质量通病、质量缺陷防治与处理方案..docx

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1、主体质量通病、质量缺陷防治与处理方案一、工程概述1.1编制目的为了消除建造施工中的质量缺陷与质量通病，确立对质量终身负 责的观念，完善质保体系严格过程控制，精益求精，确保优质工程。1. 2工程概况1、建造概述工程名称：滨州实验学校教学楼工程地址：滨州市黄河七路实验学校院内建设单位：滨州实验学校建设内容及规模：该工程东西长90. 22米，南北宽18. 80米，五层，局部六层。建造面积为7930. 00平方米。该工程教学功能齐全，设施先进，是一座集教室、实验室、兴趣 活动/展示、计算机教室、阅览室等为一体的综合性教学楼。2.建造结构的安全等级：二级，设计使用年限：50年。地基基 础设计等级：丙级。

2、建造抗震设防类别：丙类；建造物的耐火等级：二级。抗震设防烈度：抗震烈度7度、地震作用6度；建造结构形式：框架结构。基础形式：桩承台基础。场地土类型为中软场地土，场地类别为HI类，工程所在场地为 抗震普通地段，场地地基土不存在液化现象。防水等级：屋面防水等级为I级，应设置隔气层；洗手间加设聚氨脂防水涂层，涂膜厚度2mm （刷三遍），管根嵌防水胶。(2)严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为，既便 于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水 及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。(3)脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，普通刷 两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。(

3、4)脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层 遭受破坏。3. 6模板未清理干净3. 6. 1现象模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建造垃圾，拆模后发现混凝 土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。3. 6.2原因分析(1)钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或者压力水清扫。(2)封模前未进行清扫。(3)墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或者所留位置不 当无法进行清扫。3. 6.3防治措施(1)钢筋绑扎完毕，用压缩空气或者压力水清除模板内垃圾。(2)在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。(3)墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸NlOOmniX 100mm,模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

4、3.7封闭或者竖向模板无排气孔、浇捣孔3. 7. 1现象由于封闭或者竖向的模板无排气孔，混凝土表面易浮现气孔等缺 陷。高柱、高墙模板未留浇捣孔，易浮现混凝土浇捣不实或者空洞现象。3. 7.2原因分析(1)墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。(2)高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大， 易离析或者振动棒不能插到位，造成振捣不实。3. 7. 3防治措施(1)墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模应开设排气孔，使混 凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。(2)高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇 灌和振捣。3.8模板支撑选

5、配不当3. 8. 1现象由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生 变形。3. 8.2原因分析(1)支撑选配马糊，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚 度，混凝土浇筑后模板变形。(2)支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。3. 8.3防治措施(1)模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配 以 便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤 其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能 力、刚度和稳定性。(2)木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支 柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定。

6、荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定 好。(3)钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要 求，并能保证安全承受施工荷载。钢管支撑体系普通宜扣成整体排架 式，其立柱纵横间距普通为1m摆布(荷载大时应采用密排形式)，同 时应加设斜撑和剪刀撑。(4)支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时， 应在支撑前对土层进行加固。四、混凝土工程质量通病预防技术措施及处理方法4. 1轴线、尺寸偏差4. 1. 1产生原因(1)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板变形和位 移。(2)模板自身变形，支撑不牢，支撑点基土下沉。(3)混凝土浇筑时一次投料过多，一次浇筑高度超过

7、规定，使模板变形。(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。(5)施工测量放线有误。(6)混凝土浇筑顺序不当，造成模板倾斜等。4. 1. 2预防措施(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。(2)模板要有模板施工方案，方案要经过计算，保证足够刚度、 强度和稳定性。(3)下料高度不大于2m。(4)振捣时振捣棒不要接触模板。(5)浇筑混凝土前，要对构件的轴线和几何尺寸进行反复检查核 对，确保轴线、尺寸准确无误。4. 1.3处理方法整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下， 可不进行处理。偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处 理方案。4. 2混凝土结构裂缝4. 2. 1产生原因

8、(1)模板及其支撑不牢，产生变形或者局部沉降。(2)混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，浮现裂缝。(3)养护不好引起裂缝。(4)拆模不当，引起开裂。(5)大体积混凝土由于水化热，使内部与表面温差过大，产生 裂缝。(6)构件受力过早或者超载引起裂缝。(7)基础不均匀沉降引起开裂。(8)设计不合理或者使用不当引起开裂等。4. 2. 2预防措施(1)模板使用前要经过计算，保证有足够的刚度、强度和稳定 性。(2)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护。(3)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免浮现施 工缝。(4)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效 措施，避免混凝土早期受到冲

9、击。4. 2. 3处理方法对结构构件承载能力无影响的细小裂缝，可将裂缝处加以冲洗， 用水泥砂浆抹补。当裂缝较大、较深时，应将裂缝附近混凝土凿成V 型凹槽，扫净并湿润，先刷一道水泥砂浆，然后用1 : 2水泥砂浆分 23层涂抹，总厚度在1020mm,压实抹光，并加强养护。1 .3混凝土蜂窝、麻面、孔洞4 . 3. 1产生原因(1)模板接缝不严，板缝处漏浆。(2)模板表面未清理干净或者模板未满涂隔离剂。(3)混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实。(4)混凝土搅拌不均，和易性不好，混凝土入模时自由倾落高 度过大产生离析。(5)混凝土搅拌时间短，加水量不许，混凝土和易性差，混凝 土浇筑后有的地方砂

10、浆少石子多，形成蜂窝。(6)混凝土没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，浮现 蜂窝麻面等。4. 3. 2预防措施(1)混凝土浇捣前应检查模板缝隙严密性，模板应清洗干净并 用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。(2)混凝土浇筑高度普通不超过2m,超过2m时要采取措施， 如用串筒等进行下料。(3)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，普通每点振捣时间约 2030秒(根据振点密度及振捣机械的功率调整)，使混凝土再也不 显著下沉，再也不浮现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝 土将模板边角部份填满充实。4. 3. 3处理方法(1)麻面主要影响使用功能和美观，应加以修补，将麻面部份 湿润后用水泥砂浆

11、抹平。(2)如果蜂窝较小，可先用水洗刷干净后，用1 ： 2或者2 ： 5水泥砂浆修补。(3)如果蜂窝较大则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透， 再用提高一级标号的细石混凝土捣实并加强养护。(4)如果是孔洞，凿去疏松软弱的混凝土，用压力水管或者钢 丝 刷洗刷干净，支模后，涂纯环氧水泥浆进行封闭处理或者用压力 灌浆。孔洞较严重时，则要经过有关人员研究，制定补强方案进行 处理。4. 4露筋4. 4. 1产生原因(1)混凝土振捣时垫块移位或者垫块太少，钢筋紧贴模板，导 致拆模后露筋。(2)构件截面尺寸较小，钢筋过密，遇大石子卡在钢筋上水泥 浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。(3)混凝土振捣时，

12、振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位， 造成露筋等。4. 4. 2预防措施(1)钢筋混凝土施工时垫足垫块，固定好，同时保证保护层厚 度。(2)钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋 处。如遇普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移。4. 4. 3处理方法将外露钢筋上的混凝土和铁锈清理干净然后用水冲洗湿润，用 1 ： 2或者1 ： 2. 5水泥砂浆抹压平整。4. 5混凝土缺棱掉角4. 5. 1产生原因(1)木模板未充分湿润或者浇水不够。(2)混凝土浇筑后养护不好。混凝土强度低。(3)木模板吸水膨胀，边角被拉裂。(4)拆模时过于大力，棱角被

13、刮掉。(5)低温施工过早拆掉侧面非承重模板。(6)混凝土浇筑前模板未涂隔离剂或者涂刷不均匀。4. 5. 2预防措施(1)混凝土浇筑前将模板充分湿润。(2)浇筑后要加强养护。(3)拆模时避免使用蛮力，注意保护棱角。(4)要在混凝土强度达到1. 2N/mni2时才拆除侧面非承重模板。4. 5. 3处理方法将松散地方凿除，冲洗干净并用水充分湿润后，用1 ： 2或者1 ：2.5水泥砂浆抹平，或者支好模板用高一级混凝土捣好抹平,并加强 养护。4. 6混凝土板面不平整4. 6. 1产生原因(1)混凝土浇捣完后，表面仅用铁揪拍几下未用抹子找平压光。(2)混凝土未达到一定的强度就上人操作或者运料。(3)模板没

14、支承在坚固的地基上或者垫板支承面不够，以致在 浇灌混凝土或者早期养护时发生下沉。(1)混凝土浇捣完后，应严格按施工规范用抹子找平、压光。(2)混凝土强度达到1.2N/mm2才可以在板面上走动。(3)模板要有施工方案并经过计算，保证模板有足够的刚度、 强度和稳定性，并支在坚实的地基上，垫板有足够的支撑面积，以防 止下沉。4. 7混凝土缝隙及夹渣4. 7. 1产生原因施工缝没有按规定进行清理和浇浆。4. 7. 2预防措施澈I前对墙柱根端、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、 泥沙、木屑等。4. 7. 3处理方法按照蜂窝、麻面、孔洞的处理方法进行处理。4.8墙柱底部缺陷(烂脚)4. 8. 1产生

15、原因模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆或者浇筑前未浇灌足够 50mm厚以上水泥砂浆。4. 8. 2预防措施采取在浇筑顶板混凝土时，在墙、柱根部支设模板处分别用4m 和2m刮杠刮平，并控制墙体两侧及柱四周标高，标高偏差控制在2mm 以内，并用铁抹子找平，支模时加设海棉条或者橡胶软管。4. 8. 3处理方法设计等级：民用建造工程设计等级一级；建造室内环境污染控制类别：I类；基础垫层：C15；地下部份：基础、基础梁均为C30o上部结构 中的构柱、梁、板等混凝土构件：强度等级为C35、C30o承重砌体：基础砌体(0.000以下)采用M10预拌水泥砂浆砌 筑MU20烧结煤肝石砖；后砌填充墙：采用M5预拌混

16、合砂浆砌MU3. 5加气混凝土砌块，块材容重不大于7KN/m3o二、钢筋工程质量通病预防技术措施及处理方法2.1钢筋加工2. 1. 1通病现象(1)钢筋下料切断尺寸不许。(2)钢筋成型尺寸不许确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准 允许值。2. 1. 2处理方法根据结构钢筋的所在部位和钢筋截断后的误差情况，确定调整或 者 返工；对于I级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢 筋不宜重新调直和反复弯曲。2. 2钢筋绑扎与安装2. 2. 1通病现象(1)钢筋骨架外形尺寸偏移。(2)保护层砂浆垫块厚度不许确。参照蜂窝、麻面、孔洞的处理方法进行处理。4. 9混凝土强度偏高或者偏低4. 9. 1产生原因

17、(1)混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含 泥量太大、袋装水泥分量不足等，造成混凝土强度偏低。(2)混凝土配合比不正确，原材料计量不许确，如砂、石无非 磅，加水不许，搅拌时间不够。(3)混凝土试块不按规定制作和养护，或者试模变形，或者管 理不善、养护条件不符合要求等。4. 9. 2预防措施(1)混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准 确，外加剂要按规定掺加。(2)混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外 加剂溶液量最好均匀加入水中或者从出料口处加入，不能倒在料斗内。 搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。(3)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些

18、石子或者适当增加水 泥和水。(4)健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试 块，认真做好试验记录。4. 10混凝土外观质量控制措施4. 10. 1支立模板碎的外观也即外露面的形成直接取决于模板，而模板的选择和支 立质量，直接影响着碎的外观，如果模板本身质量低劣，生锈变形， 加之支立不规范，会导致碎浮现蜂窝、麻面、表面无光泽、跑模等外 观缺陷。施工中着重从以下几个方面控制：(1)模板要选择具有足够的刚度和强度、不易变形、表面光洁 的板材，防止浇筑砂时有明显挠曲和变形。碎外露面的模板板面适合 采用胶合板或者钢模板。(2)对大面积的碎，适合选择模数少单块表面积较大的模板拼 装，这样可以减少

19、模板的拼缝数量，从而减少碎表面的错台和不平整 现象。(3)模板拼缝要保证搭接平顺、严密，不能浮现错台和大的缝 隙，对于局部缝隙难以整合的地方要加贴胶条，保证不漏浆。(4)支架必须稳定、坚固，可以反抗施工中偶然发生的冲撞和 振动。支架立柱要安装在有足够承载力的地基上，保证浇筑税后不发 生超过设计规定的允许沉降量。对于蹬立在土地上的支架，做好排水 措施，防止雨水浸软。土体导致支撑松动(5)支架在模板背面的支撑要分布合理，两模板拼缝处可用木 条垫平，再加以支撑，防止浇筑振捣过程中模板错动，形成错台。4.10. 2涂脱模剂(1)脱模剂最好选用干净的机油、色拉油或者市场上出售的专 用 脱模剂，其脱模效果

20、远远好于普通调配的脱模剂。(2)脱模剂涂抹时间最好在立模前30分钟涂抹完毕并加以保 护、防止污染。要均匀涂抹，厚度一致，不能有漏涂、沾有污渍和滴 流现象。(3)脱模剂不可随意更换，要始终固定使用同一种，减少色泽 差异。4. 10. 3砂浇筑(1)碎由高处落下的高度不得超过2米。超过2米时要采用导 管或者溜槽。超过10米时要采用减速装置。导管或者溜槽要保持干 净，使用过程要避免发生离析。(2)局部边角部位需要人工用铁锹端运碎时，要采用扣锹轻放， 不可泼洒混合料。(3)在浇筑时对碎表面操作子细周到，使砂浆紧贴模板，以使 碎表面光滑、无水囊、气囊或者蜂窝。碎分层浇筑厚度不应超过30cm。 浇筑要连续

21、不间断，以防间隔时间过长形成断层纹。(4)浇筑碎期间，必须设专人检查支架、模板、钢筋和预埋体 等稳定情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。(5)碎初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋不可承受任何外力。4. 10. 4砂捣实(1)振捣器要垂直插入硅内，且必须插至前一层碎，以保证新 浇碎与先浇碎结合良好插进深度一般为50100mm。抽出时速度要 慢，以免产生空洞。(2)插式振捣器挪移间距不得超过有效振动半径的1.5倍。避 免与钢筋和预埋物件接触。模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅 以插钎振捣，以保证碎密实度及其表面平滑。(3)不能在模板内利用振捣器使碎长距离流动或运送碎以致 引起离析。碎振捣

22、密实的标志是碎住手下沉，不冒气泡、翻浆、表面 平整。4. 10. 5砂养生(1)碎浇筑成型，待表面收浆后尽快对碎进行养生，养生平面 碎结构物采用干净覆盖物洒水保湿的办法，至少应保持14天。(2)对于墩柱等立面难以覆盖的地方，可采用包裹塑料薄膜的 办法，密封保持水分，这种方法也同样合用于气温高、风力大的天气。(3)养生期间，碎强度达到2. 5MPa之前，不得使其承受荷载。(4)夏天碎的养生必须做好保湿工作、应及时补充水分、保持 表面湿润，冬天必须做好保温工作，场外碎结构物采用搭建养生棚， 在养生棚内生火炉煮沸水增温、保湿的办法，并在养生棚内安装温度 计。五、防水工程质量通病预防技术措施及处理方法

23、4.1 混凝土蜂窝、麻面、露筋、孔洞等造成的渗漏。5. 1. 1产生原因(1)主要原因是配合比不许，坍落度过小，长距离运输和自由 入模高度过大，造成混凝土离析。(2)局部钢筋密集或者预留洞口的下部混凝土无法进入，振捣 不实或者漏振，跑模漏浆等。5. 1. 2预防措施(1)针对以上情况对混凝土应严格计量，搅拌均匀，长距离运输后要进行二次搅拌。(2)对于自由入模高度过高者，应使用串桶滑槽，浇筑应按施工方案分层进行，振捣密实。对于钢筋密集处, 可调整石子级配，较大的预留洞下，应预留浇筑口。(3)模板应支设坚固，在混凝土浇筑过程中，应指派专人值班 “看模”。5. 2施工缝、诱导缝、变形缝渗水5. 2.

24、 1产生原因混凝土结构的施工缝、诱导缝、变形缝是极易发生渗水的位置，其渗水主要原因：施工缝留设位置不当(2)施工缝、诱导缝、变形缝清理不净，新旧混凝土未能很好 结合。(3)钢筋过密 混海土捣实有困难等。5. 2. 2预防措施(1)施工缝、诱导缝、变形缝应按规定位置留设，防水薄弱部 位及底板上不应留设施工缝，墙板上如必须留设垂直施工缝时，应与 变形缝相一致。(2)施工缝的留设、清理及新旧混凝土的接浆等应有统一部署， 由专人认真细致地做好。如发现施工缝渗水，可采用防水堵漏技术进 行修补。5. 3混凝土裂缝产生渗漏混凝土裂缝产生的原因不少，可由于干缩、温度、水泥用量过大 或者水泥安定性不好等因素引起

25、。防水混凝土所用水泥必须经过检测, 杜绝使用安定性不合格的产品，混凝土配合比由试验室提供，并严格 控制水泥用量。对于底板等厚大体积的混凝土，应遵守大体积混凝土 施工的有关规定，严格控制温度差。5. 4预埋件部位产生渗漏5. 4. 1产生原因(1)产生渗漏的原因有预埋件过密 埋件周围混凝土振捣不密 实。(2)在混凝土终凝前碰撞预埋件，使预埋件松动。(3)预埋件铁脚过长，穿透混凝土层，又没按规定焊好止水环。(4)预埋管道自身有裂缝、砂眼等病，地下水通过管壁渗漏等。5. 4. 2预防措施为防止预埋件部位产生渗漏，可采取以下方法，预埋件应有固定 措施，预埋件密集处应有施工技术措施，预埋件铁脚应按规定焊

26、好止 水环。穿墙管道一律设置止水套管，管道与套管采用柔性连接。5.5防水工程引起的渗漏车站防水，常规设计做法为采用柔性防水材料，连续整体外防水 设防施工设计方案。外防水主要防水机理为，在防水的同时，对建造 结构碎进行保护。使其免受地下水的侵蚀，造成对车站站内的污染，增加其建造物的耐久性，延长建造物的使用寿命。因车站防水施工不当造成的渗漏防治措施：(1)刚性防水层a、所采用的砂浆必须严格按配比拌制。b、基层应子细抹压密实，使面层坚硬、密实，不得浮现龟裂起 砂等缺陷。c、阴阳角处的防水层，均应抹成圆角，阴角圆弧R=50mm,阳角 圆弧 R=10mmod、加强养护工作，防止早期脱水而影响水泥砂浆的水

27、化反应。(2)柔性防水层a、找平层要保证表面抹压密实，转角处应作成圆弧形。b、卷材长短边的搭接长度分别不应小于100min 150mm,上下两 层及相邻卷材的接缝要错开，上下两层不得相互垂直铺贴，转角处和 管道处应增设附加层，收头粘结坚固，严禁有皱折、空鼓、起泡、翘 边或者收头、封门不严等缺陷。(3)防水保护层防水工程施工完毕后，回填过程中防水保护层的保护工作也是比 较重要的。柔性防水在回填过程中容易被坚硬的回填物质划伤和破 坏，回填前需确认防水保护层达到设计强度，随施工的发展及时对防 水进行保护，既可以保证防水质量又可以提高回填工作的进度。发现 车站墙面或者底板渗漏，可以采用聚氨脂或者环氧灌

28、浆液用高压注浆机对 裂缝或者蚂蜂窝处进行处理，高压注浆又称化学灌浆，分手压和机压2种，手压凿开处理效果很好。(3)钢筋骨架绑扎完成后，会浮现斜向一方，绑扎时钢丝应绑 成八字形。2. 2. 2处理方法绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏度规定 位置及骨架扭曲变形；垫块间距应适宜，板筋垫块间距不大于1000mm, 梅花形放置，否则导致平板悬臂板面浮现裂缝，板底露筋，上层板筋 应加马凳；摆布口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。按规 定检查钢筋的绑扎质量，绑扎缺扣数量不超过绑扎数的10%,且不应 集中；在浇筑混凝土时派专人值班，纠正和修复因混凝土工操作时对 钢筋的辍软。混凝土振捣时

29、发现钢筋移位即将纠正，随时检查钢筋保 护层厚度，特殊是在现浇板的中部和与梁的交接处。2. 3碎浇筑后钢筋2. 3. 1通病现象主筋偏位。2. 3. 2防治措施(1)图纸会审与钢筋放样时注意梁、墙、柱筋的罗列，尽量减 少竖向主筋因罗列问题而产生的位移。(2)加强混凝土的现场浇筑管理工作，认真进行技术交底，严 禁将带料斗的混凝土直接灌注到内，不得随意冲撞构件的钢筋骨架。 混凝土浇捣均匀下料，分层浇筑，分层振捣。这样既能保证混凝土的 施工，又可防止撞偏钢筋骨架。(3)在进行竖向钢筋的搭接、焊接和机械连接前应先搭好脚手 架，在上部通过吊线，用钢管固定出上部的箍筋位置，使接长的钢筋 能准确地套在箍筋范围

30、内。这样在脚手架上安装墙柱的钢筋、绑扎箍 筋既安全，又能保证框架柱钢筋骨架不扭曲、不倾斜，还能提高工效。2. 3. 3处理方法按照1 : 6的斜率调整柱筋位置，并在钢筋底部加设倒“7”字形 相同钢筋型号规格的加强筋。三、模板工程质量通病预防技术措施及处理方法模板的制作与安装质量。对于保证混凝土、钢筋混凝土结构与构 件的外观平整和几何尺寸准确，以及结构的强度和刚度等将起重要的 作用。由于模板尺寸错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生， 应引起高度的重视。模板普通质量通病：3.1轴线位移3. 1. 1现象混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建造物轴线位 置有偏移。3. 1.2原因分析(1

31、)翻样不认真或者技术交底不清，模板组合件未能按规定到位。(2)轴线测放产生误差。(3)墙、柱模板根部和顶部无限位措施或者限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成积累误差。(4)支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。(5)未设水平拉杆或者水平拉杆间距过大。(6)混凝土浇筑时未均匀对称下料，或者一次浇筑高度过高造成 侧压力过大挤偏模板。(7)对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或 者松动造成轴线偏位。3. 1. 3防治措施(1)严格按1/10-1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明 各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等, 经复核无误后，认真对生产班组及操作工人进行技

32、术交底，作为模板 制作、安装的依据。(2)模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误 后才干支模。(3)墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现 浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。(4)支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以 保证模板水平、竖向位置准确。(5)根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板 及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。(6)混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真 检查、复核，发现问题及时进行处理。(7)混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。3. 2标iWj偏差4. 2.

33、 1现象测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施 工图设计标高之间有偏差。5. 2.2原因分析(1)无标高控制点或者控制点偏少，控制网无法闭合，竖向模 板根部未找平。(2)模板顶部无标高标记，或者末按标记施工。(3)标高控制线转测次数过多，累计误差过大。(4)预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。(5)楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。6. 2.3防治措施(1)设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。(2)模板顶部设标高标记，严格按标记施工。(3)测量水准点经换人测量闭合后才干施工，需时常检查水准 点是否被破坏。(4)预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后

34、准确固定在设计位置上，必要时用电焊或者套框等方法将其固定。在 浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件 与模板。(5)楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。3. 3结构变形3. 3. 1现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙浮现鼓凸、缩颈或者翘曲现象。3. 3. 2原因分析(1)支撑间距过大，模板刚度差。(2)连接件未按规定设置，造成模板整体性差。(3)墙模板无对拉螺栓或者螺栓间距过大，螺栓规格过小。(4)竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措 施，造成直撑部份地基下沉。(5)预留孔洞内模间对撑不坚固，易在混凝土振捣时模板被挤 偏。(6)梁、柱模板卡具间距过大，或者未夹紧模

35、板，或者对拉螺 栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向 压力，导致局部爆模。(7)浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过 度。(8)采用木模板或者胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇 筑 混凝土长期日晒雨淋而变形。3. 3. 3防治措施(1)模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷 载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足 够的承载能力、刚度和稳定性。(2)梁底支撑间距应能够保证在混凝土分量和施工荷载作用下 不产生变形。支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并 铺放通长垫木或者型钢，以确保支撑不沉陷。(3)模板拼装时，连接件

36、应按规定放置，对拉螺栓间距、规格 应按设计要求设置。(4)梁、柱模板若采用卡具时，此间距要按规定设置，并要卡 紧模板，其宽度比截面尺寸略小。(5)梁、墙模板上部必须有暂时撑头，以保证混凝土浇捣时， 梁、墙上口宽度。(6)浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度。特 别是预留孔洞模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振 捣引起模板变形。(7)对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设 计要求起拱。当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的 l/10003/1000o(8)采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇 筑混凝土防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。3. 4接缝不

37、严4. 4. 1现象由于模板间接缝不严有间隙混凝土浇筑时产生漏浆混凝土 表面浮现蜂窝，严重的浮现孔洞、露筋。5. 4.2原因分析(1)看图不认真或者有误，模板制作马糊，拼装时接缝过大。(2)木模板安装周期过长，因木模干燥造成裂缝。(3)木模板制作粗糙，拼缝不严。(4)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。(5)梁、柱交接部位接头尺寸不准、错位。3. 4. 3防治措施(1)看图审图要认真，经复核无误后认真向操作工人交底 强 化工人质量意识认真制作定型模板和拼装(2)严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。(3)木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润使其胀开密缝。(4)梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生错位要校正好。3. 5脱模剂使用不当3. 5. 1现象模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或者混凝土残浆不清除 即刷脱模剂，造成混凝土表面浮现麻面等缺陷。3. 5.2原因分析(1)拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。(2)脱模剂涂刷不匀或者漏涂，或者涂层过厚。(3)使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了 混凝土表面装饰质量。3. 5. 3防治措施(1)拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。