注塑模具专业英语-Tooling-English.docx

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1、模具专业英语培训一一注塑模English TrainingInjection Mold（一）模具专业基本用词Professional Terms1. 塑料一 plastic, resin2. 样件一 sample3. 钢料一 steel4. 注塑机injection machine, press5. 产品 part, product, moulding6. 模具一 mold, mould, toolA 简易模（样板模）一 prototype mold B 量产用模具 一 production mold7. 三维造型（数模）一model, 3D data8. 二维产品图 - 2D part dr

2、awing9. 设计design10. 制造 manufacture, build up, construction11. 检验check, inspection12. 测量measure, inspection13. 彳修改change, modify, correction14. 工程更改 一 engineer change15. 质量 一 quality16. 数量一 quantity17. 基准 datum, reference（二）如何解析 2D 产品图？ How to read 2D part drawing?一. 产品几何Geometry1点一 point2 .线（边）一 lin

3、e, edge3 .面 faceA 侧面 side B 表面 surface C夕卜观面 appearance surface4 . 壁厚 wall thickness, stock thickness5 .加强筋（骨位）一rib6 .孔 一 hole7 .细长的槽一slot8 .柱位 一 boss9角一 cornerA 圆角 一 filletB 倒角 一 chamfer C 尖角 一 sharp corner10 .斜度 一 angle, taper11 .凹槽一recess , groove 最小 / 最大模厚 一 mold height Min. / Max., Min. / Max.

4、mold thickness最小/最大注塑机开档一 open daylight Min. / Max.锁紧行程 一 clamp stroke锁紧力 一 clamping force 顶出行程 一 ejector stroke顶出力一 ejector force2. 试模工艺参数 Moulding Process Parameter, machine setting时间 Timer (TM) , seca. 注塑(充填)时间 filling time, injection timeb. 冷却时间一cooling timec. 补缩时间一packing timed. 保压时间一holding ti

5、mee. 成型周期一cycle time速率、速度 Velocity, %、speed, in/seca. 注塑(充填)速度 一 injection speedb. 保压速率hold pressure velocityc. 螺杆转速 screw rotation speed压力 Pressure (Prs.) , psia. 注塑压力 一 injection pressureb. 保压压力 一 hold pressurec. 回压(背压) back pressure温度 Temperature (Temp.) , Fa. 注塑机喷嘴温度 一 nozzle temp.b. 料筒前段、中段、后段温

6、度 一 barrel front middle、rear temp.c. 模温 一 mould temp.d. 料温 purged resin melt temp.e. 空射料温air shot melt temp.关于注塑成型对产品造成的各种缺陷及解决方法（一）熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：I）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。2）增设排气槽，在熔接痕的产生

7、处设置推出杆也有利于排气。3）尽量减少脱模剂的使用。4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理 为暗光泽面等，予以修饰。（二）放射纹（jetting）表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。此 缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。物理原因放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。它经常发生在大模腔的模 具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷 的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一

8、起。除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生, 这些因素都影响产品质量。在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避 免。与加工参数有关的原因与改良措施见下：1、注射速度太快降低注射速度2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快3、熔料温度太低提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。增加低螺杆背压与设计有关的原因与改良措施见下：1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡2、浇口太小增加浇口3、浇口位于截面厚度的中心浇口重定位，采用障碍注射（三）灰黑斑纹（grey o r black clouding）表观灰黑斑纹可能发生在

9、浇口附近，流道的中间和远离浇口的部分。只能在透明的零件中可 看出，并且往往用pmma, pc和ps料制成的产品有此现象。物理原因如果计量过程开始太早，螺杆喂料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料口，空气就会被挤入熔料 内。然而，喂料区内的压力太低不能将空气移到后面。料筒内熔料中被挤入的空气就 会使制品内产生灰黑斑纹。就像压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况一样,被料筒内挤入的空气所造成的焦化现象有 时被称为“柴油机效应”。焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用产生高温，同时空气内的氧气通过 氧化作用使熔料产生断裂。工艺调试应该在喂料区的中间开始熔化过程，此处熔料

10、压力已较高，迫使颗粒之间的空气朝后 移动并溢出料口。与加工参数有关的原因与改良措施见下：1、螺杆背压太低增加螺杆背压2、喂料区的料筒温度过高降低喂料区的料筒温度3、螺杆转速过快降低螺杆转速4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间与设计有关的原因与改良措施见下：1、不合理的螺杆几何形状选用加料段长的螺杆，且加料段的螺槽较深（四）料头附近有暗区（dull areas near sprue）表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则 为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会 发生这种现象，如pc、pmma

11、和abs等。物理原因如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错 位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一 个逐渐加宽的圆形。同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢 —较快—快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。与加工参数有关的原因与改良措施见下：1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压3

12、、模壁温度太低增加模壁温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小增加浇口直径3、浇口位置错误浇口重新定位五）空隙（void）表观制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式。仅仅是透明的制品才可以从外面看出里 面的空隙；不透明的制品无法从外面测出。空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且 是在最厚的地方。物理原因当制品内有泡产生时，经常认为是气泡，是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入。另一个解释 是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。所以说，这样的“泡&rdqu。;的产 生有多方面的根源。一开始，生产的制品会形成一层坚硬的外皮，并

13、且视模具冷却的程度往里或 快或慢的发展。然而在厚壁区域里，中心部分仍继续保持较长时间的粘性。外皮有足够强度抵 抗任何应力收缩。结果，里面的熔料被往外拉长，在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙。 与加工参数有关的原因与改良措施见下：1、保压太低提高保压压力2、保压时间太短提高保压时间3、模壁温度太低提高模壁温度4、熔料温度太高降低熔体温度与设计有关的原因与改良措施见下：1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔3、浇口开在薄壁区浇口开在厚壁区（六）白点 （granules unmelted）表观料头附近有未熔化的颗粒。对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。物理原因由于薄壁制

14、品生产成型周期短，因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。在碰到薄壁制品生产时，通常包括pe、pp, pc等，模具工会试着 降低熔料温度以缩短冷却时间，未完全熔化的颗粒会被注射进模具内。与加工参数有关的原因与改良措施见下：1、熔料温度太低增加料筒温度2、螺杆转速太高降低螺杆转速3、螺杆背压太低增加螺杆背压4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状选用适当几何形状的螺杆（含计量切变区）（七）颜色不均（colour streaks）表观颜色不均是制品表面的颜色不一样，可在料头附近和远处，偶尔也会在锐边的

15、料流区出 现。物理原因颜色不均是因为颜料分配不均而造成的，尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时。在温度低 于推荐的加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。当成型温度过高，或料筒的残留时间 太长，也容易造成颜料或塑料的热降解，导致颜色不均。当材料在正确的温度下进行塑化或均 化时，如果通过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。通 常在使用色母料时，应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性。与加工参数有关的原因与改良措施见下：1、材料未均匀混合降低螺杆速度；增加料筒温度，增加螺杆背压2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压3、螺杆背压太低增加螺杆背

16、压4、螺杆速度太高减少螺杆速度与设计有关的原因与改良措施见下：1、螺杆行程过长用直径较大或长径比较大的料筒2、熔料在料筒内停留时间短用直径较大或长径比较大的料筒3、螺杆I： d太低使用长径比较大的料筒4、螺杆压缩比低采用高压缩比螺杆5、没有剪切段和混合段提供剪切段和（或）混合段八）料头附近有灰黑斑（diesel effect away from sprue）表观制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。如果使用低粘性（高 流动性）材料和高成型温度，纹路大多是黑色，如果采用高粘性（低流动性）材料， 纹路大多是银白色。物理原因这是由被挤入和压缩的另一种气泡。如果螺杆降压幅度太高（

17、螺杆回缩），降压速度过快，螺 杆头前面的熔料释放太多，会在熔料内产生负压，在熔料温度太高的情况下，很容易在熔料内 形成气泡。这些气泡会在以后的注射阶段再次受到压缩，导致黑色纹路在制品内生成，最终成 为“柴油机效应”。如果浇口为中心式浇口，纹路就会从料头向外辐射。在带热流道注射的情况下，纹路只会再某 段流道以后出现，因为在热流道里的材料不包含任何气泡，因而材料不会产生烧焦的痕迹。只 有再料筒头的熔料才会产生烧焦的痕迹。假如是低粘性的熔料，纹路比高粘性材料更灰黯和更 大，因为前者再螺杆降压过程中容易产生真空和空隙。与加工参数有关的原因与改良措施见下：1、螺杆降压太高减小螺杆

18、降压幅度2、螺杆降压率太高减小螺杆降压率3、熔料温度太高降低料筒温度，降低螺杆背压，降低螺杆转速（九）水迹纹（moisture streaks）表观水迹纹是在制品表面有很长的银丝，水迹纹的开口方向沿着料流方向。在制品未完全充 满的地方，流体前端很粗糙。物理原因一些塑料如pa、abs、pmma、san和pbt等容易吸水。如果塑料储藏条件不好，潮气就会进 入颗粒或附在表面。当颗粒熔化时，潮气会转变成蒸汽形成气泡。在注射期间，这些气泡会暴 露在流体前锋的表面，爆裂然后产生不规则的纹路与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、颗粒内残留的水分太高检查颗粒的储藏条件，缩短颗粒在料斗内的时间，给材料提供足

19、够的预烘干。（十）唱片纹（gramophone rippie）表观在整个料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性（流动性差） 材料和厚壁的制品生产时出现这种现象，这些槽看上去象唱片上的纹路。在pc料做成的产品 上非常清晰，但在abs制品上更大，并且呈灰黯色。物理原因如果在注射过程中—特别时在低注射速度的条件下，接触模具表面的熔体凝结速度太 快，流动阻力太高，就会在流体前端产生扭曲。凝固的外层材料不会完全接触模腔壁而形成波 浪状。这些波浪状的材料会冻结，保压也不再能够将它们弄平整。与加工参数有关的原因与改良措施见下：1、注射速度太低增加注射速度2、熔料温度太低提高料筒温

20、度，增加螺杆背压3、模具表面温度太低增加模具温度4、保压太低增加保压与设计有关的原因与改良措施见下：1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔（H-一）冷料头（cold slug）表观这指的是有一块冷料卡在或粘在料头附近的表面上。冷料头会导致制品表面出现痕迹， 严重的还会降低制品的力学性能物理原因当熔料可以在机器喷嘴或热流道附近冷却时往往会产生冷料头。由于先注射进的熔料总是聚集 在浇口附近，在此区域就会产生缺陷。它的成因是因为机器喷嘴或热流道喷嘴周围的 温度控制不合理。与加工参数有关的原因与改良措施见下：1、热流道温度太低增加热流道温度2、喷嘴温度太低测量喷嘴温度，提高

21、喷嘴温度，减少喷嘴接触区与设计有关的原因与改良措施见下：1、喷嘴横截面太小增加喷嘴横截面2、浇口几何尺寸不合理改变浇口几何尺寸将冷料头留在通道3、热流道几何尺寸不合理改变热流道喷嘴几何尺寸（十三）糊斑（全部或部分变色）原因：料筒温度设定不合理。料筒内发生局部存料现象。树脂侵入料筒和注口的结合缝内（长 期存料）。装有倒流阀或倒流环。因干燥不够而引起的水解。注塑机容量过大。处理方法：降低料筒温度。避免*角结构。设法消除结合部的缝隙。避免使用倒流阀和倒流环。 按规定条件进行预干燥。选择适当容量的注塑机。（十四）翘曲、变形注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调

22、整 效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀 及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。 由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。 例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。（十五）色条、色线、色花这是采用色母粒着色的塑料制件较常出现的问题，虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和 颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性，亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程 度却

23、相对较差，提高加料段温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于熔融段温度，使色母粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合，增加液态混合机会。 在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高。修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不 均匀，色带模腔，应予改有区域性色泽差异。（十八）起疮：（银色条纹）成品表面，以cate为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。 这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。1. 1原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条

24、。1. 2原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与 其它原因造成的起疮分别。1. 3原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。1. 4射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤 其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。1. 5如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。1. 6模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往 会烧黑。1. 7模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮， 呈蛋白色雾状。1. 8胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却

25、的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄 层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。1. 9原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解， 形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。1. 10充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之 充填速度比原料冷却速度快，gate位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的 地方也容易产生起疮。1. 11 gate以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。1. 12原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。1. 13原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。1. 14

26、背压不足，卷入空气(压缩比不足)。(十九)注塑件尺寸差异1 .注塑件缺陷的特征注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。2 .可能出现问题的原因(1) .输入射料缸内的塑料不均。(2) .射料缸温度或波动的范围太大。注塑机容量太小。注塑压力不稳定。.螺杆复位不稳定。.运作时间的变化、溶液黏度不一致。(7) .注射速度(流量控制)不稳定。(8) .使用了不适合模具的塑料品种。(9) .考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。3.补救方法(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。.检查是否劣质或松脱的热电偶。(3) .检查与温度控制器一起使用的热电偶

27、是否属于正确类型。(4) .检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。(5) .检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。(6) .检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。(7) .检查是否错误的进料设定。(8) .保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。(9) .检查运作时间的不一致性。(10) .使用背压。(11) .检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低(25—60oc)。(12) .选择适合模具的塑料品种(主要从缩率及机械强度考虑)。(13) .重新调整整个生产工艺。(二十)银纹(包括表面气泡和内部气孔)造成缺陷

28、的主要原因是气体(主要有水汽、分解气、溶剂气、空气)的干扰1 .机台方面：(1)料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流*角，长期受热而分解。(2)加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题。 螺杆设计不当，造成个解或容易带进空气。2 .模具方面：(1)排气不良。(2)模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解。(3)浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道。(4)冷却通路漏水进入型腔。3 .塑料方面：(1)塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料(屑料极易分解)，应充分干燥塑 料及消除屑料。(2)

29、从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥器。(3)的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料本身带有挥发性溶剂混合塑料受 热程度难以兼顾时也会出现分解。(4)塑料受污染，混有其它塑料。4 .加工方面：(1)设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成分解，或压力、速度过低，注射 时间、保压不充分、背压过低时，由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹，应 设置适当的温度、压力、速度与时间及采用多段注射速度。(2)背压低、转速快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过 长而出现分解。(3)料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太

30、低都影响料的流动和成型压力，促使气 泡的生成。注塑成型各种缺陷的现象及解决方法(通用)1 .龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应 力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。(-)残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：(1)由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考 虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度， 提高流动性，同时也可以降

31、低注射压力，以减小应力。(3) 一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高 时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。(4)注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚 乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚 至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟 裂，危害极大。这主要是

32、由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推 移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁 厚7与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树 脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。 由图22可知，可取R/7 0. 50. 7。（三）外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。二、充填不足充填

33、不足的主要原因有以下几个方面：i .树脂容量不足。ii .型腔内加压不足。iii .树脂流动性不足。iv .排气效果不好。作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。2）提高注射速度。3）提高模具温度。4）提高树脂温度。5）提高注射压力。6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1 / 2I/3。7）浇口设置在制品壁厚最大处。8）设置排气槽（平均深度0. 03mm、宽度3smm）或排气杆。对于较小工件更为 重要。9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。10）选用低粘度等级的材料。11）加入润滑剂。

34、三、皱招及麻面产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述二. 分模信息Splitting1 .分型线parting line (P/L), splitting line2 .主分模方向main direction, line of draw3 .浇口设定 一 gating三. 产品标识 Part Identification1 .产品名称一 part name (P/N)2 .产品编号+版本号part number + revision (Rev.)3 .型腔号 一 cavity number4 . 材料标记material symbol5 .模具编号mol

35、d number (no.)6 .日期 dating insert, date code7 .循环印 一 cycling code8 . 公司标志 company logo四. 技术要求 Specification (Special Requirement)1 .项目启动表Kick-off sheet1) 项目 名称 一 program name, project name2) 产品名称 part name, product name, part description3)产品编号 一 part number (P/N)4)客户模号 - customer mold no.5)项目启动日期一 k

36、ick off date, start date6)项目完成日期 一 due date, lead time7)内模件用钢 一 tool steel8)型腔数量number of cavities9)数模文件编号一 data file no.10) 注塑材料 一 resin, plastic, raw material11) 收缩率 一 shrink, shrinkage, shrink factor12) 注塑机吨位 一 molding machine size, injection machine size13) 成型周期 一 cycle time14) 型腔光洁度 一 cavity po

37、lish15) 型芯光洁度 一 core polish16) 皮纹(晒纹)一 texture, grain17) 拔模斜度draft angle, removal taper18) 注塑件颜色及光泽 一 molded color & gloss19) 模具加工地 一 manufacturing facility20) 热流道供应商 manifold manufacturer, manifold supplier21) 浇 口位置 一 gate location / position22) 浇 口类型 一 gate type方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯

38、及PP树脂 等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。四、缩坑缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危 险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。五、溢边对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方 面着手。具体地可采用以下几种方法：1）降低注射压力。2）降低树脂温度。4）选用高粘度等级的材料。5）降低模具温度。6）研磨溢边发生的模具面。7）采用较硬的模具钢材。8）提高锁模力。9）调整准确模具的结合面等部位。10）增加模具支撑柱，以增加刚性。II）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。六、熔接痕熔接

39、痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生 的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响 （特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：I）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速 度等。2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。3）尽量减少脱模剂的使用。4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位 处理为暗光泽面等，予以修饰。七、烧伤根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引

40、起的烧伤，采取的解决办法也不同。1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品 中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制 品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第 一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。3）在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速 过高时，也会产生过热，一般在4090r/min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时， 注射速度过高会引起过热气体烧伤。八、银

41、线银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低1015c的 条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75t）左右的条件下烘干46h。特别 是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在 注射开始前数小时先行开机烘料。另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯 o和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。九、喷流纹喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射 速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具 温度，也能

42、减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也 具有良好的效果。十、翘曲、变形注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的 调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度 均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解 决。3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却 时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。4）对于

43、成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使 制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具, 加以校正。收缩率较大的树脂，般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET 树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等） 的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。H、气泡根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心 部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解

44、决方法 主要有：a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%60%。 b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。C）注射时间应较浇口封合时间略长。d）降低注射速度，提高注射压力，e）采用熔融粘度等级高的材料。2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：a）充分进行预干燥。b）降低树脂温度，避免产生分解气体。3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。十二、白化白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用 降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善, 当然

45、，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。成型缺陷以及形成原因料头附近有暗区1、表观 在料头周围有可辨别的环形一如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同 心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生 这种现象，如PC、PMMA和ABS等。物理原因如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错 位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一 个逐渐加宽的圆形。同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如

46、：慢 较快一快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料 移入了制品内部。与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压3、模壁温度太低增加模壁温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口与制品成锐角 在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小 增加浇口直径3、浇口位置错误 浇口重新定位注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区1、表观 成型后制品表面非常好，直到锐边。锐边以后表面出现黯区并且粗糙。物理原因如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性（流动性差）的熔体，表面层容易在斜面和 锐边后面发生移位和渗入。这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流体前端速度太快采用多级注射：快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模具内锐角过渡 提供光滑过渡注塑成型缺陷之三：表面光泽不均1、表观 虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。物理原因注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取决于热塑性材料本身，它的粘性、 速度设置以及成型参数如注射速度、