AS五金件检验作业指导书.docx

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1、文件修订履历表修订说明备注项修订 页版次 日期 次次深 混色条纹批 有区域边 沿缺损划痕，深所锋任何角度可见不允许可触摸到的外表可见的或者可增列的地性 /目曰汨头1力锋利的批锋H触 0.1mm轴说林手箴示楚莉”nic H0.15mm目视为锯齿状，手感锋利所 有区域A区B。区异物碰伤锯齿状H 0L1.5mmH1.5mmH0LUmmH如1mmnm收TF卡座槽、耳机插二 阻塞坛土白知曰L USB金属异物妾口有异物或者“ 5八MUQrnm物非金属异物 3mm时，偏图基准线大于5。 角度文字断 线断线长度L 0.2mm印刷针 孔。2虻02N 3点NK点收边角漏印漏印的长度D大于该笔划总长度L的0.15

2、倍影 文字重谩不允收颜色错不允收少笔划不允收少文字不允收允10.2尺寸检验检验方法缺陷内容缺陷判定收使用卡尺或者塞尺或者针规等量具 测量图纸上关键标注尺寸（记录于结 构类物料尺寸测量记录上）尺寸偏出公差，影响组装效 果尺寸偏出公差，不影响组装 效果允10.3试装检验方法缺陷内容缺陷判定收测量完尺寸后应取相应配件（含底 面壳）进行试组装装配后刮手，离冗之0.1mm与相应配件配合过紧，过松 等手感不良允11试验标准11.1丝印附着力测试试验方法缺陷内容缺陷判定收用3M600#胶纸贴于其表面并 按紧，使胶带均匀粘附于样品表面， 然后提起胶带一边沿45。角迅速拉起，同一胶带用一次，同一位置进行3丝印内

3、容无损丝印内容变淡，但清晰分然容残缺，或者不能识别允11.2丝印耐醇试验试验方法缺陷内容缺陷判定收使用白布把磨擦杆的前端包扎好， 并沾少量的75%乙醇，施加200g祛码，以 40次/分钟的频率磨擦100次，观察是否初 见底色耐醇次数W80次80次耐醇次数V100 次100次W耐醇次数允11.3丝印耐磨试验缺陷判定试验方法缺陷内容将专用橡皮固定在磨擦实验机器耐醇次数080次上,施加200g的力度，以40-45次/分钟的 频率磨擦100次，每10次检查一次，观察 是否初见底色80次（耐醇次数 100 次100兆耐醇次数11.4喷油百格测试试验方法缺陷为容缺陷判定收用刀片在被测样品表面割划10x 1

4、0个方 格（伤至本体上），使用毛刷将测试区域的碎片刷干净， 用3M600#胶纸贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于 样品表面，然后提起胶带一边沿45。角迅速拉起，同一 胶纸用一次,同一位置进行3次试验5%以卜面 积脱落5 %10%面积脱落10%以上面 积脱落允11.5表层硬度测试试验方法缺陷内容缺陷判定收用2H铅笔（三菱牌），将笔心削成圆柱形在400目 砂纸上磨平后，施加IKg的力，以45。角，推动铅笔向前 在产品表面上滑动5mm长（共划3条），再用橡皮擦将 铅笔痕擦拭干净后，检查表面上有无划痕。没有划痕有划痕允1L6喷油层耐磨试验试验方法缺陷判定缺陷内容将专用橡皮固定在磨擦实验机器 上,施加2

5、00g的力度,以40-45次/分钟 的频率磨擦，每50次检查一次，观察是否 初电底色耐磨次数W 800次800次耐磨次数41000 次1000次(耐磨次数1L7喷油层耐醇试验试验方法缺陷内容缺陷判定收使用白布把磨擦杆的前端包扎好， 并沾少量的75%乙醇，施加200g祛码，以 40次/分钟的频率磨擦100次，观察是否初 见底色耐醇次数二80次80次耐醇次数090次90次耐醇次数100 次11.8盐雾试验试验方法缺陷内容缺陷判定收5%浓 度盐水，PH值657.2,盐水 度：32-38表面喷油工艺:盐雾 时间为48小时表面 处理层脱落 面积(S)S5%5%S 10%表面镀银工艺:盐雾允时间为12小时

6、氧化，生锈，表层剥离 表面变色制订审核批准1目的明确塑胶原材料的检验与试验标准，明确检验方法，确保来料质量符合要求2合用范围桑格尔所使用的各种塑胶原材料3检验仪器和设备游标卡尺.塞规.针规.恒温恒湿箱.3M600#胶纸.75%酒精.RCA测试仪.耐醇测试仪.硬度测试 仪.盐雾试验仪4定义4.1 检验区域定义（如下图）4.1.1 A级测量面：机器的正面区域，如：面壳的正面4.1.2 B级测量面：机器的四个侧面区域，如：底面壳侧面4.1.3 C级测量面：机器的底面，如：底壳区域A 4.2不良现象定义 bC4.2.1 异色点：与底色差异明显的不可擦除的明显不同于要求色的点状混 色、污点4.2.2 非

7、异色点：与底色差异明显的不可擦除的明显不同于要求色的点状混 色、污点423浅划痕：指未喷油件没有明显刮手指甲感觉，喷油件不见底色，但35cm 视距可见的线状凹痕4.2.4 深划痕：指未喷油件有明显刮手指甲感觉的线状凹痕，喷油见底色4.2.5 毛边：由于机械冲压或者切割后未处理好，导致加工件边缘或者分型面 处所产生的金属毛刺4.2.6 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或者设备固定不当，导致产品边 缘切割不齐4.2.7 变形：因加工设备调校不当或者材料因内应力而造成的产品平面形变4.2.8 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或者处理措施不当，而导 致产品表面浮现锈斑429尺寸偏差：因加工设

8、备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许 水平4210 “R角”过大/小：产品因折弯或者冲压设备精度不够，导致折弯处弧度 过大/小4211表面凹痕：由于材料热处理不好或者材料生锈，其内部杂质导致金属 表面形成的凹痕4.2.12 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或者冲压原因产生的锐边未处理成圆 弧状，易导致割手4.2.13 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或者细小开裂4214麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒4215堆漆：喷涂件表面浮现局部的油漆堆积现象4216阴影：喷涂件表面浮现的颜色比周围暗的区域4.2,17露底：喷涂件浮现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象4.2.18 鱼眼：由于溶剂挥发

9、速度不对而在喷涂件表面浮现凹痕或者小坑4219飞油：超出了规定的喷涂区域4220剥落：产品表面浮现涂层脱落的现象4.2.21 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异4222手印：产品表面浮现的手指印4223毛丝：产品表面浮现细小的尘丝4.2.24 漏印:规定移印的位置末有移印4225重印:移印过多次，图案上易有叠影4.2.26 E错位:没有将图案印在规定的位置4.2.27 移位:移印的图案位置与规定的位置有误差4228变形:移印的图案的形状与签板规定的形状不彻底相同4229油起毛:因油干，机头回转时有油层4.2.30 油不清晰:因油调得太稀而导致移印在啤件上的图案颜色不明显4.2.31 油不均

10、匀:油还没调和，导致移印图案清晰程度不彻底相同4232不对色:移印图案的颜色与签板的颜色不彻底相同5检测条件5.1 灯光照度：800-1000LUX5.2 检测距离：与被测物目视距离为30 5CM5.3 检验员视力： 1.0（矫正视力）5.4 检验时间：10s5.5 检验角度：眼睛与被测物成455.6 检验时必须佩戴干净的手套6常用单位代码表项目 名称深度/ 高度(mm)个) nm)mm) mm) mm)mm2)对应 N 代码E L VSS7检验标准说明7.1 正常情况下五金件的外观检验依据本标准执行7.2 如有签订呻艮度样板”的则以“限度样板”为标准，“限度样板”须由工程师或者以上级 别人员

11、签订生效7.3 若因不同材料导致的特殊标准，则以本标准的附件的形式体现7.4 以下检验标准中所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目7.5 若五金外壳表面为氧化工艺，可靠性试验不做“硬度试验”和“耐磨试验”7.5所有的A类缺陷都为(0,1)判定8抽样方案项 目序号检验 项目9.1； 9.210 .1外观9.310.2尺寸10 .3试装11 .1丝印 附着力率批抽 样抽样 方案GB28 28正常 检验单次GB28 29单次判水QLR QL判定数 组I二15I /二50=50E =0.65C =2.5B n=10,Ac=0,Re=ln=10,Ac二30 = l,Re=2Bn = 3,Ac=0

12、,Re=lCn=3,Ac=二100 ,Re=2B n=3,Ac=0,Re=l9.4, 11. 4口焊 性百格 测试11.2； 11.311.5； 11.611.7, 11.8丝印 耐醇丝印 耐磨表层 硬度喷油 层耐磨喷油 层耐醇盐雾 试验每 2个月 或著1万 pcs/次B 二50C =100c =100n=3,Ac =l,Re=2n=3,Ac =O,Re= 1n=3,Ac=1 ,Re=29小五金类（螺丝,弹黄.转轴.屏蔽片等）检查标准号检 验项目检验工具与 方法缺陷内容缺 陷判定.1包 装目视包装破损混料物料标识无或者错误，或者不按我 司要求书写.2外 观目视本体材质不符表面氧化生锈，批锋本体

13、破裂，破损，变形，影响使用螺丝帽子结构不符,罗纹错误或者 无或者破损本体表面脏污.3尺 寸卡尺/千分尺螺丝长度，外径不符合要求弹簧长度，外径，线径不符合要求轴承外径，长度不符合要求屏蔽片长，高,宽不符合要求.4可 焊性（ 如需要）烙铁上锡面积小于95%.5盐 雾试看同 11.810外壳（表面喷油或者氧化处理）检验标准10.1外观检验标准序号检验项目缺陷描述缺陷判定收异 色点A 区0.2mm0.2mmN2on收DS MemN2O0.25mm0.15 8SN0.25mm:DS cm收DS20.25mm0.1mm02cm收DS 200.1mm,但不是多点会萃在一起收B 区，C1L0.40mm0.15mms S 0.40mm2cm收DS 3 0.15mm,但不是多点会萃在一起收序检验项目 号缺陷描述缺陷判定收划痕等 线状缺 陷A 区W 0.05mm0.5 mmL 1mmN2条条2cD S 21收允允允允允允允DS2cm0.05 mmW0.1mm0.5 mmL 2mmW0.1mmN4条W 0.05mm1 mmL 2cm收DS2cm0.05mmW2cm收1 mmL 5mmNJDSBcmIM/ J月TDS0.1mmW 2cmDS收1.5rnirL3mmN2cm3条0.05 mmW 5mm0.1mmW 3mmW0.15mm按同色点标准判定B 区C 区允允允