DG1025-18.2-II4锅炉燃烧设备检修规程.docx

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1、DG1025-18.2-II4锅炉燃烧设备检修规程燃烧器简介燃烧器的作用：燃烧器是锅炉的主要燃烧设备，它的主要作用是将燃料燃烧所需空气送入炉膛，并组成一定的气流结构，以使燃料迅速稳定着火，及时供应空气，使燃料和空气均匀混合，达到完全燃烧，保证锅炉安全经济的运行。低NOx水平浓淡风煤粉燃烧器的特点：稳燃节能性：低负荷不投油，稳燃性；着火温度降低以节约燃油，燃尽性。降低NOx的含量：有效地组织二级燃烧，极大程度降低了NOx的含量，净化了环境结构特点低NOx水平浓淡风煤粉燃烧器分高浓缩比百叶窗式煤粉浓缩器和喷口两部分：浓缩器是由三块有一定设计倾角的高硬度耐磨材料，采用特殊的熔铸工艺与浓缩器本体连接以

2、实现浓淡分离的，又称百叶窗浓缩器。燃烧器喷口由四部分组成：从向火侧依次为浓一次风喷口、水平钝体、淡一次风喷口和侧二次风喷口，一次风浓淡喷口之间采用垂直V型隔板，推迟浓淡一次风的混合速度，减少燃烧过程中N基团与O2反应结合，有效降低NOx生成量。一次风喷口出口四周设计有偏置型周界风喷口，对运行或停止的一次风喷口起到冷却保护作用，一次风在向火侧和上下两侧设有小扳边，推迟周界风与一次风的混合，在一次风喷口背火侧设计较大出口动量的侧二次风，对炉膛水冷壁面起到防止结渣、防止高温腐蚀的保护作用。主燃烧器区二次风喷口面积相应缩小，达到设计值，保证出口二次风风速；最下层保证较大二次风喷口面积，使其具有较大出口

3、二次风动量，起到在最下层托粉的作用，减少炉膛底部的掉渣量和大渣的含碳量。二次风喷口采用收缩性结构，推迟一、二次风的混合，有效地推迟空气与煤粉的混合，减少燃烧过程中含N基团与O2反应结合，有效降低NOx生成量。三次风燃烧器增大了三次风喷口面积，降低了三次风出口风速，增加稳燃齿，强化三次风着火和燃尽度，以尽量减少对燃烧稳定性的影响，增加其稳燃性能。增加了SOFA风风室和喷口，可以进一步降低锅炉出口的NOx含量。设备布置本炉燃烧器设备为四角布置 、切圆燃烧、均等配风、直流摆动式燃烧器。假想大切圆直径为700mm，小切圆直径为500mm。煤粉燃烧器主要由摆动喷口、浓缩器及其摆动机构、抽出式一次风管、风

4、箱及风门组成。每角燃烧器分上下两组和高位燃尽风系统，共布置19层喷口。五层一次风喷口、五层上下摆动二次风、一层固定二次风喷口、一层顶二次风喷口、三层三次风喷口、四层高位燃尽风喷口。其中：最底部二次风喷口和微油燃烧器固定不能摆动外，其它四层一次风喷口、三次风喷口和二次风喷口均可上下方向20自动摆动，四层高位燃尽风喷口除可上下方向15自动摆动外，还可以水平方向10手动摆动。原上层三次风管道膨胀节处重新设计，降低标高并通过复合三通弯头分成F层和G层三次风管道，该层三次风喷口改为EE层二次风喷口；主燃区共有五层一次风分别在A、B、C、D、E层，七层二次风分别在AA、AB、BB、BC、CC、DD、EE、

5、OFA层，三层三次风分别在F、G、H层。煤粉及其输送用风（一次热风）经煤粉管道、燃烧器一次风管、一次风喷口喷入炉膛，制粉系统乏气经乏气管道、燃烧器三次风、三次风喷口喷入炉膛，周界风（兼作停用一次风喷口，三次风喷口冷却风）经燃烧器风箱，周界风喷口喷入炉膛，二次风经燃烧器风箱，二次风喷口喷入炉膛。燃烧器风箱被隔成15层风室，各层风室分别向每层周界风喷口，二次风喷口和顶二次风喷口单独供风，各层风室之间的风量分配是通过调节各层风室入口处的入口挡板的开度实现的。在主燃烧器区域上方，布置四层共16只燃尽风喷口，整个燃尽风喷口在燃烧器区上部相同的水冷壁角部位置开出燃尽风安装口，燃尽风量占总空气量约为26%，

6、各个燃尽风喷口的供风通道均由相对应的各角主二次风道引出分别向燃尽风喷口供风，保证供风阻力小，运行中燃尽风喷口风量均由各自独立的风门挡板进行自动控制。检修周期检修类别检修间隔标准停用日数大修6年45天中修3年25天小修1年18天新安装的机组，一般在正式投产运行一年后，进行第一次大修。大修前的一次小修应本体及系统进行较详细的检查，以便为大修项目的制订提供依据。燃烧设备检修项目小修项目部件名称标准项目备注燃烧器摆动机构1.摆动到位，与远方显示一致。2.保险销无磨损断裂。燃烧喷口1.喷口框架进行检查，无开裂2.喷口十字隔板检查磨损小于1/2。3.喷口无结焦。喷口之间隔板隔板无变形，开裂、缺失。百叶扇浓

7、缩器1.百叶扇隔板陶瓷脱落检查。2.百叶扇隔板变形检查3. 百叶扇隔板烧损检查二次风挡板1.二次风挡板开度检查。中修项目部件名称标准项目备注燃烧器摆动机构1.摆动到位，与远方显示一致。2.保险销无磨损断裂。燃烧喷口1.喷口框架进行检查，无开裂2.喷口十字隔板检查磨损小于1/2。3.喷口无结焦。4.各喷嘴的假想切圆和摆角的调整喷口之间隔板隔板无变形，开裂、缺失。百叶扇浓缩器1.百叶扇隔板陶瓷脱落检查。2.百叶扇隔板变形检查3. 百叶扇隔板烧损检查风门挡板1.二次风挡板开度检查。2.风门挡板及导流板的检查、修复及调整方圆节一次风方圆节及各风室的检查、修复燃烧器固定装置检查水冷壁钢性梁四角连接固定情

8、况。大修项目：部件名称标准项目备注燃烧器摆动机构1.摆动到位，与远方显示一致。2.保险销无磨损断裂。燃烧喷口1.喷口框架进行检查，无开裂2.喷口十字隔板检查磨损小于1/2。3.喷口无结焦。4.各喷嘴的假想切圆和摆角的调整喷口之间隔板隔板无变形，开裂、缺失。百叶扇浓缩器1.百叶扇隔板陶瓷脱落检查。2.百叶扇隔板变形检查3. 百叶扇隔板烧损检查风门挡板1.二次风挡板开度检查。2.风门挡板及导流板的检查、修复及调整方圆节一次风方圆节及各风室的检查、修复燃烧器固定装置检查水冷壁钢性梁四角连接固定情况。燃烧设备检修工艺项目检修工艺质量标准大修前的准备工作1.根据上次大、中、小修情况及机组运行状况制订好检

9、修计划。 2.根据检修计划落实物资准备。 3.制订出施工技术组织措施、安全措施，特别是重要项目和特殊项目，并经有关部门批准。4.制订大修进度网络图或施工进度表。5.落实好检修场地。检修工具箱及专用工具运至现场。准备好水源、电源、气源。6.检修人员配备齐全，分工明确，并组织学习掌握大修项目、进度、安全技术措施、质量标准。7.专用记录表格、验收单及必需图纸齐全。1.包括标准项目、特殊项目、技措、反措、更改项目等，要求准确、齐全。2.包括材料、备品备件、专用工具、设备等。3.包括标准项目、特殊项目的工艺工序卡。所有上述（包括左面）工作都必须在解体前完成。一次风喷嘴的检修更换1. 将喷口摆动到水平位置

10、。2.拆下风箱侧盖板。3.将销子拆下并将其插入固定孔中以便锁紧喷口，此时喷口不能摆动，严禁气缸动作。4.拆下固定销，取出销轴，使摆动机构解列。5.割断风管固定件。6.松开后盖板的联结螺栓、螺母，此时一次风喷口和一次风管组件已完全与燃烧器风箱脱离，再松开一次风管同煤粉管道的联结后即可将其拉出风箱进行更换喷口等各种检修。7.煤粉喷嘴的更换：将新煤粉喷嘴用连接销钉固定在一次风管上，使其在一次风管上能上下自由摆动，摆动幅度要超过所规定的角度，无滞卡现象为止。1.保证喷口材质和焊接工艺：一次风喷口材质：ZG45CrMoVNiRe。二次风喷口材质：ZG8Cr26Ni4Mn3N。其余其于喷口材质为：ZG8C

11、r26Ni14Mn3。焊接前预热，最好用A307焊条。所有焊点焊接牢固可靠。2.喷口及燃烧器整体，前后左右应保持水平。3.各喷口应居于风室的中央，上下间隙均匀并不小于14mm，左右间隙均匀并不小于9mm。4.保证喷口距风室角钢左右均为30mm，误差不大于10mm。5.保正切圆精度。大切圆为772mm，小切圆为681mm。6.喷口应完好，无变形和开裂，否则给予修复。7.各喷口摆动灵活，角度正确，并且喷口摆动角度和外部指示数值一致。二次风、SOFA风喷嘴的更换1.拆下外护板。2.取下保温层和石棉垫。3.拆下内护板的安装螺母，取下内护板。4.取下火焰检测器导管。5.拆下固定导流板螺栓后，取出导流板。

12、6.拆下传动臂销钉。7.割去固定二次风、SOFA风喷嘴销钉保险铁板，取出销钉。8.把二次风、SOFA风喷嘴取出。9.将新的二次风、SOFA风喷嘴用销钉固定在燃烧器框架上，喷嘴以销钉为中心，能上下自由摆动，摆动角度应超过规定的度数为止，并无滞卡现象存在，最后用保险铁板焊接在销钉处，以销钉不会脱落为原则。百叶窗浓缩器检修1.清理喷口杂物，拆除喷口。2.清理浓缩器上的积粉。3.拆除脱落的陶瓷片，对变形的钢板进行焊补更换。4.粘贴陶瓷片，并焊接陶瓷片中间的燕尾槽。5.恢复燃烧器喷口。分流叶栅完好，分离角按设计度数，并且五块分流叶栅分离角一致，误差在+1度内。喷嘴摆动机构的修复及调整1.检查同一组煤粉喷

13、嘴周围有无杂物；2.再检查同一组二次风喷嘴和周界风喷嘴上有无杂物卡涩；3.传动机构活节处无卡涩4.检查煤粉喷嘴与一次风管之间的套筒是否灵活，拆出煤粉喷嘴，用电磨将卡涩部分磨去，直至煤粉喷嘴摆动灵活为止；5.煤粉喷嘴及套筒装复，传动手柄上的保险销装进，再启动操作机构使喷嘴上下摆动。6.嘴摆动角度是否与外部指示角度一致，使指针必须对准零位，如发现有误，可调整调节螺母和外连杆，使摆杆的指针对准零位。7.拆下燃烧器风箱上的侧盖板和后盖板，调节各拉杆上的调节螺母，使各喷口处于水平位置。8.零位调整好后，摆动摆杆至最大角度检查摆动过程中有无卡涩现象及各喷口摆动角度是否到位。9.摆动机构安装调整完毕后，在各

14、转动部位涂以耐热润滑剂二硫化钼。摆动机构摆动灵活，就地刻度、喷口与DCS显示一致，误差不超过0.5度。风门挡板的检查修理1.风门挡板的检查：1.1打开风箱人孔门，检查和清理风门挡板上积灰和杂物。1.2启动每层风门挡板的驱动器，检查开关是否灵活，实际开度与指示是否相符。1.3检查挡板、轴、连杆、摇臂、T型连杆、销杆是否完好。2.风门挡板修理：2.1拆除需修理的风门挡板气动驱动装置的销钉。2.2拆除轴端上的驱动手柄。2.3取下填料盖螺母，撬开填料盖；取出全部填料。2.4转动挡板轴，使连动的两扇或四扇挡板开关灵活，开关一致，且在关闭的情况下有一定的漏风量。2.5垫上垫料；放好垫料盖，拧紧垫料盖螺母。

15、2.6装好驱动手柄；转动驱动手柄，检查灵活程度，以随手能开关为宜。2.7连接气动驱动装置，并使挡板实际开度与指示相符。风门开关灵活，行程到位。挡板轴转不动的原因挡板轴弯曲：对轴进行校正或更新。挡板轴孔三眼不直：填料室在组装时偏斜，割下重新装配。挡板轴与轴孔过紧：挡板轴直径改小，放大轴与轴孔间隙，摇臂与连杆之间有卡涩：连杆校正，摇臂割下重新焊接，消除卡涩现象。垫料盖内外框过紧：垫料盖内外框尺寸适当放大或缩小。垫料与轴咬死：更换不易咬死的柔性石墨垫料。挡板轴与轴间隙以2毫米为宜。回转式空气预热器回转式空气预热器简介空气预热器是利用锅炉尾部烟道中的低温烟气来加热冷空气的热交换设备，其作用是回收排烟余

16、热，降低排烟热损失，提高送风温度，改善燃烧条件。结构：空气预热器为三分仓型式，每炉安装两台。空气预热器原型号为LAP10320/1900（LAP10320/883），表示容克式空气预热器，转子直径10320mm，蓄热元件高度自上而下为800mm、800mm和300mm。空气预热器下层冷端蓄热元件高300mm，为耐腐蚀钢，其余热端蓄热元件为碳钢。每台预热器金属重量约350吨，其中转子重量约240吨（约占总重2/3）。空气预热器转子由置于下梁中心的推力轴承及置于上梁中心的导向轴承支撑，并处在一个九边形的壳体中，上梁、下梁分别与壳体相连，壳体则坐落在钢架上，空气预热器内通过转子中心轴使转子以1.14

17、转/分的转速旋转。为了防止空气向烟气泄露，在转子上、下端半径方向，外侧轴线方向以及圆周方向分别设有径向、轴向及旁路密封装置。此外，预热器上还有吹灰、清洗、润滑及控制等设备。空预器密封采用固定式多重密封系统，空气预热器转子为48仓格结构，每一仓格为7.5，转子转动的任何时候至少有两道径向和轴向密封片与径向密封装置和轴向密封装置相配合，形成多重密封，以保证空气预热器的漏风率。1、2号炉空气预热器采用中心驱动，9、10号炉空气预热器采用围带驱动。2013年1、2号机组进行脱硝改造，为防止硫酸氢铵对蓄热元件的堵塞，对蓄热元件进行了改造，更换全部蓄热元件，蓄热元件仍按3层布置，高度由原1900mm，增高

18、至2200mm；冷端高度1000mm，波形KE-1 ，板材搪瓷钢板（干法静电喷涂）；中温端高度1000mm，波形K-3；热端高温端高度200mm，波形K-3；改造后的传热元件封堵冷端换热元件侧抽门，并将环向隔板由热端、中温端延伸至冷端进行改造；改造后所有的换热元件均为垂直抽取安装。空预器密封进行改造，由江苏鑫信润科技有限公司设计改造，采用柔性密封形式，冷、热端柔性密封及固定密封均采用间隔布置方式。2017年2号炉空预器热端由江西科盛进行改造更换，原中温端高度1000mm，热端高度200mm，波形K-3，改造为中温端和热端合并为1200mm，波形EP02，为DU波形的延伸型；径向密封片原使用江苏

19、鑫信润公司提供的弹簧式柔性密封和硬密封结合，此次改成热端接触式柔性密封和硬密封结合，冷端采用硬密封。2018年1号炉空预器蓄热元件由衡水协和公司进行改造更换，原中温端高度1000mm，热端高温端高度200mm，波形K-3，改造为中温端和热端合并为1200mm，波形DU2.5，冷端波形DUF；径向密封片原使用江苏鑫信润公司提供的弹簧式柔性密封和硬密封结合，此次改成硬密封。2014年9、10号机组进行脱硝改造，为防止脱硝改造后硫酸氢铵在冷端蓄热元件上沉积，配合脱硝改造对蓄热元件进行了改造，蓄热元件分两层布置，高温段换热元件高度1000mm，厚度为0.5mm；低温段换热镀搪瓷，元件高度900mm，厚

20、度为0.75+约0.3mm。改造后的传热元件封堵冷端换热元件侧抽门，并将环向隔板由热端、中温端延伸至冷端进行改造；改造后所有的换热元件均为垂直抽取安装。空气预热器密封仍采用48仓格双重密封结构。2018年10号炉C修过程中对空预器冷端蓄热元件全部更换改造，改造单位浙江开尔新材料股份有限公司。工作原理LAP10320/1900（LAP10320/883）三分仓容克式空气预热器是一种以逆流方式运行的再生热交换器，加工成特殊波纹的金属蓄热元件被紧密地放置在转子扇形仓格内，转子以1.14转/分的转速旋转，其左右两半部分分别为烟气和空气通道，空气侧又分一次风通道及二次风通道，当烟气流经转子时，烟气将热量

21、释放给蓄热元件，烟气温度降低，当蓄热元件旋转到空气侧时，又将热量释放给空气，空气温度升高，如此周而复始地循环，实现烟气与空气的热交换。检修周期检修类别检修间隔标准停用日数大修6年45天中修3年25天小修1年18天新安装的机组，一般在正式投产运行一年后，进行第一次大修。大修前的一次小修应本体及系统进行较详细的检查，以便为大修项目的制订提供依据。空气预热器检修项目小修项目部件名称标准项目备注蓄热元件空预器内部及传热元件清灰冲洗。密封片1.冷热端径向密封片磨损检查更换。2.冷热端轴向密封片磨损检查更换。3.冷热端旁路密封片磨损检查更换。中心筒密封中心筒检查、消除漏灰，冷端处密封填料检查或调换空预器传

22、动装置减速箱油质检查，补充或更换润滑油空预器导向轴承1.导向轴承内油质检查，补充或更换润滑油2.油站滤网清洗3.冷油器疏通空预器推力轴承1.推力轴承内油质检查，补充或更换润滑油2.油站滤网清洗3.冷油器疏通空预器壳体空预器内外部检查补漏空预器支撑空气预热器、一次、二次、烟气侧支撑磨损检查、更换吹灰器检查1.吹灰器内向导向检查、更换2.提升阀检查、更换3.跑车检查，更换润滑油。中修项目部件名称标准项目备注蓄热元件空预器内部及传热元件清灰冲洗。密封片1.冷热端径向密封片磨损检查更换，间隙调整2.冷热端轴向密封片磨损检查更换，间隙调整3.冷热端旁路密封片磨损检查更换，间隙调整中心筒密封中心筒检查、消

23、除漏灰，冷端处密封填料检查或调换空预器传动装置1.减速箱油质检查，补充或更换润滑油2. 检查和更换减速机油封3.检查和更换石墨密封环。4. 检查齿轮的磨损情况，必要时予以更换空预器导向轴承1.导向轴承内油质检查，补充或更换润滑油2.油站滤网清洗3.冷油器疏通4.导向轴承检查、更换。空预器推力轴承1.推力轴承内油质检查，补充或更换润滑油2.油站滤网清洗3.冷油器疏通4.推力轴承检查、更换。空预器壳体空预器内外部检查补漏空预器支撑空气预热器、一次、二次、烟气侧支撑磨损检查、更换吹灰器检查1.吹灰器内向导向检查、更换2.提升阀检查、更换3.跑车检查，更换润滑油。大修项目：部件名称标准项目备注蓄热元件

24、空预器内部及传热元件清灰冲洗。密封片1.冷热端径向密封片磨损检查更换，间隙调整2.冷热端轴向密封片磨损检查更换，间隙调整3.冷热端旁路密封片磨损检查更换，间隙调整中心筒密封中心筒检查、消除漏灰，冷端处密封填料检查或调换空预器传动装置1.减速箱油质检查，补充或更换润滑油2. 检查和更换减速机油封3.检查和更换石墨密封环。4. 检查齿轮的磨损情况，必要时予以更换空预器导向轴承1.导向轴承内油质检查，补充或更换润滑油2.油站滤网清洗3.冷油器疏通4.导向轴承检查、更换。空预器推力轴承1.推力轴承内油质检查，补充或更换润滑油2.油站滤网清洗3.冷油器疏通4.推力轴承检查、更换。空预器壳体空预器内外部检

25、查补漏空预器支撑空气预热器、一次、二次、烟气侧支撑磨损检查、更换吹灰器检查1.吹灰器内向导向检查、更换2.提升阀检查、更换3.跑车检查，更换润滑油。空气预热器检修工艺导向轴承解体、安装项目检修工艺质量标准大修前的准备工作1.根据上次大、中、小修情况及机组运行状况制订好检修计划。 2.根据检修计划落实物资准备。 3.制订出施工技术组织措施、安全措施，特别是重要项目和特殊项目，并经有关部门批准。4.制订大修进度网络图或施工进度表。5.落实好检修场地。检修工具箱及专用工具运至现场。准备好水源、电源、气源。6.检修人员配备齐全，分工明确，并组织学习掌握大修项目、进度、安全技术措施、质量标准。7.专用记

26、录表格、验收单及必需图纸齐全。1.包括标准项目、特殊项目、技措、反措、更改项目等，要求准确、齐全。2.包括材料、备品备件、专用工具、设备等。3.包括标准项目、特殊项目的工艺工序卡。所有上述（包括左面）工作都必须在解体前完成。导向轴承解体1.准备一套起吊机具如一吨起重葫芦直接装设在导向轴承上方，用以解体或更换轴承内部的零部件。2.用方木垫在热端扇形板与转子之间，防止扇形板坠落，将热端扇形板固定好。3.用四只二十吨千斤顶将预热器转子固定，以免在解体导向轴承组件时，转子产生倾斜等情况。即用千斤顶或方木放在冷端转子的外圆与冷端中间梁之间。4.拆除油位表，将轴承座内润滑油全部放入储油桶内，经油质分析后确

27、定能否继续使用或更换新油；拆除轴承座盖与轴承座联结螺栓，用吊环螺栓和吊链，将轴承底座盖连同油循环系统内部连接的吸油管、进油管一起拆除。5.卸下轴承座套上部固定的4根支吊螺杆的螺母和平垫圈，并记录螺帽松出的圈数。注意支吊螺杆靠近轴承座套下平面的紧固螺母不得松动。6.测量轴承座套顶部与轴承座法兰顶部之间的尺寸，并作好记录。7.拆下端轴中部的三个防松止动块，旋松锁紧盖上三只螺栓并退出910mm。以防在油泵升压时连接套管的飞出。8.拆除端轴中心处的外方堵夹，接上具有3570Mpa压力的液压泵及软管，利用油压将连接套管从端轴上松动开来，然后拆开锁紧盖三只螺栓和锁紧盖。9.利用轴承座套上三个M16的螺栓孔

28、安装吊环螺栓。将轴承座、连接套管、轴承等组件一起吊出；轴承组件吊出后，即可解体检修。解体时如需将轴承从连接套管中卸下，首先要卸下旋在轴承座套上的轴承压盖，拆卸之前须测量导向轴承外钢圈与轴承压盖之间的间隙，然后拆下轴承后盖。10.随后卸下连接套管下的止退片和止动块，测量锁紧螺母外端的螺纹圈数并做好记录，并将锁紧螺母退出约5mm，以防油泵升压时，轴承突然脱出产生危险。11.在连接套管下部螺孔外接上高压油泵软管，利用油压使轴承与连接套管脱开，然后拆下锁紧螺母，将连接套管从轴承中取出，并将轴承从轴承座套中取出。1.轴承内外钢圈及滚珠表面光滑、无锈蚀、无斑点、无裂纹和无剥皮等现象。2.弹夹完整无裂纹、无

29、过松现象。3.轴承弹子间隙在无负荷时为0.200.30mm。4.轴承箱内绝对无杂物，轴承箱盖已涂密封胶密封。5.连接套管与端轴及轴承内的钢圈的结合面良好，吃力面积不小于70%.6.轴承座套与轴承箱为滑配无松动。7.导向轴承装配后轴承间隙为0.18mm。8.轴承座套与轴承外钢圈为滑动配合。9.轴承压盖与外钢圈压紧间隙为0.381.3mm。1.0导向轴承和导向轴承座套水平度在轴向偏差小于0.25mm。导向轴承回装1.导向轴承解体后，清洗检查轴承滚珠、弹夹和内外钢圈是否符合质量标准。然后装复，注意二排弹子不能互换，测量轴承间隙并做好记录，标准间隙为0.220.30mm。2.更换轴承必须与原牌号相同，

30、在将轴承装入连接套管之前，应测出并记录原始轴承间隙。（测量方法如下：把轴承内外钢圈平行竖直放在平台上，用塞尺测量最垂直对中心的空载滚珠和轴承外钢圈的间隙。塞尺可以从两侧分别测量两个滚珠与外钢圈的间隙，但两侧的间隙应接近相等。3.清洗检查轴承座、轴承座套、连接套管、轴承箱及油封等附件，检查部件损坏情况及接触面积是否均匀，并进行必要的检修。4.清洗后组装，可将轴承穿入连接套管，用锁紧螺母把轴承分阶段地压上连接套管，直到轴承原始间隙缩小至0.178。5.轴承与连接套管装入轴承座套内，注意如用油加热的轴承，则组装工作必须在轴承完全冷却达到室温后才能进行。然后再装上轴承，并测量压盖与轴承外钢圈的间隙，要

31、求间隙为0.381.3mm。如间隙不符合要求用增减垫片来调整间隙。6.端轴上涂些轻油，将轴承组合件一起装入端轴及导向轴承座内。7.装复导向轴承盖板，并测量轴承座套顶部与轴承座法兰顶之间的尺寸，并与原始记录对照。8.装复轴承座套上支吊螺杆的螺母，平垫圈等，与原记录圈数对照调整，并检查支吊螺杆下部紧固螺帽是否松动。9.拆去临时固定转子的垫木及千斤顶，并检查热端扇形板间隙及水平度是否位移并予以调整。10.借助一只伸出连接套管锁紧盖顶部的千分表调整导向轴承座水平度，使轴向偏差小于0.25mm。11.装复润滑油系统，在稀油站底盘与导向轴承盖板等密封结合面，须用“铁锚604”密封胶密封。12.检查气密封组

32、件，铝密封环等有否磨损及损坏，并及时检修消缺。推力轴承解体、安装项目检修工艺质量标准大修前的准备工作1.根据上次大、中、小修情况及机组运行状况制订好检修计划。 2.根据检修计划落实物资准备。 3.制订出施工技术组织措施、安全措施，特别是重要项目和特殊项目，并经有关部门批准。4.制订大修进度网络图或施工进度表。5.落实好检修场地。检修工具箱及专用工具运至现场。准备好水源、电源、气源。6.检修人员配备齐全，分工明确，并组织学习掌握大修项目、进度、安全技术措施、质量标准。7.专用记录表格、验收单及必需图纸齐全。1.包括标准项目、特殊项目、技措、反措、更改项目等，要求准确、齐全。2.包括材料、备品备件

33、、专用工具、设备等。3.包括标准项目、特殊项目的工艺工序卡。所有上述（包括左面）工作都必须在解体前完成。推力轴承解体1.解体推力轴承前必须确知导向轴承已全部装复或还未解体，导向轴承与推力轴承不能同时进行解体工作，以防转子中心及标高的相互影响而产生不安全情况。2.将轴承座中润滑油全部放入储油桶内，经油质分析后确定继续使用或更换新油。3.拆除联轴器、减速机。4.拆去端轴处的防水罩和轴承底座，作好相配记号，检查和调换垫料，拆除所有进出口油管和温度计等。5.拆除轴承座垫板与冷端中间梁的连接螺栓，并拆去轴承座与垫板的连接螺栓，测量和记录轴承座的标高，并做好轴承座与垫板相配的记号，以便检修后装复时不拉错。

34、6.拆除推力轴承端轴上侧固定密封盘上的两块弧形板，按冷端中间梁组件图上用于起顶转子中心筒及下端轴的位置布置4只100吨千斤顶及方木垫块。注意千斤顶要平稳地设置在冷端连接板中间梁上，上端顶住转子中心筒支承端端盖。7.在预热器转子起顶之前，应测量轴端法兰的标高，并做好记录，起顶时，对四只千斤顶要同时用力，平稳均匀地将转子缓慢顶高约5mm，使载荷从轴承上卸去。8.在起顶转子的同时，要设法使过渡套与端轴脱离。使上钢圈与下钢圈接触，避免上钢圈坠落损坏轴承。9.在轴承座上打钢印记号，以便装复。然后利用轴承座垫板外圆上的备用螺孔装设拖钩，并在冷端连接板中间梁的撑板上装设简易起吊机具起吊轴承座，此时可抽出垫板

35、和垫板下的垫片。10.在吊下轴承座时要求上钢圈始终随轴承座一起下降，然后拖出轴承座，拖出时注意保护轴承座的底平面，通过冷端连接板中间梁的开孔处吊下，运至检修场地。1.推力轴承上下钢圈及滚珠表面应光滑、无锈蚀、无斑点、无裂纹和无剥皮等现象。2.弹夹完整无损、无裂纹。弹子在弹夹中转动灵活、无过松现象。3.过渡套固定螺纹不得有损伤。4.过渡套结合面应平整无纹路，与推力轴承上钢圈装配后两结合面紧贴，不准留有间隙。5.推力轴承外壳合金钢螺丝不得有损伤。6.推力轴承轴颈应光滑、不得有裂纹、凹痕、毛刺等缺陷。7.主轴法兰平面应平整，无毛刺及严重的碰伤现象，主轴法兰上各螺栓紧固力矩应均匀，两法兰结合面严密，0

36、.03mm塞尺插不进。8.推力轴承的水平度每米不得大于0.42mm。推力轴承回装1.将端轴进行清洗检查。2.利用过渡套上的螺孔可将过渡套与轴承上钢仝进行分离后分别清洗、检查。3.轴承组件检修或更换后，按上述拆卸时的相反顺序将推力轴承组件装复。4.推力轴承组装完毕，在搬运过程中必须用塑料布包好，不得有灰尘及杂物落入轴承箱内。5.按照轴承座组件拆卸时的相反顺序，将推力轴承座组件装复5.1轴承座垫片在装复时，可适当增减，以使轴承座有正确的标高和水平度。.5.2轴承座盖等所有密封结合面在装复时必须涂上“铁锚604”密封胶，以防止雨水灰尘等漏入轴承座内。5.3轴承座就位底脚螺丝钉打紧后，根据拆卸前的记录

37、数据检查轴承座标高和轴承座水平。5.4装复轴承座进油管时，应拆下轴承座盖上的进油孔盖板。5.5轴承座盖板安装就位后，所有外露螺纹均要涂上二硫化钼。5.6轴承座装复结束后，应立即加入润滑油，在油管和油泵都充满油的情况下，正常的油位是油位计的最高油位。5.7按转子起顶时的相反顺序和要求缓慢地卸下千斤顶。5.8将热端扇形板外端复位。密封调整项目检修工艺质量标准转子中心筒密封片的检修1.拆除密封焊在径向隔板和凸耳座上的密封片，并磨去焊缝。2.安装新的转子中心筒密封片时，应准备足够宽的密封片，冷端密封片比热端密封片略宽些。每端密封片从4块90度的圆弧形板制成，并在径向隔板上的内侧端相配处开槽。3.安装新

38、的转子中心筒密封片时，应确保密封片与水平密封面之间的间隙为15mm，密封片与垂直密封面之间的间隙为1.5mm，焊接密封片之间拼接缝，并将密封片焊接在径向隔板与凸耳座上。密封片与水平密封面之间的间隙为15mm，密封片与垂直密封面之间的间隙为1.5mm径向密封片检修与调整1.拆除原有的径向密封片，支承板，径向密封折板。2.当安装新的密封片时，应从转子外侧端开始，在外侧端密封片的两端螺孔中装入螺栓、垫圈以及支承板，径向密封片、径向密封折板。螺栓的穿入应顺着径向隔板的旋转方向，螺栓不要旋转，以便最后调整。安装应由外向内逐渐进行。3.在模数仓格和径向隔板上装完新的密封片后，安装径向密封检验标尺。先将内外

39、侧支撑板焊接在热端和冷端连接板的烟气侧或空气侧，然后用螺栓将密封检验标尺固定在槽钢上。4.转动转子，使某一径向密封片处在扇形板的边缘。注意这时扇形板的调平工作已结束。然后按照密封调整说明书的要求，用塞尺检查内侧和外侧径向间隙。调整到规定的间隙后旋紧螺母。随后调整中间密封片，使之与内外侧密封片在一条直线上，并旋紧螺母。5.转动转子，根据扇形板定位的径向密封片定位于径向密封检验标尺下面，调整标尺的高度，使其正好与密封片接触，然后固定径向密封检验标尺。6.转动转子，使每块径向密封片位于标尺边缘的下面，并逐步调整密封片，使其与标尺边缘相吻合。然后旋紧螺母，固定密封片。7.在所有径向密封片调整和固定后，

40、拆除标尺并要妥善保管，以备下次再用。8.冷端径向密封片调换方法与热端基本相同。1.扇形板应无明显变形，扇形板外侧周向水平误差小于0.3mm，热端扇形板无卡煞现象。扇形板磨损大于1/2板厚，应予更换。2.径向密封片应完整无损，无断裂撕坏等现象。均匀损坏值大于15mm应换新。3.径向密封片应牢固地安装在转子径向隔板上，螺栓、垫片等完整无缺。径向密封片与扇形板冷态安装检修后间隙，热端内侧到外侧依次为4.0mm、7.0mm、9.0mm、12mm。冷端内侧到外侧依次为1.5mm、6.0mm、9.0mm、15mm、23m轴向密封片的检修与调整1.打开主壳体板两侧的检修人孔门，检查轴向密封片的磨损情况，决定

41、是否需要调换或确定调换范围。2.拆除原有的轴向密封片、轴向密封支撑折板。3.安装轴向密封检验标尺，用螺栓将标尺固定在角钢上，并将角钢焊接在热端和冷端临近轴向密封板的外壳内侧。4.标尺应安装在离冷端和热端转子“T”字钢水平边上6处，这点位置可用固定指针，通过转动转子来确定。5.安装轴向密封支撑折板与轴向密封片，并用螺母和垫圈固定，但不旋紧，以便最后调整。6.转动转子，使轴向密封片位于标尺下面，调整密封片，使其恰好于直尺接触，然后旋紧螺栓，固定密封片。7.将其它所有的轴向密封片全部依序装复，并按上述步骤逐片调整正确，并旋紧螺母固定密封片。8.拆去检验标尺，妥善保管，以备下次使用。9.轴向密封板调整

42、时，转动转子，使轴向密封片处在轴向密封板边缘处。根据密封调整说明书上规定间隙，用塞尺检查冷热端轴向密封片与密封板之间的间隙。调好后，再转动转子调整另一边缘。10.用同样的方法，调整另外两块轴向密封板的间隙。11.打紧轴向密封板调节螺栓的紧固帽，涂上二硫化钼。清理预热器内部杂物，关闭人孔门。1.轴向密封板磨损值大于1/2板厚，应调换，轴向密封板调节螺栓、调节杆等应完整无损，调节灵活。2.轴向密封片应牢固地安装在转子外侧轴向隔板上，螺栓、垫片等完整无缺。3.轴向密封片应完整、无缺口及断裂撕坏等现象。热端轴向密封片与轴向密封板间隙10mm，冷端间隙5mm。旁路密封片的检修与调整1.打开检修人孔门，检

43、查旁路密封片的损坏情况，确定是否需要调换及需调换的范围。2.拆除原有损坏的旁路密封片，保留其支撑板。3.安装新的密封片时，热端旁路密封片比冷端旁路密封片宽些。安装时，内外两层密封片应错开，以覆盖密封片的槽孔。4.为了避免预热器运转时的晃动影响旁路密封的效果，热端旁路密封片的顶部到“T”字钢下端距离为20mm，冷端旁路密封片的顶部到“T”字钢上端距离为50mm。1.旁路密封片应牢固地安装在旁路密封角钢上，密封片应完整、无断裂、变形等损坏情况。2.热端旁路密封片与“T”形钢各部间隙均匀，冷态调整不大于8mm，并不发生磨擦为好。3.冷端旁路密封片与T型钢间隙4mm传动装置检修项目检修工艺质量标准减速

44、机解体（1、2号炉）1. 拆下电动机电源线。2.放掉减速机箱内的润滑油（放到油桶内）。拆除减速机鼓式联轴器外部齿轮，测量联轴器之间的间隙。3.用专用起拔器拆除减速机、电机侧对轮。4.切除定位块，松动顶丝，用倒链拉出减速机箱体。5.拆除减速机三级减速轴承上端盖。6.拆除减速机箱体上盖螺栓，吊出上盖放入指定位置。7.检查吊出减速机三级齿轮。8.对轴承、齿轮进行清理、检查。9.检查齿轮有无点腐蚀、剥离、断齿。10检查轴承滚珠有无点腐蚀、剥离，保持架有无损坏。1.电机轴与减速机输入轴的同轴度不大于0.12mm。2.减速机机加工面（或齿轮端面）水平度不大于0.15mm。3.所有螺栓、螺母应涂铅粉，轴套上

45、螺栓的拧紧程度为560 N.m600N.m。4.轴承游隙0.150.25mm。5.齿轮结合面面积70%以上。6.轴承端盖间隙0.10-0.20mm。减速机回装（1、2号炉）1.用煤油清理减速机箱内部积油，并用面对减速。箱内部全部粘干净。2.回装齿轮轴轴承。3.回装减速机三级齿轮，用红丹粉检验齿轮传动。4回装减速机上盖，用0.03mm塞尺塞不进去。5.对减速机三级齿轮轴承端盖进行压间隙。6.回装减速连轴器，联轴器进行找正。减速机解体（9、10号炉）1. 拆下电动机电源线。2.放掉减速机箱内的润滑油（放到油桶内）。3.用专用起拔器拆除电机侧对轮。4.将链条联轴器卸下，再将主、辅驱动电机连同半联轴器一起从电动机架下卸下，卸下减速机机座上罩，接长轴即可检修或更换&50自锁器。5.对轴承、齿轮进行清理、检查。6.检查齿轮有无点腐蚀、剥离、断齿。7.检查轴承滚珠有无点腐蚀、剥离，保持架有无损坏。1.电机轴与减速机输入轴的同轴度不大于0.12mm。2.减速机机加工面（或齿轮端面）水平度不大于0.15mm。3.所有螺栓、螺母应涂铅粉，轴套上螺栓的拧紧程度为560 N.m600N.m。4.轴承游隙0.150.25mm。5.齿轮结合面面积70%以上。6.轴承端盖间隙0.10-0.20mm。减速机回装（9、10号炉）1.用煤油清理