CQI-15 第二版 焊接系统评估 ; 电阻焊作业审核表.xlsx

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1、说明：红（R）出现任何红色的项不满足要求，需要立即整改。过程评估结果显示，会导致产生不合格产品的风险黄（Y）100%的绿色项，但是没有红色项不满足要求，需要纠正。过程评估结果显示，对不合格品的遏制是不充分的绿（G）100%的绿色项满足所有要求焊焊接接系系统统评评估估 审审核核员员：焊焊接接工工厂厂：日日期期：条条款款号号范范围围要要求求初初始始状状态态(R/Y/G)”(R/Y/G)”证证据据/识识别别到到的的差差距距差差距距现现有有状状态态(R/Y/G)(R/Y/G)跟跟踪踪评评论论第第1 1部部分分-焊焊接接系系统统评评估估1.1内部评估是否根据AIAG的WSA至少每年进行一次?除非顾客有特

2、殊要求,组织必须每年至少实施一次焊接系统的内部评估,并使用AIAG WSA,评估发现的问题必须得到及时的关闭。1.2现场是否配备有专职的并具备资格的焊件技术人员?为了确保能够得到专业技能,现场必须配备具备专业资格的焊接技术人员,且此专业技术人员必须具备以下身份之一:1.具有焊接学位或同等学科学位证书的焊接工程师;2.经国际认证机构认可的焊接检查员;3.至少5年的焊接操作经验,或其所受的焊接学专业教育以及焊接工作经验的年限之和不少于5年.4.由顾客及组织共同认可的人员,且使用文件批准。1.3用于焊接操作的设施是否充足?这包括但不限于下列诸方面设施的能力,如安全、环境法规/实践,空气(量,过滤和清

3、洁),气体混合系统(设备和量),通风和充足的采光。公共设施:充分的电力输入(平衡和负载)和水。1.4电力供给是否充分并受保护?除了制造过程,还应考虑但不限于输出的电力、负载循环和其它基础设施的电力供应应该充分。电源接地符合OEM和法规规范,过载保护和功率波动满足法规。1.5搬运、存放以及包装是否能维护产品质量?焊接工用的装载系统、加工过程中的搬运和发运过程,必须得到零件受损或其他质量问题的风险评估。其他尚有诸如包装容器的超量堆放,也能增加零件受损的风险。1.6厂区的洁净度、内务管理、工作环境以及作业条件是否有益于控制并提高产品质量?厂区的活净度、现场管理、工作环境及作业条件必须是有益于控制并提

4、高产品的质量,焊接装载必须对这些条件及其对质量的影响进行评估,现场管理方针必须被清晰地定义并执行,可能对产品质量造成影响的条件,例如散落在地上的零件、污染物、油渍、不适当的照明、废气等必须得到评审。1.7针对焊件过程,是否有预防性维护方案?维护数据是否被用来验证维护的有效性?组织必须保有焊件过程设备的预防维护文件。维护项目的时间计划必须被跟踪,维护数据必须被收集和分析以验证维护的有效性。第第2 2部部分分-文文件件化化2.1是否编制了责任矩阵表以确保所有的关键管理职能和监督管理职能都能被认可的人员履行?责任矩阵表需明确履行这些关键职能(由组织界定)的主要及后备人员。此责任矩阵表应能随时供管理层

5、使用.2.2焊接组织是否进行先期质量策划?对每个零件进行可行性研究和内部批准。组织可将类似的零件定义为零件族来完成上述的研究与批准程序。2.3是否根据控制计划中所规定的频次对焊接控制系统进行管理评审?应对焊接过程控制系统进行管理评审,管理评审必须包括探测失控或警报的情况的结果。评审焊接控制系统的过程必须文件化并被记录在控制计划中。2.4焊接的DFMEA和PFMEA是否是最新的,并与现有的过程相一致?组织必须编制并运用一个文件化的FMEA程序(潜在失效模式及后果分析)并确保FMEA程序得到更新以确保能反映现有的零件质量状态.PFMEA必须与DFMEA关联。焊接系统评估表Page：1/92.5所有

6、来自于OEM和焊接相关的参考标准是否都为最新的,并可得到?例如：SAE,ASTM,ASME,AWS.ISO.组织必须备有所有与焊接相关的、以及顾客所引用的标准和规范。组织必须定义职责有来确保推护、分发和实施这些标准和规范.2.6质量部门是否评审、处理并文件化顾客以及内部的关注问题?质量管理体系必须包含一个过程对顾客或任何组织关注的问题进行记录、评审和处理。一个格式化的问题解决方法必须被用于内外部顾客抱怨问题的解决上。2.7对流出不良、产品的不合格以及顾客的抱怨等,组织如何作出适当的反应和记录?依照控制计划和PFMEA的反应计划必须得到遵循.在识别到新的问题时,PFMEA和控制计划必须得到更新,

7、以反应新的失效模式和采取反应步骤。2.8是否有程序足以阻止不符台的产品进入生产系统?可疑产品或不符合的产品应被严格控制,以预防租心大意的错发运,必须有不合格的处置程序,这包括规定适当的位置、产品标识以及对控制区域物料进出的追踪,必须清楚地指定不合格品存放区,以保持这类材料的隔离。2.9质量经理或得到授权的人是否对隔离状态材料的处理进行了批准?质量经理或得到授权的人依据文件化的规定负责对隔离材料进行处理及记录。2.10必要的备件和过程中的消耗品是否已经被识别和容易获得?焊接组织必须开发和维护一个关键备件清单以确保它们可获得。关键备件清单中应该包含高发生辆次的备件或制作周期较长的备件。2.11组织

8、是否只使用经认可的焊接操作者?如何维持焊接操作者的资格?所有的焊接员工,包括后备员工及临时工,都必须接受岗位技能培训。必须保持书面证据以证明员工接受了培训,该证明必须包含对培训有效性的评估,并能证明对顾客特殊要求和内部标准的理解。对手工焊接的员工资格认可必须要文件规定。如何维持资格的要求必须被规定,如果焊接工在6个月内都没有进行过焊接的具体操作,那么该焊接工的业务资质必须被重新评定,基于对焊接员焊接绩效考核的结果,对有需要的焊接员,必须其进行再培训并对其焊接资格进行再次评定,基于焊接操作者的质量表现,什么时候需要再培训和再认证必须被规定。2.12有适宜的操作程序和作业指导书吗?所有的焊接过程中

9、的焊接人员必须得到程序或作业指导书。这些程序或作业指导书必须包含对潜在紧急情况(例如停电)的处理方法、开启和关闭设备产品隔离(见2.8)、产品检验、安全操作、清洁整理以及一般操作程序。同时,这些程序或作业指书必须使现场工作人员易于获取和使用,并且用于培训车间相关人员。2.13是否有文件化的焊接过程规范?焊接组织必须对所有现行焊接过程和返修过程都建立文件化的过程规范,在规范中识别所有过程步骤及相关操作参数,这些参数的公差范围必须被定义。2.14工装零部件是否针对焊接过程进行的设计?对于夹具/工装的开发应考虑移动、延伸、易接近、工具中心点、维护以及人机工程学(例如:自动、手动和机器人)等以保持焊接

10、过程角度。2.15夹具的设计和设定是否有记录?供方的夹具设计必须有文件记录,此文件应合理保管并易于得到,夹具以及其他相关件上应有正确的识别和修订等级,夹具的设定(例如:夹紧点、定位点、定位装置)要文件化。2.16焊接设定操作是否符合文件化的作业指导书?必须有文件化的作业指导书规定焊接过程设定的验证(例如:设备参数,夹紧顺序,焊接顺序,移动方向和其它过程控，防错验证等)条条款款号号范范围围要要求求初初始始状状态态(R/Y/G)”(R/Y/G)”证证据据/识识别别到到的的差差距距差差距距现现有有状状态态(R/Y/G)(R/Y/G)跟跟踪踪评评论论焊接系统评估表Page：2/92.17切换程序被建立

11、了吗?应具有形成文件的程序描述切换零件时的焊接质量验证,程序应符合2.16的要求。2.18是否有一个适当的文件化程序批准返工和返修?在先期的PPAP提交时,就应该有文件化的程序规定返工和返修的项目,并获得顾客的授权批准,该程序文件应该描述哪些产品特性允许被返工或返修第第3 3部部分分-先先期期策策划划/质质量量文文件件3.1焊接过程控制计划是否得到更新,以反映当前的PFMEA?(严重度和探测度)组织必须编制和使用文件化的控制计划程序,并确保这些控制计划得到更新,以反映当前的PFMEA.控制计划必须按每个零件或零件族编制或针对特定的过程,每个过程都要有控制计划,用以评估过程以及产品特性的样本规模

12、和抽样频次必须与过程表中所列明的最低要求保持一致.3.2知道过程偏离的要求吗?如果现有的工艺或材料的变更,偏离了被批准的控制计划,供应商必须知道客户的要求是什么,并在变更前通知客户并获得客户的批准。3.3手动零件装载操作是否有详细文件规定并受到控制?在焊接工装上手动零件装载、组合、夹紧顺序必须得到详细说明、文件化并得到控制。3.4在整个焊接制造过程中产品是否被明确地标识?未焊接件、在制品、完成品都必须被正确地隔离和标识。所有材料必须存放在专门的划定区域3.5在所有过程中,产品批次的可追溯性及完整性是否得到维护?任何发出的批次必须能追溯到其进厂时的批次,批次必须被定义并能链接所有相关信息。3.6

13、所有的零件是否已与能对产品的质量造成损害的污染物隔绝?所有的零件必须与能对焊接与其后续过程以及产品的质量造成损害的污染物隔绝。如果适宜,必须对洗前/洗后的参数进行监控和记录。3.7夹具零部件是否稳健并受到防护?为了焊接过程的环境,任何气体、空气、传感器、控制电缆等都应得到充分防护、示例包括屏蔽、包裹、飞溅防护、空气刀具、等。应使用支持焊接过程的零件接触材料,如:磨损表面、材料相容性、磁导率、散热片等。3.8是否完成了焊接夹具重复性或能力的研究?可以研究的特征包括:零件位置、间隙分析、工具位置、划线宽度。序列应包括加载、夹紧和卸载步骤与多个操作员。(每次拆卸及更换零件)3.9焊接操作包含下列方面

14、吗?识别必要的过程监视设备,需对如下面所列和适用的焊接要求表上所列的过程变量进行控制和反馈。3.9.1有效地识别并处理过程/设备失效的反应计划已经建立。3.9.2焊接异常和停线需要主管复位,所有的复位和重置都应该被识别和记录,3.9.3当焊接循环中断时,不能移除或放行零件,必须等适当的人员来处理。3.9.4建立仪表和控制系统的校准频率。3.9.5在后续操作之前,至少在装卸过程中对零件进行了目视检查(如果适用的话)。3.9.6安全地备份所有的方案和程序。(推荐电子备份)3.9.7基于实际数据建立高/低限报警系统.3.9.8在文件化和验证的过程操作窗口内操作的过程变量是使用数据定义和开发的。条条款

15、款号号范范围围要要求求初初始始状状态态(R/Y/G)”(R/Y/G)”证证据据/识识别别到到的的差差距距差差距距现现有有状状态态(R/Y/G)(R/Y/G)跟跟踪踪评评论论焊接系统评估表Page：3/93.9.9如适用,过程数据应关联到零件的可追溯性记录。.3.9.10所有的工具和过程调整都应记录在变更记录中,变更记录应该用于过程改进。3.9.11焊接接程序应该定义每个焊接的编号、接头类型和焊接位置、过程参数等,使用焊接要求表进行定义。3.10在初始及过程更改后,是否进行了有效的过程性能或能力研究?组织必须在初始过程批准、任何过程设备搬迁之后、或任何设备/参数的大的更改后、对每一个过程进行过程

16、能力研究,组织和客户必须定义什么是大的过程更改。3.10.1初始过程性能或能力研究按照约定的客户焊接规范进行。3.10.2对于新技术或新技术的使用,组织应建立可接受的性能或能力衡量范围。3.10.3一旦性能或能力指数不能满足顾客要求或超出了所制定的接受范围,必须立即建立纠正措施计划以明确要遵循的步骤。3.10.4制造过程中的所有焊接组合过程必须具有性能或能力力研究报告。3.10.5控制计划中公差定义的边界样品条件应满足客户的所有要求。例如：由过程表定义的公差的任何组合。第第4 4部部分分生生产产监监控控/文文件件4.1所有的过程设备是否得到校准或验证,是否文件化,是否过期或还在使用期内?过程设

17、备的校准和验证必须按指定的时间间隔定期进行检查。参考相应的焊件要求表。4.2针对夹具上的零件位置,是否有防错措施?是如何被控制的?对每个零件和夹具,都要求有方法能探测零件和夹具的适当位置。例如;使用接近开关、光电传感器、机械探针、零件有无和防错方法等。4.3是否对过程和设备失效报警的防错装置进行了验证?焊接操作应具有焊接过程和设备故障/报警清单。这些警报装置应该在任何维护或更改之后,按照控制计划中规定的频次进行测试,这些检查应形成文件。4.4是否建立了工装夹具的预防性维护程序?供应商应制定预防性维护计划,并形成文件,在规定的频率范围内实施,当工作完成时,PM活动应形成文件,4.5参数变更,工装

18、维护和工装变更是否有文件化的记录?变更应形成文件(例如:垫片移动记录,夹紧装置变更记录),并保持保,变更应被记录(包括:变更日期、变更原因、管理人员签字),频繁的夹具/垫片更改需要管理评审来确定根本原因并定义解决方案。4.6关键的磨损部件是否有库存并随时可用?关键的工装/夹具部件清单必须存在,合适的备件/替换部件必须在24小时内提供。4.7是否按所规定的频次对过程控制参数进行了监控?对于过程控制参数必须按控制计划中所规定的频率进行监控。且有合适的人员对过程控制参数进行验证,要求进行管理评审4.8组织是否对超出控制/规范的参数进行评审和作出反应7对于超出控制的和超差的过程参数,组织是否编制了文件

19、化的、有适当遇制水平的反应计划7是否有文件记录能证明这些反应计划得到了遵循?4.9是否按照规定的频次进行过程中测试和最终测试?过程中测试和最终测试必须按照供应商与顾客一致同意的控制计划中的频次进行。4.10是否按照顾客的规范清晰定义了焊接质量要求?焊接质量要求应根据内部的和顾客的规范明确定义,诸如但不限于下列测试方法:4.10.1切割和腐蚀条条款款号号范范围围要要求求初初始始状状态态(R/Y/G)”(R/Y/G)”证证据据/识识别别到到的的差差距距差差距距现现有有状状态态(R/Y/G)(R/Y/G)跟跟踪踪评评论论焊接系统评估表Page：4/94,10.2零件位置。歪斜、缝隙以及尺寸要求4.1

20、0.3正确的焊接点数量4.10.4焊接长度/尺寸4.10.5焊接位置4.10.6非破坏性检测(NDT)4.10.7目视检查焊接质量4.10.8焊接方向确认4.10.9破坏性检测4.10.10附加检测4.11焊接组织是否随着时间的推移收集和分析数据,并对这些数据的变化做出反应?组织应有一个系统来收集、分析焊接质量数据,并根据数据的变化和历史趋势作出反应,中正在发生的或历史趋势的变化。这些数据还应支持持续改进活动或问题解决。4.12定义在评估范围内的每个过程是否都具备一个持续改进计划?焊接组织必须定义焊接过程的持续改进,这个持续改进过程必须设计成能对质量及生产力得到改进。必须明确各项措施的优先顺序

21、、必须包含进度(预估完工日期)。组织应提供证据证明实施项目的有效性.第第5 5部部分分-返返工工或或报报废废程程序序及及记记录录5.1组织是否遵循批准的焊接返工程序?返工程序被文件化并批准5.2组织是否控制可追溯性和批次控制?返工和报废零件,无论是在线修理还是离线修理,都应加以识别和跟踪。返工和报废应根据夹具、焊接号和缺陷类型进行跟踪。5.3目视辅助是可用的吗?在批准的焊接返工程序中显示每个焊接不连续性的视觉教具。5.4负责焊接返工的人员是否合格?返工人员应接受有文件证明的正式培训和资格。5.5数据驱动持续改进吗？焊接问题显示出解决首要问题的行动计划的客观证据。条条款款号号范范围围要要求求初初

22、始始状状态态(R/Y/G)”(R/Y/G)”证证据据/识识别别到到的的差差距距差差距距现现有有状状态态(R/Y/G)(R/Y/G)跟跟踪踪评评论论焊接系统评估表Page：5/9CQI-15CQI-15 电电阻阻焊焊 作作业业审审核核 审审核核员员：焊焊接接工工厂厂：日日期期：条条款款号号范范围围要要求求质质量量关关键键点点初初始始状状态态(R/Y/G)”(R/Y/G)”证证据据/识识别别到到的的差差距距差差距距现现有有状状态态(R/Y/G)(R/Y/G)跟跟踪踪评评论论1.1.焊焊接接零零件件的的正正式式文文件件1.焊接规范所发布的最新修订的焊接规范必须被打印出来,黑匣子部件应符合行业或内部焊

23、接规范。Yes=START HERE2.焊接标识必须有焊接的唯一性标识,以便于迫测。Yes3.焊缝标注代号焊缝标注代号应包括明确接头型式、焊缝编号、焊接方法代号、焊接等级,4.焊接分级.每种焊接的严重度应在DFMEA中进行分级。Yes5.焊缝组织所有焊接组应在点焊图布局中确定。2.2.控控制制计计划划1.线内目视检查应依据外观检查标准检查焊缝是否存在和外观。2.焊接质量检查根据焊接规范和分类,存在、外观、位置、尺寸、压痕、排出、裂纹、孔隙率。Yes3.破坏性检查根据焊接分类执行。Yes4.起子检测根据焊接规范和分类执行,如果允许的话。5.超声检测超声检测可在相关关系建立并得到客户批准后进行。6

24、.控制计划中的焊缝识别焊接特殊特性标识:焊接应根据设计记录/DFMEA/PFMEA通过控制计划中的焊接编号标识。Yes7.焊件遏制所有焊接验证测试应在装运前进行(批量及保持)。Yes8.变更和非计划事件的控制变更或控制计划未列明的事件发生,必须按照一个策划好的预案进行跟踪控制Yes9.试生产控制计划从试生产开始到正式生产期间,必须使用试生产控制计划。10.生产零件的追溯性应能追溯到焊接制造日期和焊接夹具。11.不合格零件的识别和控制好和不好零件的物理隔离和遏制。Yes12.设置零件识别设置零件必须被标记,便于识别,以防止进一步加工或运输3 3、破破坏坏性性和和非非破破坏坏性性测测试试数数据据1

25、.破坏性测试数据破坏性检测数据的保存应根据客户/法规的要求,有规定的时间期限。CQI-15 电阻焊-作业审核表Page：6/92.计量型数据在规定的时间周期内计量型数据必须被保留。Yes3.计数型数据在规定的时间周期内计数型数据必须被保留。4 4、焊焊接接质质量量检检查查及及记记录录1.实验室人员的培训供应商应对参与焊接检验的人员进行资格认证,并对其进行充分的正规培训,以识别焊接缺陷及其原因和对产品的影响.2.视力被指定为焊接检验员的人员应每年由供应商检查其视力是杏符合公认的矫正视力水平。3.焊接检查焊接检验设备应能对焊接规范中规定的特征进行充分的检验4.焊缝属性测量根据焊接规范,包括平均负载

26、测试或截面数据Yes5.测量系统有效性切割和腐蚀测量系统的GR&R需被校准实验室人员评估,破坏性试验测量设备应进行校准。6.焊缝截面评估(合格/不合格判定)应使用软件公式来计算/生成、通过/失败,如在电子表格中使用条件格式。7.报警线应使用警告限值来控制焊接属性,警告限制:在未能满足规格要求之前建立警报。8.焊接质量追洲焊接应按流道/夹具/焊接号进行跟踪。9.目视辅具对于测量技术、位置、缺陷和常见故障模式,应提供直观的帮助。5.5.返返工工程程序序及及记记录录1.修理程序返工返修必须有一个客户批准的程序2.修理资格记录使用焊接程序规范(WPS)、程序确认记录(PQR)和焊工确认记录(WQR)。

27、3.检查和修理的目视辅助焊接缺陷的目视辅助和可接受的修理应在PFMEA中描述。4.返修人员的培训维修焊工必须经过正规的培训和资格认证。5.首次合格的数据收集每个工作站的首次合格率必须被跟踪,包括在线维修和离线维修。6.报废报告废品应通过夹具、焊接号和缺陷代码进行跟踪。7.报度代码报废应通过PMEA中列出的失效模式代码进行跟踪。8.返工数据返工应通过夹具,焊接号和缺陷代码进行原踪,9.退工零件的追测返工件应标识并可追测。6 6、参参数数文文件件条条款款号号范范围围要要求求质质量量关关键键点点初初始始状状态态(R/Y/G)”(R/Y/G)”证证据据/识识别别到到的的差差距距差差距距现现有有状状态态

28、(R/Y/G)(R/Y/G)跟跟踪踪评评论论CQI-15 电阻焊-作业审核表Page：7/91.过程参数文件受控文件(WPS)应包含所有焊接关键工艺输入变量,并在PPAP上提交。2.焊接参数控制焊接参数的变化应由密码保护或把关人(质量经理。焊接工程师)控制。3.关键过程输入变量下面是一些项目举例适用的记录-举例实际电极压力如果监测该参数,则把此栏位标注绿色实际二次安培数电压功率频率脉冲预压时间焊接时间(点焊)焊接速度(缝焊)保持时间(闪光对焊)熄灭时间回火时间上坡下坡电极类型电极形状电极表面参数步进频率电极修整频率电极更换频率水流量水温4.参数变更规格范围内的所有参数变更应被记录,超出规定范围

29、的变更应遵循顾客有关变更管理的规定。5.工装设置应按照工装夹具编号安装工具,且有安装程序。7.7.维维护护记记录录1.计划外停机记录维护报告应详细,包括技术人员识别,日期,时间,纠正措施,和重新验证每个事件矩阵。2.定期预防性维修(PM)建立预防性维护焊接设备计划,包括设备制造商的PM建议2.a电极压力实际的顶端压力应在PM中测量和记录。2.b二次安培数实际二次电流应使用安培表测量,并记录在焊接参数表中,2.c分流器检查应进行分流检查,以确保分流器处于良好状态。2.d工装细节验证所有细节检查松动,所有非固定细节检查扭矩。条条款款号号范范围围要要求求质质量量关关键键点点初初始始状状态态(R/Y/

30、G)”(R/Y/G)”证证据据/识识别别到到的的差差距距差差距距现现有有状状态态(R/Y/G)(R/Y/G)跟跟踪踪评评论论CQI-15 电阻焊-作业审核表Page：8/93.零件接触细节、定位销、夹具定位器和工装配合面所有细节检查松动,所有非固定细节扭矩检查和匹配标记。4.电极管理电极更换频率、电极操作、优化几何形状和设置高度应加以控制。更换电极时应将其套在一起,以确保所有电极都已更换。Yes5.零件接触细节、定位销、夹具定位器和工装配合面所有配合面应无排出物和碎片。8.8.可可持持续续性性1.焊接可持续性应在最后一次PPAP上进行演示,或能通过客户要求证明连续的生产班次不需要调整就能满足焊接规格要求。注:参见健康图表示例。Yes2.焊接有效性应该使用一个衡量焊接有效性的关键指标(良好焊缝/总焊缝)3.焊接设备和参数的验证和/或当前步进器/渐进升压频率应在发射前进行验证。9.9.设设备备和和机机器器人人加加工工要要求求1.设备调试为了工具调试,在积分器上建立最小的材料分流。条条款款号号范范围围要要求求质质量量关关键键点点初初始始状状态态(R/Y/G)”(R/Y/G)”证证据据/识识别别到到的的差差距距差差距距现现有有状状态态(R/Y/G)(R/Y/G)跟跟踪踪评评论论CQI-15 电阻焊-作业审核表Page：9/9