冲压件生产过程质量控制程序.docx

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1、冲压件生产过程质量控制程序1、目的通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合 格的产品不转序，进而保证整车质量。eq本程序合用于设备、冲压生产过程中及库存产品质量控制。3、引用文件不合格品控制程序仓库管理办法。4、术语略。5、职责：5.1 质检科负责生产过程（下料、冲压）工序产品、最终产品的检验 控制05.2 质检科负责生产过程中的质量信息的采集、汇总和反馈。5.3 质检科负责生产过程中检验状态标识。5. 4质检科负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。5.5 质检科负责冲压生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记 录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。5.6 质

2、检科负责新产品及更改产品的质量检测记录，参预验证、试 装、评审等生产准备过程的质量控制。5.7 技术准备科负责提供产品图样、产品标准、产品技术条件等文件。5.8 技术准备科负责模具验证及模具技术状态鉴定。5.9 技术准备科负责新产品的试制，改进后产品的试装和技术状态 更改后的试装验证，负责验证结果的记录和反馈。5. 10技术准备科负责工艺纪律执行情况的检查。5.11 技术准备科负责制订或者组织制订冲压件不合格品的返工（修） 工艺技术方案。5.12 生产科负责所管库房不合格品的评审处置，定制隔离、登帐、 保管、及办理相关手续。5. 13生产科负责库存产品储存、运输质量控制。5. 14备料车间、冲

3、压车间负责生产过程中工序间的运转储存及入 库产品的转运质量控制。5.15备料车间、冲压车间负责生产过程中的产品自检质量控制。5. 16备料车间、冲压车间负责生产过程中的不合格品的产品标识 与隔离。6、培训和资格综合办公室负责对专职质检员、操作工、叉车工、库管工、司机的培训7、工作程序7.1 生产过程产品的检验控制7.1.1 冲压生产过程检验流程图7. 1.2. 1技术准备科负责审核备料车间编制的“板料下料卡”，备 料车间负责向检查班提供“板料下料卡”。7. 1.2.2备料车间操作者按“板料下料卡”开卷下料，并自检材料 种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进 行首件检验。7

4、. 1.2.3专职质检员按“板料下料卡”进行首件检验，并填写“首 件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。7. 1.2.4下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位 挪移造成批量不合格品。7.1. 2. 5下料批量生产过程中专职质检员普通每半小时进行一次巡 检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。7. 1.2.6每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填 写“完工检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的标 识上加盖检章，标识上注明零件号、数量、日期。7. 1. 2. 7备料车间只可对经检验合格的下料产品入库或者转入冲压 车间。7.1. 3冲

5、压生产过程检验控制7.1. 3.1技术准备科负责向冲压车间和质检科提供冲压图纸和冲压 工艺卡。7.1. 3. 2冲压车间的模具调整工和冲压操作工对所加工的产品掌握 工艺要求和冲压件关键尺寸。7. 1.3.3模具调整工对设备和模具进行调整。特别对设备的滑块工 作行程、气垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压 件自检合格后交专职质检员进行首件检验。7.1. 3. 4质检员要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验， 检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“首件检验记录单”。7. 1.3. 5首件检验合格后操作者应把首件放置在首件架上。首件检 验合格后，操作者方可批量生产。7. 1.3

6、.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上 的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。7. 1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员普通在半小时内进行一次 巡检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续 生产。7. 1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末 件进行检验，填写“完工检验记录单”。检验合格后，方可转入下道 工序，工序件不合格，质检员填写“不合格品通知单”，一式三联， 一联质检科存档，二联工艺科现场服务人员，根据情况下发模具修理 通知单，三联交冲压车间，不合格品标识待处理。7. 1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最

7、终检 验，填写“最终检验记录单”，检验合格后，粘贴零部件入库“合格 证”，注明零件号、数量、日期并加盖检章（合格证应粘贴在工位器 具上，并清除旧标识）。7.1. 3.10冲压车间只可对检验合格并粘贴“合格证”的冲压产品 入库。7. 1.3. 11冲压产品有检具时：(a)冲压车间应尽量安排同一产品几道工序同时生产。(b)专职质检员对末道工序使用检具检验时，同时对前道或者 前几 道工序产品进行验证，避免批量不合格品的发生。7.1. 3. 12冲压产品首件检验时机：(a)每批产品生产开始，操作者自检合格的第一件产品。(b)设备调整后，操作者自检合格的第一件产品。(c)调整或者更换工装后，操作者自检合

8、格的第一件产品。(d)改变原材料、毛坯、工序后，操作者自检合格的第一件产品。7. 2产品运输控制7.1.1 在制品、半成品和未入库的的成品由生产车间进行转运；库 存产品由生产科负责运输。7.1.2 在转运及运输过程中要注意防止磕碰、划伤、损坏、变形并 保护产品标识和有关检验、实验状态标识，防止丢掉或者被擦掉。7. 3产品贮存控制7. 3.1生产现场的在制品、半成品应建立适宜的贮存场地，设置衬 物垫，产品不能落地，应码放整齐、稳定，防止贮存过程中锈蚀、变 形、损坏。7. 3. 2生产单位必须使用合理的工位器具码放或者专用工位器具， 以便运输。7. 3.3经检验合格入库的产品，由库管人员用规定的相

9、应工位器具， 码放在适宜的场地、库房、货架上。在保证运输工具通行的前提下应 码放整齐，罗列有序，并防止贮存过程中的锈蚀、变形、损坏。7.3.4库存产品应有完整的产品标识和检验、试验状态，不同状态 产品要分开存放，做到储存记录清晰、完整、帐、卡、物相符7. 3.5库存产品由库管人员每月检查一次，做好“库存产品巡检记 录”，出库产品应做到先入先出。7.3.6库存产品发生丢失、损坏等事故时，库管人员及时用“产品 报损单”书面报告相关科室和领导。7.4不合格品的控制7.4.1生产过程中发生的不合格品质检员应及时鉴别标识，工序不合格品（如板料、冲压件）应粘贴标识并在相应记录单上做好记录。7.4.2生产过

10、程中发生的不合格品由冲压质检科组织评审7. 4. 2. 1 一级评审：可由操作工即将返工（修）能达到产品要求时， 由质检员直接处理，并做好相应记录。7. 4. 2. 2二级评审：返工（修）不能达到产品要求，而对产品性能 影响不大或者用户反馈信息的产品，质检员填写“生产过程不合格报 告单”，交技术准备科现场技术服务人员，由技术服务人员在生产 现场提出处置意见。7. 4. 2. 3三级评审：批量较大，会严重影响最终产品性能，或者用 户反映强烈的产品，由冲压质检科组织技术准备科，生产车间及相 关人员参加评审，并提出处置意见，上报主管领导。7.4.3不合格品的处置7.4.3. 1不合格品的返工（修），

11、由技术准备科制订或者组织制订 冲压件不合格品的返工（修）工艺技术方案，由生产车间负责返工（修）。7.4. 3. 2返工（修）后的工序产品、半成品，成品必须交专职质检 员复检，专职质检员复检并在相应的记录上做好复检记录，返工（修） 合格的产品方可转序或者入库。7. 4. 3. 3不合格品有明显缺陷不能返工（修）或者返工（修）不经 济 时，授权人员应在“生产过程不合格品报告单”处置意见栏填写“报 废”，同时注明致废原因，按程序报批。7. 4.3.4不合格品让步使用，必须经产品使用和质量部门的认可。7. 4. 3. 5不合格品处理流程图7.4.4库存改制品的处置7. 4. 4. 1技术准备科根据汽研

12、所下发“设计更改通知书”组织对库 存产品改制。7. 4. 4. 2对因设计更改和产品质量改进未按期体现的库存产品，应 予以严格控制，生产科提前向相关部门提出过渡申请报告。7. 4. 4. 3改制后的产品应由改制单位提请质检员复检，复检合格后 方可投入使用。由质检员在“返工（修）通知单”中“返工（修）后 检验结果栏”中填写结果和数量。7. 5产品质量改进7. 5.1质检科根据用户反馈的质量指标及生产过程中发现的质量问 题，分析原因，制订产品整改措施计划。7.5.2每月初质检科对上月质量指标完成情况进行分析，废品损失 原因分类，损失严重的产品。提报相关单位分析出致废原因（人为、模具、材料等）以便整改。7.5.3冲压厂下发的质量整改计划各责任单位要按要求执行，按期 完成回执。7. 5.4技术准备科下发的产品整改措施计划，责任单位要按期完成 并回执质检科，凡不能按计划要求时间完成的质量改进项目，要提前 提出延期申请报告，由原计划审批领导批准后，方可延期，并报质检 科。7. 5.5质检科对完成的项目进行验证，对不能按计划完成的质量改 进项目或者质量改进不到位，结果验证不合格以及质量问题重复发生 的责任单位进行考核。8、质量考核见冲压产品质量考核办法。