钢结构工程实体质量标准化指导做法.docx

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1、钢结构工程实体质量标准化指导做 法一、钢结构加工L下料组装(1)工艺流程零部件下料一孔加工一部件组装T构件组装(2 )控制要点零部件下料及孔加工应尽量采用自动切割，保证零件精度。组装前需对焊接坡口及对应周边位置进行打磨清理，保证组装后焊接质量。构件组装过程应遵循“自检、互检、专检”的原则，保证构组装精度 满足国标要求。(3)质量要求零件下料允许偏差不超过 3 m m。3 .多(高)层钢结构施工测量(1)工艺流程基础控制点复核T梁柱安装T梁柱安装测量T整体测量(2 )控制要点多层及高层钢结构安装前，应对建筑物的定位轴线、底层柱的轴 线、柱底基础标高进行复核，合格后再开始安装。安装柱时，每节钢柱的

2、控制轴线应从基准控制轴线的转点引测, 不得从下层柱的轴线引出。安装钢梁前，应测量钢梁两端柱的垂直度变化，还应监测邻近各 柱因梁连接而产生的垂直度变化；待一区域整体构件安装完成后，应进 行结构整体复测。钢结构安装时，应分析日照、焊接等因素可能引起构件的伸缩或 弯曲变形，并应采取相应措施。安装过程中，宜对下列项目进行观测, 并应作记录：a柱、梁焊缝收缩引起柱身垂直度偏差值；b钢柱受日照 温差、风力影响的变形；c塔吊附着或爬升对结构垂直度的影响。高度在150m以上的建筑钢结构，整体垂直度宜采用经纬仪、全 站仪或相应方法进行测量复核。(3)质量要求单节柱安装垂直度允许偏差为h/1000 ,且不应大于1

3、0mm ;主体结构整体垂直度的允许偏差为H/2500 + 10mm （ H为高度），但不应大于50.0mm ;整体平面弯曲允许偏差为L/1500 （ L为宽度），且 不应大于25.0mm。多层和高层钢结构主体结构整体垂直度和整体平面弯曲偏差符合设 计和规范要求。主体结构整体垂直度的允许偏差为H/2500 + 10mm（ H 为高度），但不应大于50.0mm ;整体平面弯曲允许偏差为L/1500 （ L 为宽度），且不应大于25.0mm。4 .网架结构（屋面工程）施工测量（1）工艺流程复核控制网-设置高程控制点-布设挠度监测点一网架施工一测量施工（2 ）控制要点检测点布置应依据工程特点及设计要求

4、，保证测量精准性。施工前应对网架结构支座定位轴线的位置、支座锚栓的规格、支 承面顶板的位置、标高、水平度以及支座锚栓位置进行复核检直。钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其携度值。跨度24m及以下钢网架结构测量下弦中央一点；跨度24m以 上钢网架结构测量下弦中央一点及各向下弦跨度的四等分点。(3)质量要求网架支承面顶板位置偏差不超过15mm，顶板标高误差应控制在0-3mm，顶面水平度误差不超过L/1000 ;支座锚栓中心偏移不超过5mm;支承垫块的种类、规格、摆放位置和朝向、螺栓(锚栓)露出长度、螺纹长度应符合设计和规范要求。网架支承面顶板位置偏差不超过15mm，顶板标高误差应控制在

5、0-3mm，顶面水平度误差不超过L/1000 ;支座锚栓中心偏移不超过5mmo钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后所测的挠度值不应超过 相应设计值的1.15倍。钢网架结构安装完成后，其节点及杆件表面应 干净，不应有明显的疤痕、泥沙和污垢。钢网架安装完成后，纵向长度允许偏差L/2000 ,且不应大于 30mm、横向允许偏差-L/2000 ,且不应小于-30mm、支座中心偏移允 许偏差L/3000 ,且不应大于30mm ;支座最大高差不超过30mm ;多 点支承网架相邻支座高差L1/800 ,且不应大于30mmo三、钢管混凝土结构施工1 .钢管混凝土柱施工(1)工艺流程钢管柱安装T混凝土进场检验T

6、钢管混凝土浇筑-质量检查(2)控制要点钢管内混凝土的强度等级应符合设计要求。应在浇筑地点随机抽 取用于检验混凝土强度的试件。钢管混凝土结构浇筑宜采用自密实混凝土浇筑，钢管壁适当位置 留有足够的排气孔；当倾落高度大于9m时，宜采用串筒、溜槽或溜管等辅助装置进行浇筑。钢管混凝土浇筑应加强排气孔观察，并应确认浆体流出和浇筑密 实后再封堵排气孔。混凝土从管顶向下浇筑时应控制浇筑速度和单次下料量，并应分 层浇筑至设计标高。混凝土从管底顶升浇筑时，应控制混凝土顶升速度， 并应均衡浇筑至设计标高。立式手工浇筑时每次振捣时间宜在15s-30s ; 一次浇筑的高度不宜大于振动器的有效工作范围，且不宜大于2m。自

7、密实混凝土浇筑应根据结构部位、结构形状、结构配筋等确定 合适的浇筑方案，必要时可通过试验确定混凝土布料点下料间距。(3)质量要求钢管内混凝土的强度等级应符合设计要求，强度等级不应低于C30 , 混凝土的抗压强度和弹性模量应符合现行国家标准。混凝土中氯离子含 量和碱总含量应符合现行国家标准；首次使用的混凝土配合比应进行开 盘鉴定，其原材料、强度、凝结时间、稠度等应满足设计配合比的要求。 预拌混凝土进场时，混凝土拌合物不应离析。管内混凝土的浇筑质量，可采用敲击钢管的方法进行初步检查，当有 异常，可采用超声波进行检测。2 .钢管混凝土柱与钢筋混凝土梁施工(1)工艺流程钢管柱安装一混凝土梁模板铺装一梁

8、钢筋与钢牛腿连接一混凝土浇及养护(2 )控制要点施工前，应测量钢管柱基础面轴线标高轴线，保证基础面清洁度。钢柱安装调整牛腿及柱顶标高、柱身垂直度符合规范要求。钢管 混凝土柱与钢筋混凝土梁连接点核心区域构造应符合设计和规范要求。(3)质量要求钢管柱安装质量要求同钢结构梁柱安装质量要求。混凝土梁模板铺装轴线位置偏差不超过5mm,梁模板内部尺寸 偏差不超过5mm,相邻模板表面高差不超过2mm,表面平整度偏差 不超过5mm。钢筋加工时受力钢筋沿长度方向净尺寸偏差不超过 10mm ,弯 起钢筋的弯折位置允许偏差不超过20mm ,箍筋外廓尺寸允许偏差不 超过5mm。钢筋安装时绑扎钢筋网长宽允许偏差不超过

9、10mm ;网眼尺寸 偏差不超过20mm ;绑扎钢筋骨架长度偏差不超过 10mm ,宽高尺 寸偏差不超过5mm ;纵向受力钢筋锚固长度偏差不超过-20mm，间 距不超过10mm ,排距不超过5mm ;绑扎箍筋、横向钢筋间距尺寸 偏差不超过20mm ;钢筋起点位置偏差不超过20mm。钢筋焊接应由持证并经考试合格焊工进行施焊。大直径钢筋焊接 时，相邻两根纵筋要错开布置，采取双面焊施工，焊缝长度25d ,焊缝 宽度20.6d ,焊缝厚度20.35d ,个别位置采用双面焊接比较困难时，可采取单面焊接，焊接长度为2105同一组内任意两孔间距离，在孔距范围小于500mm.501mm-1200mm时误差不大

10、于土 1.0mm、土 1.5mm ;相邻两组的 立需孑L间是巨离在4500mm、501T200mm、12013000mm、3000mm 时误差不得大于土 1.5mm、2.0mmx 2.5mm、3.0mmo组装前应清除待焊处表面的氧化皮、铁锈、油污等杂物，焊缝坡 口及周边30mm要求清理至金属光泽。单层柱、梁、桁架受力支托(支承面)表面，多节柱铳平面至第 一个安装孔距离允许偏差不大于lmm ;实腹梁两端最外侧安装孔距离 允许偏差不大于3.0mm ；构件连接处的截面几何尺寸允许偏差不大于 3.0mm ;柱、梁连接处的腹板中心线偏移允许偏差不大于2.0mm ; 受压构件(杆件)弯曲矢高允许偏差不大于

11、L/1000 ,且不应大于 10.0mmo2 .钢结构焊接(1)工艺流程持证上岗一焊前检查一焊接施工一焊接外观处理(2 )控制要点焊工应当持证上岗，在其合格证规定的范围内施焊。钢构件焊接时应尽量采用自动焊或半自动焊接，保证焊缝成型质 量。焊前应检查焊缝坡口尺寸及周边清理质量，保证焊接质量。焊接施工时应保证作业环境，条件不满足时应采取防风、防雨、 保温等相关措施保证焊接质量。焊接完成后需对焊缝及周边进行处理，便于后续焊缝检验。(3)质量要求焊工证件应在有效期内，严禁无证上岗、证件失效及超范围焊接 作业。组装焊缝坡口角度允许偏差不大于5。，坡口钝边允许偏差不大待焊处表面的氧化皮、铁锈、油污等杂物基

12、本清除干净，焊缝坡 口及周边30mm清理至金属光泽。焊接作业环境温度低于0且不低于-1CTC时，应采取加热或防护 措施。手工电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊时，焊接作业区最大风速不 应超过8m/s ;气体保护电弧焊焊接作业区最大风速不应超过2m/so 作业环境温度不应低于-10C ;焊接作业区的相对湿度不应大于90% ; 超出以上规定且必须进行焊接时，应编制专项方案。焊接完成后应对焊缝及周边50-100mm范围内焊瘤、锈蚀、油 漆、飞溅等进行处理。焊缝应外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道 与基本金属间过渡应平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。3 .焊接检验(1)工艺流程焊缝外观检查一焊缝尺寸检查一焊

13、缝检测(2 )控制要点焊缝外观及尺寸检验需遵循自检、互检、专检原则，保证焊缝 尺寸及外观成型质量。一、二级焊缝应进行焊缝内部缺陷检验。超声波探伤不能对缺陷 作出判断时，应采用射线探伤。(3)质量要求焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道 与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。T形、十字、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其 焊脚尺寸不应小于t/4 ,焊脚尺寸的允许偏差为0-4mm。凹形的角焊 缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡

14、。内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声 波探伤方法和探伤结果分级法GB 11345或钢熔化焊对接接头射线 照相和质量分级GB3323的规定。焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节 点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准 焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法JBJ/T 3034.1、 螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法JBJ/T 3034.2、 钢结构焊接规范GB50661的规定。4 .防腐涂装施工(1)工艺流程基层除锈一防腐涂装一涂装质量检查一成品保护(2 )控制要点涂装前应检查构件表面质量及除锈等级。涂装施工应

15、尽量在室内进行，应实时监控风速、空气湿度等影响涂装 质量因素。(3)质量要求涂装前钢材表面除锈等级应符合设计要求和国家现行有关标准的 规定(Sa2.5-3.0 , Ra30-80 ),处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、 灰尘、油污、水和毛刺等。表面除锈处理与涂装的间隔时间宜在4h之内，在车间内作业或 湿度较低的晴天不应超过12h。涂装环境温度宜为5-38 ,相对湿度不应大于85% ,钢材表 面温度应高于露点温度3目钢材表面温度不应超过4CTC遇雨、雾、 雪、强风天气时应停止露天涂装，避免在强烈阳光照射下施工钢结构防腐涂料涂装的涂料、涂装遍数、涂层厚度均符合设计要 求。当设计对涂层厚度无要求时，

16、涂层干漆膜总厚度室外应为150um , 室内应为125um ,其允许偏差为-25um。每遍涂层干漆膜厚度的允许 偏差为-5um。构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、 无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。不同涂层间的施工应有适当的重涂间隔时间，最大及最小重涂间 隔时间应符合涂料产品说明书的规定，应超过最小重涂间隔再施工，超 过最大重涂间隔时应按涂料说明书的指导进行施工。二、钢结构安装1.钢结构梁柱安装 (1)工艺流程钢柱安装焊接一梁柱接头组装一高强螺栓安装T梁柱焊接T检查验收(2 )控制要点钢柱吊装时应进行实时测量，安装偏差超过国标允许偏差时应进行调 校。高强度螺栓连接摩擦面应

17、保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接 飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。高强度螺栓连接副的安装符合设计和规范要求。柱与柱，柱与梁对接焊缝质量及检验要求参照钢结构焊接及检测的相 关要求。(3)质量要求底层柱柱底轴线对定位轴线偏移不大于3mm,柱子定位轴线偏 差不大于1mm ,单节柱的垂直度偏差不大于h/1000 ,且不应大于 10.0mmo设计要求顶紧的节点，接触面不应少于70%紧贴,且边缘最 大间隙不应大于0.8mm。高强度螺栓安装时每个节点上穿入的安装螺栓和冲钉数量应由安 装时荷载计算确定，并符合以下规定：不应少于安装孔总数的1/3 ;安 装螺栓不应少于2个；冲钉

18、穿入数量不宜多于安装螺栓数量的30% ; 不得用高强度螺栓兼做安装螺栓。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔。扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳 手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点 螺栓数的5%。高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2-3扣, 其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。2 .防火涂料施工(1)工艺流程基层处理-防火涂装一质量检查一成品保护(2 )控制要点使用前应进行取样检测防火涂料的粘结强度、抗压强度等，当天配置 的涂料应在产品说明书规定的时间内用完。防火涂料涂装前，应检查，钢材表面除锈及防腐涂装质量，且基层不 应有油污、灰尘和泥砂

19、等污垢。应对防火涂装施工环境进行监测，施工环境不满足要时应采取防护措 施或停止施工。涂装施工应分层施工，应在上层涂层干燥或化后，再进行下道涂层施工。对防火涂装施工外观质量、涂装遍数、涂层厚度进行检查，保证涂装质量。(3)质量要求钢结构防火涂料的粘结强度、抗压强度应符合国家现行标准钢结构 防火涂料应用技术规程CECS24 : 90的规定。防火涂料涂装前钢材表面除锈及防锈底漆涂装应符合设计要求和国 家现行有关标准的规定。当产品说明书无要求时，防火涂料施工环境温度宜在5 38。(:之间,相对湿度不应大于85%。涂装时构件表面不应有结露；涂料未干前应 避免雨淋、水冲等。薄涂型、厚涂型防火涂料的涂层厚度符合设计要求。薄涂型防火涂料 的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料涂层的厚 度，80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不 应低于设计要求的85%。薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0.5mm ;厚涂型防火涂 料涂层表面裂纹宽度不应大于1mm。不应有误涂、漏涂,涂层应闭合 无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆等外观缺陷。