北理工机械专业课程设计.docx

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1、专业课程设计说明书“盘类零件”工艺路线规划及夹具设计名目第 1 章设计要求31.1 设计目的31.2 设计任务书31.3 生产纲领及工序节拍41.3.1 零件的生产纲领41.3.2 零件的生产节拍4第 2 章零件分析52.1 零件工艺性分析52.1.1 精度要求52.1.2 确定主要加工外表62.1.3 审查零件的构造工艺性82.2 零件分析表8第 3 章拟定工艺路线、选取加工余量及工序尺寸113.1 工艺路线113.1.1 不同工艺路线比较113.1.2 确定工艺路线123.2 加工余量与工序尺寸的选取13第 4 章选择设备和加工参数及计算工时定额等参数19第 5 章 UG 仿真及程序后处理

2、21第 6 章专用夹具设计326.1 定位方案：326.2 夹具定位尺寸的计算326.3 夹具定位精度的计算336.4 钻孔切削力的计算346.5 夹紧力方向和作用点的选择356.6 夹紧力的计算356.7 夹具方案设计366.8 绘制夹具设计图37第 7 章气缸参数计算377.1 气缸工作压力计算377.2 气缸参数计算377.2.1 气缸直径 D 和活塞杆直径 d 的计算377.2.2 缸体壁厚计算387.2.3 气缸行程确实定387.3 气缸主要零件材料及技术条件3916第 1 章设计要求1.1 设计目的机械制造工程学课程设计是机械工程专业的一个重要的教学环节，在学完 机械制造工艺学和生

3、产实习之后进展， 它要求学生综合运用过去所学过的各种学问，进展工艺及构造设计的根本训练， 为今后从事这方面的工作培育分析问题和解决问题的力量，通过设计可从下面几个方面得到训练和提高。1. 娴熟运用机械制造工艺学课程中的根本理论和方法及生产实习中学到的实践学问，在保证加工质量的前提下，正确制定一个零件加工的工艺路线， 对于每道工序能选择适宜的定位和加紧。2. 通过设计夹具，提高学生构造设计的力量，设计应符合高效、省力、经济的原则，并能保证加工质量的要求。3. 生疏使用各种手册及图表、资料，把握与本设计有关的各种资料的名称及出处，为毕业设计和今后的工作打好根底。1.2 设计任务书课程设计题目：盘类

4、零件工艺设计生产纲领：“盘盖”年产量 M=10 万台每台设备的盘盖数量 n=1 个/台盘盖零件的备品率 a=15%盘盖零件的废品率 b=5%每日工作班次 z=2具体任务要求：1. 确定生产类型，分析零件图；2. 拟定零件机械加工工艺路线及供需设计绘制综合工序卡；3. 设计一道工序的夹具，承受气动加紧；4. 编写课程设计说明书。1.3 生产纲领及工序节拍1.3.1 零件的生产纲领零件的生产纲领即零件的实际打算年产量，计算公式如下：N = M n (1+ a) (1+ b)式中： N盘盖的实际打算年产量设备的年产量 n盘盖在设备所占的件数a零件的备品率 %b零件的废品率 %在上式中，由设计任务书可

5、知： 盘盖年产量 M=10 万台每台设备的盘盖数量n=1 个/台零件的备品率 a =15%盖零件的废品率 b =5%所以实际打算年产量 N = 10 1 (1 + 15%) (1 + 4%) = 11.961.3.2 零件的生产节拍万台由于零件为轻型件，由机械加工工艺师手册其次版表1.4-8 知对于轻型机械产品，年产量大于50000 件时属于大批量产品。在大批量生产时， 生产要有节奏性，要求每道工序时间应与生产所规定的节奏相等或成整数倍。生产节拍指生产出一个零件的时间， 即生产线上每下线两个零件之间的时间间隔，其计算公式如下：t = T h 60N式中： t生产节拍时间T机床每年工作时间N零件

6、年产量h机床效率机床每年工作时间计算公式如下：式中： 7.5 机床每天工作时间250 机床每年工作天数z机床每年工作班次T = 7.5 250 z取 z=2 ，则机床每年工作时间 T = 7.5 250z = 7.5 250 2 = 3750床工作效率 =95% ，则生产节拍为：小时，机t = T 60 95%= 3750 60 95%= 1.20分钟/台N14.78410000第 2 章零件分析2.1 零件工艺性分析2.1.1 精度要求在盘盖的零件图中，标注有精度要求的平面有6 个，孔有 15 个，其精度要求初步分析可由半精加工与精加工完成，不需要磨削、抛光等加工方法。上下主要外表要求互为基

7、准时，位置精度为19。+0-0.06通槽深度要求相对基准面的位置精度为7.5 +0.06 。0安装定位孔系要求相对基准面的位置精度为7.5 +0.02 。-0.02中心沉头孔孔系求相对基准面的位置精度为11+0.0706 通孔要求相对基准面的位置精度为水平14.5 +0.01-0.01 ，垂直 5.5 +0.01-0.01 ，侧面孔系要求相对基准面的位置精度为33 +0.02-0.02 。2.1.2 确定主要加工外表依据加工精度、重要程度等的要求，零件的加工外表可以分为：重要外表，较重要外表，一般外表不重要外表 。其中一般外表通常未标注公差， 即 IT12 。重要说明是指定位外表、精度要求高的

8、外表。依据对零件图的分析， “变速器盖”零件的主要加工外表如表 2.1 所示。质量要求(mm)表 2.1 主要加工外表主要加工外表外表代号尺寸精度外表精度位置精度(mm)下平面T1Ra3.2上平面T2Ra3.2大圆柱面T3Ra3.20.053 阶梯孔T4Ra1.60.05下外表通槽上外表孔系下外表孔系T5 K1K7K8 K9Ra3.2 Ra3.2Ra3.20.02侧面孔系K10K13Ra3.2图 2-1图 2-2图 2-3图 2-42.1.3 审查零件的构造工艺性盘盖类零件构造上呈现扁平的特点，长度宽度尺寸大，高度方向尺寸小。考虑到零件的毛坯在构型方面根本符合毛坯铸造方法的要求。非加工的成形面

9、都承受了利于脱模的倒圆角设计。 考虑到加工的质量和经济性， 零件设计中简化了加工平面。 在能保证接合的要求的前提下， 加工外表的粗糙度等精度要求尽量降低。2.2 零件分析表由于零件加工外表较多， 为了能清楚地比较各外表精度和主次地位，总结以上分析，把全部的加工外表归类，以表格的形式表示出来。绘制零件分析表如下表 2.2 所示：表 2.2 零件加工外表分析表方 步 想铣 铣工 初 设粗 精加 法先 再铣 铣铣 铣粗 精粗 精先 再先 再的定工的加。工系准加孔基系面艺孔表工面上侧为为工 铣 作 基析为 精 ， 艺分面 、 求 工性2铣 要 的。的艺T粗 度 工 。准工工 ， 精 加 准基达构加 准

10、 到 面位T结未 基1以 序 可 为用面 精功2的 准T面为 工 基表作 加准的 为基工 做 准计加 面 基设未 2粗T度精置位求的 为面工 做 准1加 面 基T未 4粗T要精量寸 度质尺.精222a33面 度3.表RaaRR面125表TTT工加平 面 类孔 孔孔 孔孔 孔钻 铣钻 铣钻 铣的的工系 准加 准孔 基面9基位8K位定定侧为K工作为加作线线线心心心中中中50. 0222.333aaaRRRK9784K1KKT类孔第 3 章拟定工艺路线、选取加工余量及工序尺寸3.1 工艺路线3.1.1 不同工艺路线比较表 3.1 工艺路线比照方案一方案二 以上外表为定位基准，粗、精铣下 以下外表为定

11、位基准，粗、精铣上外表。外表。 以下外表为定位基准，粗、精铣上 以上外表为定位基准，粗、精铣下外表。外表。 以下外表为定位基准，粗、精铣大 以上外表为定位基准，粗、精铣小端外圆柱面。端外圆柱面。 以下外表为定位基准，先钻后精铣 以上外表为定位基准，精铣倒角加工孔。C1.5。 以下外表为定位基准，精铣加工孔 以上外表为定位基准，粗、精铣小。端凹槽。 以下外表为定位基准，先钻后精铣 以上外表为定位基准，先钻后精铣加工孔、。加工通孔。 以下外表为定位基准，精铣加工孔 以上外表为定位基准，精铣加工孔、。 以下外表为定位基准，精铣加工孔 以上外表为定位基准，精铣加工小、倒角。端倒角。 以下外表为定位基准

12、，先钻后精铣 以下外表为定位基准，粗、精铣大加工孔。端外圆柱面。 以下外表为定位基准，先钻后精铣 以下外表为定位基准，先钻后精铣加工通孔。加工孔。 以下外表为定位基准，精铣加工孔 以下外表为定位基准，精铣加工孔。 以下外表为定位基准，精铣加工小 以下外表为定位基准，先钻后精铣平面。加工孔、。 以上外表为定位基准，粗、精铣小 以下外表为定位基准，精铣加工孔端外圆柱面。、。 以上外表为定位基准，精铣倒角以下外表为定位基准，精铣加工孔C1.5。、倒角。 以上外表为定位基准，粗、精铣小 以下外表为定位基准，先钻后精铣端凹槽。加工孔。 以上外表为定位基准，先钻后精铣 以下外表为定位基准，先钻后精铣加工通

13、孔。加工通孔。 以上外表为定位基准，精铣加工孔 以下外表为定位基准，精铣加工孔。 以上外表为定位基准，精铣加工小 以下外表为定位基准，精铣加工小端倒角。平面。 以大端外圆柱面为定位基准，先钻 以大端外圆柱面为定位基准，先钻后精铣侧面两孔。后精铣侧面两孔。方案一先加工大端特征，使得在加工小端时便于利用大端已加工出的孔设计专用夹具装卡工件，提高定位和加工精度。因此，最终选择方案一。3.1.2 确定工艺路线经过比照比较，最终选择工艺路线一作为该零件的加工工艺，共分为 9 道工序，以下分别具体说明：1、粗铣上平面，精铣上平面：上平面公差等级为 IT11 级，外表粗糙度要求Ra3.2 ，由机械加工工艺师

14、手册其次版表 1.3-31 知先粗铣后精铣即可到达要求。2、粗铣下平面，精铣下平面：下平面公差等级为 IT11 级，外表粗糙度要求Ra3.2 ，由表 1.3-31 知先粗铣后精铣即可到达要求。3、粗铣左端面：按未注公差要求，左端面公差等级为 IT14 级，外表粗糙度要求 Ra6.3 ，由机械加工工艺师手册其次版表 1.3-31 知粗铣即可到达要求。4、粗铣 ZG1/2 螺纹孔两端面和 f16 +0.035 孔两端面：f16 +0.035 孔左端面公差等级为00IT14 级，其余公差等级为 IT11 级，外表粗糙度要求 Ra6.3 ，由表 1.3-31 知先粗铣即可到达要求。5、钻 4 个f8.

15、5 的孔，钻 2 个f 8.5 +0.058 孔的底孔，铰 2 个f8.5 +0.058 的孔：钻孔公00差等级 IT12 ，铰孔公差等级 IT10 ，外表粗糙度要求 Ra3.2 ，由表 1.3-31 知先钻孔后铰孔即可到达要求。6、钻f 7 的孔，先钻后铰 M8 1.25 的底孔，锪倒角后攻 M8 1.25 的螺纹孔：钻孔公差等级 IT12 ，铰孔公差等级 IT10 ，先钻孔后铰孔， 锪倒角后攻 M8 1.25的螺纹孔即可到达要求。7、钻 3 个f16 +0.070+0.020底孔，再铰 f16 +0.070+0.020孔，扩钻 3 个 ZG1/2 孔的底孔后攻螺纹：钻孔公差等级 IT12

16、，铰孔公差等级 IT10 ，外表粗糙度要求 Ra1.6 ，先钻孔后铰孔，最终攻螺纹。8、锪平面，钻 2 个 M12 1.75 的底孔，倒角后再攻螺纹： 公差等级为 IT14 级， 外表粗糙度要求 Ra6.3 ，由表 1.3-31 知钻孔后攻螺纹即可满足设计要求。9、钻 3 个f 4 的孔和 1 个f 9.6 +0.10 的孔：钻孔公差等级 IT12 ，铰孔公差等级为0IT9 级，外表粗糙度要求 Ra6.3 ，先钻孔后铰孔即可满足设计要求。3.2 加工余量与工序尺寸的选取机械加工中毛坯尺寸与加工后零件尺寸之差为毛坯的加工余量。加工余量的大小， 取决于加工各个工步去除的金属层厚度的总和，以及毛坯尺

17、寸与规定的公称尺寸之间的偏差数值。工序一：工位一：粗铣下平面，精铣下平面确定加工余量：按机械制造工艺学课程设计指导书表 5-3 与表 5-4 ，下平面加工余量4mm。按金属机械加工工艺人员手册第三版表 13-27 ，精铣下平面的加工余量 1mm。计算工序尺寸： 粗铣 26 mm精铣 25 mm确定尺寸公差和外表粗糙度： 按机械加工工艺师手册 其次版表 1.3-9 ，粗铣可达公差等级 IT11-14 ， 精铣可达公差等级 IT10 。粗铣精度等级到达 IT13 ，精铣到达 IT11 ，按金属机械加工工艺人员手册第三版表2-5 精铣公差 0.06 mm按入体原则标注尺寸公差精铣250-0.06按机

18、械加工工艺师手册 其次版表 1.3-31 ，端铣刀铣削时，粗铣 Ra12.5-3.2 ； 精铣 Ra3.20.4 ，确定外表粗糙度：粗铣 Ra6.3 ，精铣 Ra3.2工序一：工位二 :粗铣上平面，精铣上平面确定加工余量：按机械制造工艺学课程设计指导书表 5-3 与表 5-4 ，粗铣上平面加工余量 5mm。按金属机械加工工艺人员手册第三版表 13-27 ，精铣上平面的加工余量 1mm。计算工序尺寸： 粗铣 20 mm精铣 19 mm确定尺寸公差和外表粗糙度： 按机械加工工艺师手册 其次版表 1.3-9 ，粗铣可达公差等级 IT11-14 ， 精铣可达公差等级 IT10 。粗铣精度等级到达 IT

19、13 ，精铣到达 IT11 ，按金属机械加工工艺人员手册第三版表2-5 精铣公差 0.06 mm按入体原则标注尺寸公差精铣190-0.06按机械加工工艺师手册其次版表1.3-31 ，端铣刀铣削时，粗铣Ra12.5-3.2 ；精铣 Ra3.20.4 ，确定外表粗糙度：粗铣 Ra6.3 ，精铣 Ra3.2工序二:粗铣大端外圆，精铣大端外圆确定加工余量：按金属机械加工工艺人员手册第三版表12-2 ，粗铣大端外圆加工余量 10mm。按金属机械加工工艺人员手册第三版表13-27 ，精铣大端外圆的加工余量 2mm。计算工序尺寸： 粗铣 40 mm精铣 36 mm确定尺寸公差和外表粗糙度： 按机械加工工艺师

20、手册 其次版表 1.3-9 ，粗铣可达公差等级 IT11-14 ， 精铣可达公差等级 IT10 。粗铣精度等级到达 IT13 ，精铣到达 IT11 ，按金属机械加工工艺人员手册第三版表2-5 精铣公差 0.05 mm0按入体原则标注尺寸公差，精铣 36+0.05 mm按机械加工工艺师手册其次版表1.3-31 ，端铣刀铣削时，粗铣Ra12.5-3.2 ；精铣 Ra3.2-0.4 ，确定外表粗糙度：粗铣 Ra6.3 ，精铣 Ra3.2工序二:钻 5 通孔铣 6 通孔铣 9 沉头孔确定加工余量：按机械制造工艺学课程设计指导书表5-3 与表 5-4 ，钻 5 通孔加工余量 2.5 mm，铣 6 通孔加

21、工余量 0.5mm ，铣 9 沉头孔加工余量 1.5mm 。确定尺寸公差和外表粗糙度： 按金属机械加工工艺人员手册 第三版表 2-5 ，精铣 6 通孔公差 0.05 mm铣 9 沉头孔公差 0.05mm69按入体原则标注尺寸公差，+0.05 mm， +0.0500按机械加工工艺师手册其次版表1.3-31 ，端铣刀铣削时，粗铣Ra12.5-3.2 ；精铣 Ra3.2-0.4 ，确定外表粗糙度：粗铣 Ra6.3 ，精铣 Ra3.2工序二：钻 22 底孔铣 3 底孔铣 5 沉头孔确定加工余量：按机械制造工艺学课程设计指导书表5-3 与表 5-4 ，钻 2 通孔加工余量1mm，铣 3 通孔加工余量 0

22、.5mm ，铣 5 沉头孔加工余量 1mm 。确定尺寸公差和外表粗糙度： 按金属机械加工工艺人员手册 第三版表 2-5 ，精铣 3 通孔公差 0.05 mm铣 5 沉头孔公差 0.05mm35按入体原则标注尺寸公差，+0.05 mm， +0.0500按机械加工工艺师手册其次版表1.3-31 ，端铣刀铣削时，粗铣Ra12.5-3.2 ；精铣 Ra3.2-0.4 ，确定外表粗糙度：粗铣 Ra6.3 ，精铣 Ra1.6工序二:钻 2 盲孔铣 3 盲孔确定加工余量：按机械制造工艺学课程设计指导书表 5-3 与表 5-4 ，钻 2 盲孔加工余量 1mm，铣 3 盲孔加工余量 0.5mm 。确定尺寸公差和

23、外表粗糙度： 按金属机械加工工艺人员手册 第三版表 2-5 ，精铣 3 盲孔公差 0.05 mm3按入体原则标注尺寸公差，+0.05 mm0按机械加工工艺师手册其次版表1.3-31 ，端铣刀铣削时，粗铣Ra12.5-3.2 ；精铣 Ra3.2-0.4 ，确定外表粗糙度：粗铣 Ra6.3 ，精铣 Ra3.2工序二:钻 2 通孔铣 3 通孔铣 8.5 沉头孔确定加工余量：按机械制造工艺学课程设计指导书表 5-3 与表 5-4 ，钻 2 通孔加工余量 1mm，铣 3 通孔加工余量 0.5mm ，铣 8.5 沉头孔加工余量 2.75mm 。确定尺寸公差和外表粗糙度： 按金属机械加工工艺人员手册 第三版

24、表 2-5 ，精铣 3 通孔公差 0.05 mm铣 8.5 沉头孔公差 0.05mm00按入体原则标注尺寸公差， 3+0.05 mm 8.5+0.05 mm按机械加工工艺师手册其次版表1.3-31 ，端铣刀铣削时，粗铣Ra12.5-3.2 ；精铣 Ra3.2-0.4 ，确定外表粗糙度：粗铣 Ra6.3 ，精铣 Ra3.2工序二：精铣小平面。确定加工余量：按机械制造工艺学课程设计指导书表5-3 与表 5-4 ，铣小平面加工余量1.5 mm。计算工序尺寸： 精铣 8mm 6mm确定尺寸公差和外表粗糙度： 按机械加工工艺师手册 其次版表 1.3-9 ，粗铣可达公差等级 IT11-14 。粗铣精度等级

25、到达 IT13 ，按金属机械加工工艺人员手册 第三版 表 2-5 ， 精铣公差 0.02 mm按入体原则标注尺寸公差，精铣8+0.01-0.01mm6+0.01-0.01mm 1.5 +0.01 mm-0.01按机械加工工艺师手册其次版表1.3-31 ，端铣刀铣削时，粗铣粗糙度可达 Ra12.5-3.2 。确定外表粗糙度：精铣 Ra3.2 。工序三:粗铣小端外圆精铣小端外圆确定加工余量：按金属机械加工工艺人员手册第三版表12-2 ，粗铣小端外圆加工余量 12mm。按金属机械加工工艺人员手册第三版表13-27 ，精铣小端外圆的加工余量 1.5 mm。计算工序尺寸： 粗铣 36 mm精铣 33 m

26、m确定尺寸公差和外表粗糙度： 按机械加工工艺师手册 其次版表 1.3-9 ，粗铣可达公差等级 IT11-14 ， 精铣可达公差等级 IT10 。粗铣精度等级到达 IT13 ，精铣到达 IT11 ，按金属机械加工工艺人员手册第三版表2-5 精铣公差 0.05 mm0按入体原则标注尺寸公差，精铣 33+0.05 mm按机械加工工艺师手册其次版表1.3-31 ，端铣刀铣削时，粗铣Ra12.5-3.2 ；精铣 Ra3.2-0.4 ，确定外表粗糙度：粗铣 Ra6.3 ，精铣 Ra3.2工序三:倒角 C1.5确定加工余量：按金属机械加工工艺人员手册 第三版表 12-2 ，倒角加工余量 1.5 mm。计算工

27、序尺寸： C1.5按机械加工工艺师手册其次版表1.3-31 ，倒角刀加工时， Ra3.2 。工序三：粗铣小端凹槽精铣小端凹槽确定加工余量：按机械制造工艺学课程设计指导书表5-3 与表 5-4 ，粗铣小端凹槽加工余量 6mm， 精铣小端凹槽加工余量 1.5mm 。计算工序尺寸： 粗铣 6mm精铣 7.5mm确定尺寸公差和外表粗糙度： 按机械加工工艺师手册 其次版表 1.3-9 ，粗铣可达公差等级 IT11-14 。粗铣精度等级到达 IT13 ，按金属机械加工工艺人员手册 第三版 表 2-5 ， 精铣公差 0.06 mm按入体原则标注尺寸公差，精铣7.5 +0.06m0. m按机械加工工艺师手册其

28、次版表1.3-31 ，端铣刀铣削时，粗铣粗糙度可达 Ra12.5-3.2 。确定外表粗糙度：精铣 Ra3.2 。工序三:钻 2 通孔铣 3.2 通孔铣 6 沉头孔确定加工余量：按机械制造工艺学课程设计指导书表5-3 与表 5-4 ，钻 2 通孔加工余量 1mm，铣 3.2 通孔加工余量 0.6mm ，铣 6 沉头孔加工余量 1.4mm 。确定尺寸公差和外表粗糙度：按金属机械加工工艺人员手册第三版表2-5 ，精铣 3.2 通孔公差0.05 mm铣 6 沉头孔公差 0.05mm00按入体原则标注尺寸公差， 3.2+0.05 mm 6+0.05 mm按机械加工工艺师手册其次版表1.3-31 ，端铣刀

29、铣削时，粗铣Ra12.5-3.2 ；精铣 Ra3.2-0.4 ，确定外表粗糙度：粗铣 Ra6.3 ，精铣 Ra3.2工序四:钻 2 2 侧面通孔铣 3 通孔铣 4 沉头孔确定加工余量：按机械制造工艺学课程设计指导书表5-3 与表 5-4 ，钻 2 通孔加工余量 1mm，铣 3 通孔加工余量 0.5mm ，铣 4 沉头孔加工余量 0.5mm 。确定尺寸公差和外表粗糙度：按金属机械加工工艺人员手册 第三版表 2-5 ，精铣 3 通孔公差 0.05 mm铣 4 沉头孔公差 0.05mm34按入体原则标注尺寸公差，+0.05 mm +0.05 mm00按机械加工工艺师手册其次版表1.3-31 ，端铣刀

30、铣削时，粗铣Ra12.5-3.2 ；精铣 Ra3.2-0.4 ，确定外表粗糙度：粗铣 Ra6.3 ，精铣 Ra3.2按机械加工工艺师手册其次版表1.3-31 ，钻直径不大于 15mm 的孔外表粗糙度可达 Ra6.3-3.2 ，确定外表粗糙度均为 Ra6.3 。第 4 章选择设备和加工参数及计算工时定额等参数盘盖零件的加工外表可以分为两类： 平面和孔。 其中平面又分为加工面积较大的水平平面和加工面积较小的垂直平面以及圆弧面，所以将该零件的加工工序分为两类： 1加工面积大的平面的端铣刀铣削加工；2加工孔的钻头和铣刀加工；均可在五轴数控加工中心进展。加工材料铝合金。工艺要求 40 40mm 的平面,

31、使用切削液。机床五轴数控加工中心。4.1. 选择铣刀选择端铣刀，周齿 2。p000铣刀几何外形依据切削用量简明手册第三版表3.1 及表 3.2 选择： 硬质合金端铣刀， a =2.5mm ，a =20mm ， =30 ，d=80mm ，r =+5 ，2 1=70 ，00=8， =8， e=-10 ，b=1mm 。e4.2. 选择切削用量z1打算进给量 fabf按加工要求打算进给量：依据切削用量简明手册第三版表3.5 ， 当加工要求为 R =6.4 ，铝合金的强度 800Mpa ， v =0.120.18mm/r。pz由于 a 30mm ，应乘修正系数 0.7 ，则 f =0.010.04mm/

32、r。e 2 打算切削速度： 由切削用量简明手册 第三版 表 3.15 ， 选择v =62.8m/min ，n=2500r/min 。eMvMnMvfMvMnMvf切削速度修正系数为： K=1.0 ，K=1.0 ，K=1.0 ，K=1.0 ，K=1.0 ，k=1.0 ， 故 v =62.8m/min ，n=2500r/min 。4.3. 确定工时定额单件工时Td= T+ Tjf+ Tjfw+ T+ Tzfwx= (Tj+ T)(1 +fa + b + g)100其中，Tj 根本时间，Tf 关心时间，TTg 工序时间， g= T+ Tjf 。TTjfw 工作地点技术效劳时间，一般为 g的 17%，

33、取a = 2 。Tzfw 工作地点组织效劳，一般为TTg 的 11.7%，取b = 1.5 。Tx 休息及生理需要时间，一般为g 的 2%，取g = 2 。由机械制造工艺设计简明手册表 6.2-1 得，钻孔的根本时间Ll + l + l + lT =i =123 ijfnfn其中，L - 刀具或工作台行程长度mm。l - 切削加工长度mml - 刀具切入长度mm，l11a=ptgKr+ (2 3)，apK- 切削深度mm，- 主偏角为45o。l - 刀具切出长度mm，l22= 3 5，取l2r= 3。l - 单件小批生产时的试切附加长度。由于为大批量生产，所以l33= 0。f - 工件每转刀具

34、进给量mm / r。n - 机床主轴转速r / min 。i - 进给次数。对于粗铣：切削深度a= 2mm， 机床主轴转速 n = 25 00 r / min ，pal=p+ (2 3) =1tgKr2tg45o+ (2 3) =4 5，选择l1= 2mm， f =0.04mm/r，对于精铣，切削深度𝑎𝑝 = 0.5mm， 机床主轴转速 n = 5000 r / minal=p+ (2 3) =1tgKr0.05tg45o+ (2 3) =2.05 3.05，选l1= 0.5mm， f =0.01mm/r进给次数i =2，所以关心时间T= 8.72minf所以单

35、件工时Td= (Tja + b + g+ T )(1 +) = 81.7minf100钻 2 的孔的根本时间为 0.48s ，关心时间为 0.4s 。精铣 3.2 的孔的根本时间为 0.96s ，关心时间为 0.2s 。精铣 6 的沉头孔的根本时间为 0.72s ，关心时间为 0.2s 。第 5 章 UG 仿真及程序后处理图 5-1 粗铣下外表图 5-2 粗铣上外表图 5-3 粗铣大端外圆图 5-4 钻铣中心孔图 5-5 钻铣3 底孔、5 沉头孔图 5-6 钻铣 3 盲孔图 5-7 钻铣 3 通孔、8.5 沉头孔图 5-8 精铣小平面图 5-9 粗铣小端外圆图 5-10 铣 C1.5 倒角图

36、5-11 粗铣小端凹槽图 5-12 钻铣3.2 通孔、6 沉头孔图 5-13 铣槽倒角图 5-14 钻铣3、4 侧面孔所担当工序的具体编程过程：钻 2 的孔、精铣 3.2 的孔、精铣 6 的沉头孔一共需要三把刀，一把钻头和两把铣刀，所以先创立刀具：图 5-15 2 钻头图 5-16 3.2 铣刀图 5-17 6 铣刀其次，创立钻孔几何体，要先创立要加工部位的毛坯，要指定所要加工的孔，选择孔的顶面和底面，完成几何体的创立。其他两个工步的几何体与之类似。图 5-18 创立几何体然后创立程序，设置标准钻的孔参数，钻通孔第一项选择至底面，同时将 Dwell 调成开。图 5-19 设置孔参数接着依据工序

37、卡设置进给率和主轴转速。图 5-20 主轴转速和进给率设置完全部参数即可生成程序， 同时生成刀轨， 观看动画，进展过切检查。图 5-21 生成刀轨图 5-22 检查动画钻孔、铣孔工序根本类似，只是几何体的创立有所不同。图 5-23加工出的工件图 5-24后处理第 6 章专用夹具设计6.1 定位方案：加工任务为先钻 2 的通孔，精铣通孔到 3.2 ，最终精铣 6 沉头孔，由于零件为圆柱形， 同时零件上有已加工完成的孔， 所以承受圆柱销和圆锥销定位，圆柱销限制两个方向的平动， 一个大平面限制两个方向的转动和另一个方向的平动，最终菱形销限制另一个方向转动，实现完全定位。6.2 夹具定位尺寸的计算工件以一平面、两个圆柱孔为定位基准，为补偿工件定位孔的孔径和孔距误差及夹具定位销的直径误差， 避开工件不能套入定位销， 夹具的其中一个定位销应承受菱形销。中心孔与定位销的距离 L=7.5mm ，中心孔与定位孔中心距公差为0.02 ， 菱形销宽度：由于定位孔直径D=5mm ，由机械制造工艺学课程设计指导书表 8-6 得， b=4mm ，B=D-0.5=4.5mm 。补偿距离e =B - b= 4.5 - 4= 0.25mm22菱形销圆弧局部与其相协作的工件定位孔间的最小间隙D = 2eb= 2 0.25 4= 0.4mmD5菱形销最大直径d = D - D= 5 -