图5-7和3-8所示。图3-7 挂篮构造纵断面图图3-8 挂篮构造横断面图据设计图纸要求，挂篮及施工荷载重按500kN设计，节段混凝土最大重量为933kN。（1)挂篮设计荷载根据主梁悬臂浇注最大节段重量和设计图纸要求，挂篮设计荷载为：节段最大荷载： 915kN挂篮系统重量：420kN(包括模板和其它施工荷载)风荷载：设计风速取10年期最大风速27.4m/s。（2)荷载工况挂篮设计荷载包括：箱梁恒载、超载、挂篮自重、施工荷载、风荷载。风速超过设计条件时停止施工。荷载组合如下：荷载组合

19、：砼重量+超载+动力附加荷载+挂篮自重+人群和机具荷载；荷载组合：砼重量+动力附加荷载+混凝土偏载+挂篮自重+人群和机具荷载；荷载组合：挂篮自重+冲击附加荷载其中荷载组合、用于主桁承重系统强度、刚度和稳定性计算，荷载组合用于挂篮行走计算。（3)设计计算通过对挂篮施工中典型工况进行计算，挂篮承载平台整体结构为空间桁架，通过简化构件计算，确定构件界面尺寸及材料性质，拼合成整体结构采用空间有限元程序进行分析计算。挂篮SAP2000结构设计计算力学模型见下图3-9所示。图3-11 挂篮SAP2000结构设计计算力学模型图3-9挂篮SAP2000结构设计计算力学模型9.1.2挂篮总体构造主桥挂篮为三角形

20、挂篮，主要由4大部分组成，分别为：三角形组合主桁梁、底篮及模板系统、行走系统、悬吊系统及锚固系统。挂篮各部分构造组成情况如下：（1）三角形组合主桁梁主桁为三角桁片，由立柱、轨道横梁、斜撑组成，每个挂篮有二片三角形组合梁，两片组合梁支架由桁架连接形成整体。（2）底篮及模板系统根据主梁结构设计特点，结合挂篮主桁的结构实际情况，为加快施工进度，减小高空作业量，模板系统由内、外模组成整体，模板均采用大块钢模组装。底篮由前横梁、后横梁、纵梁等组成。内模：由加工的大块钢模板与桁架组成。顶板由钢模、槽钢和木条、木楔形成桁架，内顶模板为通过钩头螺栓连接成整体；侧板由也由大块钢模组拼，槽钢加劲，内侧模与顶模之间

21、采用螺栓连接。外模：由型钢和大块平面钢模板组成桁架式模板，翼缘悬臂模板和腹板之间采用螺栓连接。（3）行走系统整个桁架结构支承在由型钢加工而成的前、后支腿上。每组主梁的支腿下设一套行走系统，行走系统主要包括：行走轨道横梁、行走支腿及行走轮、前后支腿行走轨道等。（4）悬吊系统及锚固系统悬吊系统包括前横梁和中横梁，前和中横梁均为型钢结构，通过吊杆与底栏连接。挂篮后锚由锚固梁、锚杆组成，上端通过锚固梁锚于主梁尾部，下端通过精轧螺纹钢筋和连接器锚于箱梁上。9.2施工工艺主梁总体施工工艺为： （1）桩基和承台施工完成后，墩柱施工时，即可开始搭设0#块托架，准备0块现浇施工。0块支架搭设完毕后，应按照设计荷

22、载进行预压，以消除非弹性变形。支架顶标高应严格按照设计和监控要求确定，然后在支架顶部立模浇注主梁混凝土，同时0块在墩顶临时固结。（2）在0块上拼装挂篮，并进行测试，根据设计图纸要求，挂篮及施工荷载应按节段混凝土最大重量等设计参数控制。连续梁拟投入2对挂篮同步施工，采用挂篮对称悬浇连续梁节段。（4）悬浇段施工的同时，搭设边跨现浇支架，浇筑边跨现浇段；悬浇段施工和边跨现浇段施工完成后，在边跨现浇支架上浇注边跨合龙段。（5）在气温稳定的夜间，进行中跨合龙段的施工，中跨合龙段采用吊架法施工。（6）全桥合龙后，拆除边跨现浇支架和0块托架，进行体系转换，主梁在墩顶处的临时固结，在全桥合龙体系转换后拆除。连

23、续梁主梁挂篮悬浇施工工艺流程图见图310所示。图310 主梁施工工艺流程图9.3挂篮拼装及测试施工9.3.1挂篮拼装施工 用托架完成0#块施工之后，用1：2砂浆找平铺设轨道的部位，每根纵梁下设一道专制滑轨。准备工作就绪后，开始拼装挂篮。拼装时采用吊车把挂篮各部件吊运到拼装位置安装就位。安装的顺序是：轨道、滑动行走系统、主桁及平联、后锚、悬浇系统、模板系统及工作平台。在挂篮安装过程中，要严格按照设计要求的顺序和安全操作规程进行，特别是对挂篮的锚固点、连接节点、吊带、后锚带等要重点进行检查，满足要求后方可投入使用。9.3.2挂篮堆载预压挂篮施工前应对挂篮进行加载试验，检查其整体结构和构件的安全度、

24、可靠性及可操作性。同时，实测挂篮的弹性和非弹性变形，为悬浇梁段的施工控制提供依据。根据其工作时的受力状态及受力位置模拟加载，采用钢材或水箱等加载，以消除结构的非弹性变形，检验结构的承载能力及稳定性。加载程序应按规范要求，分级加载。同时，挂篮与梁段模板安装时按设计和监控要求应设预拱度，以控制挠度。加载方法：预加载试压，为了是检查支架的承载能力，减小和消除挂篮的非弹性变形，从而确保混凝土梁的浇筑质量。加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计荷载的1.051.2倍。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min。加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h，分别量测各级荷载下挂篮

25、的变形值。然后再逐级卸载，并测量变形。加载顺序： 底板腹板顶板翼缘板。变形测量：基准标高设在墩顶梁段。分别在底板、翼缘板上布设测点。三角挂篮每根竖杆上设变形计,测其伸长量。9.4模板安装箱梁模板由底模、外侧模、内模、端模及堵头板等组成。底模采用大块钢模直接布设于挂篮底篮上的较密的型钢上承受荷载；外侧模采用大块钢模；在箱梁节段上端头模板上预留孔洞，将箱梁接逢处纵向钢筋伸出模板。顶板部分将预应力束管道波纹管伸出模板。模板安装应先安装底模、外侧模，再安装内模。相互连接的模板，模板面要对齐，连接螺栓不要一次紧到位，整体检查模板线形，发现偏差及时调整后再锁紧连接螺栓，固定好支撑杆件。模板接缝用胶带纸密封

26、，防止漏浆而影响箱梁混凝土质量和外观。在绑扎钢筋前，应对模板平面位置、标高、节点联系及稳定性进行检查，全部符合规范后涂刷脱模剂，之后进行下一步工作。每一节段施工时，应根据施工监控和测量单位提供的参数，及时调整标高。9.5混凝土浇注挂篮悬浇节段法施工箱梁时，在施工中必须解决好施工组织、浇注顺序、坍落度控制、振捣及孔道保护等一系列问题才能保证浇注质量以及上下工序的顺利完成。箱梁为C50砼，由试验室按技术规范试配出符合要求的配合比，砼拌和楼严格按配合比配拌砼，由砼罐车运输至施工场地泵送施工。因波纹管和钢筋较密集，严格按照规范要求进行砼振捣，防止损坏管道。浇注混凝土操作要点：悬臂施工时，理论上宜完全对

27、称浇筑，如混凝土泵送有困难而难以实现时，应控制两端混凝土灌筑不平衡重不超过20t。为了防止新老混凝土结合面出现裂缝，砼浇注方向由悬臂端或跨中向支点进行。砼分层浇注，每层厚度宜3040cm，应一次连续浇注完毕。所有块段包括边跨支架现浇段箱梁混凝土采用一次浇注完成，在顶板上预留方孔，进行底板砼浇注施工。在浇注砼过程中，避免踩压波纹管，防止变形，影响穿束和张拉。使用50型插入式振捣棒振捣砼时需快插慢拔，要垂直插入砼中，并插至前一层浇注砼510cm，严禁用振捣棒拖曳砼，振捣棒移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。对于钢筋密集部位、锚下部位要特别注意振捣作业，避免出现蜂窝。因为箱梁表层（顶板）厚度小、

28、面积大，极易产生收缩裂缝，顶板浇注混凝土时，采用平板震捣器，并在混凝土终凝前再进行一次重力压磨工艺。混凝土质量必须设置双控系统。即搅拌机出盘质量控制与现场入模前的质量控制。现场与搅拌站要有畅通的通讯手段，以便随时调整浇注速度及混凝土质量。混凝土浇注施工用机械设备和原材料在施工前准备充分，以保证浇注的连续性。所有箱梁砼施工缝严格按照规范要求进行凿毛处理。在下一箱梁段砼浇注前，表面洒适量水进行湿润，防止新旧砼结合面衔接质量不良。砼浇过程中要按试验规定留取足够的试件，并要与箱梁同条件养护。混凝土浇注完成后，应在收浆后尽快覆盖和洒水养护。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面，洒水的次数以能保持混凝土表面经

29、常处于湿润状态为度。对于大体积砼的养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇注后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内。砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受人员、工具、模板、支架等荷载的干扰。9.6预应力张拉及孔道压浆当砼强度达到设计要求的强度后，严格按照设计及施工技术规范要求进行预应力张拉和压浆。悬臂浇筑梁段采用三向预应力混凝土结构。纵向预应力体系：预应力钢束采用符合GB/5224标准515.2mm高强低松驰预应力钢绞线，标准抗拉强度fpk=1860MPa，钢束规格采用12515.2mm钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备，管道形成采用金属波纹

30、管成孔。横向预应力体系：横向预应力采用GB/5224标准515.2mm高强低松驰钢绞线，标准抗拉强度fpk=1860MPa，钢束规格采用4515.2mm钢绞线，锚固体系采用BM15-4(P)锚具及配套的支承垫板，张拉体系采用YDC240Q型千斤顶，管道形成采用内径7019mm扁型金属波纹管成孔。竖向预应力体系：竖向预应力筋采用PSB83032mm高强精扎螺纹钢筋，极限强度为980Mpa,屈服强度为785Mpa,伸长率为7%，10h松弛率1.5%，锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶，管道形成采用内径35mm铁皮管成孔。主梁预应力系统施工及孔道压浆工艺同连续梁支架法施工

31、。对自式锚具而言，张拉程序为：0初始张拉力P0（P0=0.1P，P为设(3)梁体悬臂灌注段纵向预应力筋张拉连续箱梁纵向钢绞线采用高强度低松弛型，标准强度为fpk=1860MPa。锚具采用自锚式锚具。均采取两端对称、两侧对等的张拉措施。纵向预应力筋张拉施工程序纵向钢绞线束张拉的施工程序：清理锚具、喇叭口，割除多余波纹管钢绞线除锈、下料、编束、做束头、穿束切除多余钢绞线，安装工作锚、千斤顶及工具锚待混凝土龄期7天且强度和弹性模量不低于设计要求后进行张拉完成张拉并合格后割除多余钢绞线封锚，压浆。纵向预应力筋张拉程序对于低松弛钢绞线和自锚计张拉力）量测伸长量0张拉至设计张拉力P持荷2min量测伸长量1

32、锚固钢绞线束量测伸长量2。清理锚具、喇叭口的要求将锚具、喇叭口上的水泥浆、混凝土清除干净；清通喇叭口上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对喇叭口与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺，错台不超过5mm；对喇叭口内的多余波纹管予以切除。检查喇叭口位置是否正确，与孔道是否垂直，有问题时先对其进行处理。对锈斑不能清除干净或有损伤的锚具和夹片不使用。钢绞线除锈、下料、焊束头和穿束的要求钢绞线防锈：钢绞线分批进货，以免货多积压而生锈。进场后做好防雨、防潮、防锈工作。除锈重点是束两端张拉范围，以防张拉时滑丝。钢绞线下料：钢绞线下料在梁面上进行。下料长度为孔道长度+2倍的千斤顶工作长度+0.3m的束头焊接影响

33、区+下料富裕量。下料用砂轮锯，不使用电气焊切割。砂轮片为增强型的，以策安全。切口两侧5cm处用细铁丝绑扎，以免散股。下料中和下料后避免钢绞线受损和污染。下料按先长后短的原则进行，以节约材料。下料时经两人确认长度无差错后再切割，避免出错。下料时拉动钢铰线不要太快，避免钢铰线散盘速度跟不上拉动速度而弯折。当钢铰线出现弯折后不得使用。钢绞线编束和做束头：将穿束端钢绞线用23道粗铁丝捆绑后调整各根端头之间的相对位置，使端头形成圆锥形后拧紧铁丝；根据连续箱梁钢绞线束长短不一的特点，结合既有施工经验，钢绞线穿束的束头根据钢绞线束长短分别采用物理处理束头和化学焊接束头：对35m以下的钢绞线束采用钢管套筒加楔

34、形粗钢筋的物理钢绞线束头，从而每束钢绞线均可以节省半米左右的束头钢绞线；对35m以上的钢绞线束采用焊接束头，将各根钢绞线互相焊连、结成一体。焊接过程中，将电焊机地线捆在束头0.5m内即张拉范围以外，以免电焊机打火损伤钢绞线。束头焊接后，用手持砂轮机打磨端头，使之成为圆顺的锥形。焊束头时将穿束用的钢筋环一起焊上。尽量缩短焊接长度，以便束头在管道内顺利通行。钢绞线穿束：对30m左右的钢绞线束用人工穿束，对30m以上的用卷扬机穿束。纵向束的穿束在混凝土强度大于10MPa后进行。用卷扬机穿束时，卷扬机即可放在本T构上，也可放在相邻T构上或附近桥墩上，具体布置视现场实际情况而定。用3T左右牵引力的卷扬机

35、即能满足穿束要求。穿束前理顺钢铰线，使之顺直不扭结，并用胶布将束头缠裹严实。穿束时首先用比孔道长10m左右的单根钢绞线穿过管道，然后通过该根钢绞线将卷扬机钢丝绳拉出孔道后，用O型卡将钢丝绳与束头上面的钢筋环相连。经检查连接可靠后，开动卷扬机，进行穿束作业。穿束时，卷扬机操作者与穿入端人员保持联系，令行禁止，避免强拉、多拉。在卷扬机牵引钢绞线束的同时，施工人员在束后不断地向前推送钢绞线束，并使两者速度基本同步，以减少牵引阻力、避免钢绞线弯折。为保证钢绞线束顺利穿过管道，在第一次穿过孔道的单根钢绞线前端固定一个直径比束头大1cm的铁球，借以提前发现孔道内堵塞和不畅问题，并在穿束前予以妥善解决，以免

36、穿束中出现堵塞后进退两难。通过孔道的任何物件如钢丝绳、钢绞线、铁球、卡子、接头等，都必须圆顺，以免引起管道的损伤和堵塞。张拉准备工作按规定对锚具、夹片等进行检验；对千斤顶、油泵、油表等进行配套标定；千斤顶作业空间的检查、确认；对梁体作全面检查。如有缺陷，按照监理工程师同意的方案修补完好且达到设计强度。割除多余钢铰线：钢铰线外露喇叭口的长度为锚具厚度+千斤顶最小工作长度+15cm的张拉富裕量。富裕量不能过大，否则将增加施工难度。安装工作锚和夹片：装好锚具后用手锤垫在木头上敲击锚具，直至不能敲动。接着将夹片装入锚孔，用比钢铰线直径略大的钢管击打夹片，使之塞紧在锚孔内。用钢管击打夹片前，调整均匀同一

37、夹片中各楔片间的缝隙和外露量。装好后的夹片外露量基本一致且缝隙均匀，否则重装。安装千斤顶和工具锚、工具夹片：千斤顶安装使用手拉葫芦，安装后至张拉完一直用倒链悬灌着千斤顶，以便用倒链调整千斤顶，使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致，保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具夹片之间涂抹退锚材料。安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求：工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴；“四同心”符合要求，即预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基本同心；各种油管接头满扣上紧，千斤顶、油表安放位置配套正确。张拉作业所有纵向预应力束张拉均使用

38、自锚式锚具、按“左右对称、两端同时”的原则进行，以下说明均建立在此基础上的。检查油管路连接可靠、正确后，开动油泵，使钢铰线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加载，测量并记录钢铰线初始伸长量。完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力。初始张拉力取控制张拉力的10%。钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压在控制张拉力下2min，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。持荷2

39、分钟油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油阀使油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚固完成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝现象后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、工具锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长、不能一次张拉到位时，则需多次张拉循环。多次张拉的操作方法和步骤与上述一样，只是将上一循环的锚固拉力（应力）作为本次循环的初始值。如此循环，直至达到最终的控制张拉力。钢铰线束伸长量量测方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶

40、油缸外伸量的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的伸长量。各个张拉循环的伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。钢束实际伸长量L的计算公式为:L=L1+L2。式中L1为初始张拉力至控制张拉力间的实测伸长量；L2为初始张拉力下（零至初始张拉力）的伸长量，其值通过L1按比例推算得出，或由10%设计张拉力与20%设计张拉力之间的伸长量推算得出。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论值之间的误差若在-6%+6%之间，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉

41、。对伸长量超标的原因分析，从如下方面入手：张拉设备可靠性即张拉力的准确度，设计对波纹管道摩阻和偏差系数取值的准确性，钢铰线弹性模量计算值与实际值的偏离，伸长量量测和计算方面的原因如没考虑千斤顶内钢铰线伸长值等。若一切正常，则封堵锚具端头，尽快压浆。张拉施工注意事项千斤顶加载和卸载时做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。张拉时混凝土强度和龄期不得低于图纸要求。张拉顺序按图纸要求进行。张拉作业中，对钢绞线束的两端同步施加预应力，以保证两端张拉伸长量基本相等。若两端伸长量相差较大时，查找原因，进行纠正。当气温下降到+5以下时，禁止张拉作业，以免钢绞线发生脆断。张拉过程中不敲击和碰撞张拉设备和油管路。张拉完毕

42、后，未压浆或压浆后水泥浆未凝固时，不敲击锚具和剧烈震动梁体。多余的钢绞线用切割机切割，切割后留下的长度不少于3cm。在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。在测量伸长量时，停止开动油泵。张拉过程严格执行操作规程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。在有压下不得拧动油泵或千斤顶的接头。滑丝和断丝处理在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力筋受力不均，甚至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在允许范围内时，不需处理；但当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需处理。滑丝判断：张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况

43、。仔细察看工具锚处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本束钢铰线尾端张拉前做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理方法：首先把专用卸荷座支承在锚具上，将专用千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢绞线上。当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片凹槽。然后油缸缓慢回油，钢绞线内缩，而夹片因被卡住而不能与钢绞线同时内缩。如此反复，直至夹片退出、钢绞线放松、重新张拉至设计张拉力并顶压楔紧新夹片为止。重新张拉完成后，立即进行压浆。断丝处理方法：提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。但最大超张拉力不得超过设计和规范允许值；换束，重新张

44、拉；启用备用束。具体采用何种方式，与设计单位商定。预应力质量控制原材料质量控制：为控制原材料质量，选择质量可靠、性能稳定的产品，把质量放在第一位；其次，到货时除厂家提供合格证外，还需按照规范进行复验，不合格的不接受使用。预应力管道质量控制：在预应力管道曲线段，采取增加定位网数量、加大定位网钢筋直径以及将定位网钢筋与梁体钢筋焊为一体的方法，以保证管道坐标准确和成孔质量。另外为加强孔道整体刚度，防止混凝土浇筑过程中进入波纹管中，采取在波纹管内穿入PVC管或橡胶管的措施。摩阻测试：为检验设计参数对施工现场的准确性、适应性和施工工艺的可靠性，以保证有效预应力满足设计要求，在施工中进行管道、锚具和喇叭口

45、的摩阻测试。根据实测数据，检查预应力损失值并与设计允许值进行对比后报设计单位，确定进行预应力调整的必要性和调整量，确定实际张拉控制力，确保梁体最终能够获得需要的预施应力值。张拉控制：建立预应力设备的定期配套校验制度，提高使用压力表的精度；箱梁预施应力坚持“强度、弹模、龄期”三个条件同时满足原则和“以张拉力控制为主、以伸长量进行校核”的双控标准；若张拉结果或检查中有异常，则根据问题情况，由有关单位（施工、监理、设计等）的有关人员共同分析原因后确定进一步的处理措施。张拉后梁体收缩徐变对预应力影响的考虑：根据梁体应力与线性监测结果，还需对张拉后梁体过大的收缩徐变对预应力损失的影响采取相应的措施。相应

46、措施与设计单位商定。梁体上拱观测及控制：在连续梁全部成桥后的6个月内，定期测量梁体上拱度，做好记录，检查是否超限。若超限，与监理、设计单位共同分析原因、确定处理意见。(4)梁体悬臂灌注段竖横向预应力筋张拉梁体粗钢筋采用标准强度不小于750MPa的精轧螺纹粗钢筋，采用螺杆式穿心千斤顶张拉。张拉采取同一梁段两侧对称张拉的措施。其张拉程序为：清理锚垫板，在锚垫板上作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点之间的竖向距离1作为计算伸长量的初始值安装工作螺帽安装千斤顶安装连接器和张拉杆安装双工具螺帽张拉至控制张拉力P持荷2分钟旋紧工作螺帽卸去千斤顶及附件12天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽量取