(83)--无水炮泥使用中的常见问题及解决办法.doc

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1、无水炮泥使用中的常见问题及解决办法对于钢铁厂而言，完美的无水炮泥应该满足：好打泥、好开口、易维护铁口深度、出铁时长满足高炉要求、出铁过程不喷溅、不冒烟等。实际上，任何无水炮泥供应商和炮泥技术人员，都不可能完美的同时做到上述全部要求，炮泥使用中稍不小心就容易出现：打泥困难、铁口前端有硬点、铁口断漏、铁口深度浅、出铁时间短、开口时出现大潮泥甚至放火箭、喷溅时间长。通常各种问题并非完全孤立，而是经常具有连带性，即一旦出现某个问题，常常会伴随出现其它若干问题。比如当炮泥可塑性欠缺，就可能同时产生：打泥困难、铁口前端有硬壳、或者铁口断漏几率偏高，而开口困难导致烧氧，破坏铁口通道，进而出铁时间短。笔者认为

2、，无水炮泥质量的好与坏经常只在一线之差，看似使用结果一塌糊涂的炮泥，略微调整工艺配方，就可能会变得比较理想，反之亦然。决定无水炮泥使用效果的主要因素，包含三个大的方面：生产配方、生产过程控制、现场使用的配合。此外还有诸多影响炮泥质量和使用效果的小因素，说这些因素“小”，并不是不重要，反而一些很小的因素有时产生致命危害，使炮泥应用一塌糊涂。本文重点对炮泥应用中存在的常见问题及解决办法，进行粗略阐述。1、打泥困难、打不动泥若排除设备故障及铁口通道不畅等外因，打不动泥的原因多半是可塑性不够，伴随撤炮后炮头挤出的炮泥发散、发干。造成的直接原因可能有：沥青质量太差、其-树脂含量较低;沥青加量不够;马夏值

3、控制的过于偏高;粘土类结合剂质量差或加入量太少。解决方法：现场操作时可根据实际情况采取增大或降低烤炮力度、往泥炮里加废机油等润滑剂作为临时应对措施;适当调整颗粒级配，增大骨料比例;增加沥青加量;增加液体结合剂，减小炮泥的马夏值;更换粘土种类或增大粘土加量。在改变任何参数前，首先弄清楚打泥困难的程度是略微费劲还是根本打不动，偶尔打泥困难还是普遍打泥困难，应根据具体程度决定调整力度，防止从一个极端走到另一极端。2、铁口断漏几率高铁口断漏现象是指开口过程中，孔道未被钻透而开到半道上，就见到渣铁。有时候出现断铁口后，基本不影响正常出铁，但影响铁口深度;有时漏铁后铁口不能正常出铁，渣铁一点点往外扑腾，这

4、种情况烧氧气也较难烧开铁口，氧气管进入通道即迅速受热融化，经常被迫二次堵口。断漏几率高的原因通常有：1)粘土可塑性差、粘土加量不够、有机结合剂加量不够等导致炮泥塑性欠缺、形成的铁口通道不密实;2)炮泥过软、导致堵口后铁口通道和泥包都不密实，且炮泥高温收缩过大;3)炮泥中膨胀剂总量控制不当，导致炮泥线变化过大;4)炮泥烧结强度过高，开口过程中因机械冲击而发生断漏。解决办法：作为高炉操作的临时解决措施，炮泥塑性差可考虑适当烤炮;炮泥过软就别烤，还可往泥炮身上打水冷却，防止炮泥被过度加热;堵口时采取分段打泥、点动补泥的办法;合理调整配方中膨胀剂总量;减缓炮泥烧结速度、降低开口强度;更换粘土种类、选择

5、适宜的粘度细度、控制粘土的合理加量;合理控制沥青、焦油结合剂的加量及炮泥马夏值。3、红铁口、硬壳现象硬壳现象是指在开口过程中，在接近开透的最后一小段很硬，钻头或钢钎钻不进去并发出类似钻在铁皮上的声音，钻杆或钢钎拔出后只有钻头部位发红，而钻杆不发红。硬壳现象的形成原因多半是：结合剂量偏少、炮泥的塑性稍微欠缺(伴随打泥稍微费劲、撤炮后挤出的炮泥发散发干);焦炭加量过大导致炮泥的气孔率过高，由于铁水粘度很小，较易从气孔或缝隙中渗入泥包、然后凝固形成铁壳。红铁口是指在铁口开到一半或2/3以后，通道都是红的，钻头或钢钎钻到该部位后受热、强度下降，难以继续钻入，钻杆拔出后前端一大截都是红的，甚至发生粘钻杆

6、、钻杆被扭成麻花状。红铁口实际上是严重版的硬壳、渗铁现象。解决办法：现场操作时可适当烤炮;适当增加沥青加量;增加焦油结合剂、降低马夏值;若配方中加入了大量金属硅类物料，应降低其加量。4、出铁时间短如果不是铁口深度明显不足、高炉冶炼不顺行等原因，则出现出铁时间短，一般是因为矿石品位低、渣量大，炮泥的抗侵蚀性不够，出铁过程见渣后孔道迅速扩孔。当然，铁口深度浅、用大直径钻头开口等，也会导致出铁时间短。解决办法：增加碳化硅和氮化硅铁等的比例;调整炮泥基质中的铝硅比，主要通过调整SiO2粉、粘土等物料，使基质更能抵抗炉渣侵蚀;适当引入石墨等添加剂，提高抗侵蚀性;超大高炉炮泥采用树脂等结合剂，因其残炭较高

7、，炮泥抗侵蚀性更理想;改变配比，提高炮泥致密性，也能改善抗侵蚀性;突破氧化铝-碳化硅-碳的常规体系，研究与炉渣匹配性更好的新材料体系。5、铁口深度不够解决铁口深度不够，可从几个方面入手：1)适当增加打泥量，甚至采取分段打泥、点动补泥等操作手法;2)炮泥的塑性要适中，不能过软过硬，以便形成良好的铁口通道和泥包;3)保证适量的膨胀剂，实现炮泥高温烧结后微膨胀，可提高新旧炮泥的结合性;4)提高炮泥的抗侵蚀性，泥包才不易被渣铁冲刷侵蚀;5)关闭铁口上方的风口，高炉适当降低风压，更有利于维护铁口深度。当高炉运行到服役后期，由于炉墙变形、变薄，经常会出现铁口深度难以维护的现象。单纯依靠改进炮泥质量来维持铁

8、口深度的难度较大。6、炮泥质量稳定性差正因为影响炮泥使用效果的大小因素太多，容易导致炮泥质量稳定性不理想。具体表现在：同一批次炮泥，一包与另一包使用结果相差迥异;配方、工艺、原料都没有改变的情况下，这批与上批炮泥使用结果天壤之别。欲提高炮泥的质量稳定性，必须从多方面努力：1)设计配方时，合理分配骨料和粉料的比例，使之对某些因素改变时的敏感度更低、包容性更高；2)采取多级配料，少用统料，否则颗粒易严重偏析，导致粒级的配比稳定性差，从而加油量巨幅波动；3)重点原材料的水分、细度、化学成分等各项指标的稳定性要严格把控;4)严格控制生产工艺参数，包括干混时间、碾泥时间、出泥温度、马夏值等；5)当季节气温变化、原料波动，应及时预判、合理微调配方和工艺参数;6)装包、困泥等细节的合理规划。综上，炮泥极容易出现各种问题，完美炮泥是不存在的，但作为无水炮泥的供应商和技术人员，应该努力做到的是：让炮泥在使用中尽可能少出问题，偶尔出现某种问题时也不至于产生严重不良后果;一旦出现较明显的某种问题，能及时有效应对，不让同一种问题连续反复出现。