5数控车复合循环实训教案.docx

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1、预备学问1、内(外)径粗车复合循环G71格式：G71 U(A d) R(r)G71 P(ns) Q(nf) X(A x) Z(A z) F(f) S(s) T(t)；说明：Ad为切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA确定；r为每次退刀量；ns 为精加工路径第一程序段(即图中的AA)的依次号；nf 为精加工路径最终程序段(即图中的B B)的依次号；x为X方向精加工余量； z为Z方向精加工余量；f、s、t粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。2、适用范围(1) 毛坯为圆钢的轴类零件去除余量；(2) 零件的尺寸递增或递减扩展学问内(

2、外)径粗车复合循环指令执行下图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为A-A -B - B 的轨迹。5.5 综合训练一、训练要求娴熟运用所学的指令编程加工。二、训练题目三、编程提示1、右侧可用G90指今，左侧可调用子程序循环加工，也可以用G73指令；2、用圆弧加工，须要进行半径补偿。3、主轴转速：粗加工n=755r/min,精加工圆弧可取n=1225r/min,中间设置停车变速。4、切断时，快到中心处须减小走刀量F。.5、参考程序见附录一。1、加工时要留意，应一次装夹完成零件车削。2、也可选用尖刀加工，刀尖角小于30,刀尖圆孤半径RV0.5。预备学问1、麻花钻的刃磨要求麻花钻的刃磨质量干脆关系到

3、钻孔质量和钻削效率。麻花钻刃磨时一般只刃磨两个主后刀面，但同时要保证后角、顶角和横刃斜角正确。麻花钻的 两条主切削刃应当对称，并且长度相等。横刃斜角为55度。刃磨的不正确的钻头，由于切削不匀整, 会使钻头很快的磨损，加工的孔径增大。2、车刀内孔车刀依据不同的加工状况可分为通孔车刀和盲孔车刀两种。通孔车刀的几何形态基本上与外圆刀相像，为了减小径向力，防止振动，主偏角应取得较大, 一般为60。-75之间。扩展学问车孔的关键技术车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。增加内孔车刀的刚性，主要实行以下两 项措施：1、尽量增加刀杆的截面积。2、刀杆的伸出长度尽可能短，大于孔深5nlm为宜。3、解决

4、排屑问题主要是限制切屑流出方向。精车孔时要求切屑流向待加工表面，可接受 正刃倾角内孔车刀。第五章复合循环车削5.1内（外）径粗车复合循环（G71）一、训练要求1、娴熟驾驭G71指令的格式，各参数含义及该指令应用场合。2、了解G71指令的走刀路途。二、练习题图9000822X455X1.5三、编程提示1、零件分析该零件为轴类零件，形态相对比较简洁，适合数控车床加工，并接受三爪卡盘夹持。依据该零件毛坯形态，确定接受内（外）径粗车复合循环G71去除加工余量，工件坐标系设 在右端面中心处。2、程序概要01111;T0101 M03 S900;GOO X30 Zl;G71 U2 RI；去除加工余量G71

5、 Pl Q2 U0. 5 W1 F0. 25；N1 GOO X8;G01 X14 Z-2;Z-20;X16；X20 Z-35；Z-46；G03 X28 W-4 R4；G01 Z-60；N2 G01 X30；G70 Pl Q2 F0.1;精加工GOO X200 Z200;T0202；M03 S450；GOO X18 Z-20；G01 Xll F0. 15；G04 X2；GOO X20；X200 Z200M301 G71指令必需带有P, Q地址，否则不能进行该循环加工。2在ns的程序段中应包含G00/G01指令，且该程序段中不应编有Z向移动指令。3在依次号为ns到依次号为nf的程序段中，可以有G0

6、2/G03指令，但不应包含子程序。4加工内轮廓时留意径向、轴向所留余量的正负。预备学问1、端面粗车复合循环G72格式:G72 W(A d) R(r)G72 P(ns) Q(nf) U(A u)W(A w) F(f) S(s) T(t)；说明：!切削深度(每次切削量)，指定时不加符号；r每次退刀量；ns精加工路径第一程序段的依次号；nf 精加工路径最终程序段的依次号；u X方向精加工余量；w Z方向精加工余量；f、s、t粗加工时G72中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。该循环与G71的区分仅在于切削方向平行于X轴。2、适用范围(1 )、G72适用于加工半径

7、变更较大的工件长径比较小的盘类工件(2)、不适合加工铸件锻件适合加工饼料扩展学问盘类零件与轴类零件相比，有其自己的特点。盘类零件的直径较大而长度较小，另外，盘类零 件须要加工的形态相对比较困难。由于这些特点，盘类零件的加工程序一般比较长，所运用的刀具 也比轴类零件要多些。盘类零件依据形态的要求，有时可能须要运用“两次装夹，调头加工”的工艺。这对于数控车 削也是一个问题。因为此时工件须要进行二次装夹，对加工的位置误差会产生确定的影响。在数控 车削工艺路途设计时，应考虑到这个因素。另外，有些盘类零件的壁厚可能比较小，运用一般的三爪卡盘装夹会带来变形，造成加工工件 的形态误差增大。这时应运用“包涵式

8、”卡爪，或者运用夹紧压力可调的气动卡盘和液压卡盘，并 把卡盘的夹紧压力调整到合适的大小。5.2 端面粗车复合循环（G72）一、训练要求1、娴熟驾驭G72指令的格式，各参数含义及该指令应用场合。2、了解G72指令的走刀路途。3、驾驭切削参数的选用。其余承二、训练题目技术要求1、毛坯为锻件0110X402、未注倒角0.5X45。3、未注公差安自由公差三、编程提示2、零件分析该零件为盘类零件，形态相对比较困难，适合数控车床加工，并接受软卡爪夹持。为保证工件表面质量，加工中接受恒线速加工。依据该零件毛坯形态，确定接受端面粗车 复合循环G72去除加工余量,工件坐标系设在右端面中心处。2、程序概要0111

9、1;T0101 G96 M03 S60;GOO X110 Z1;G72 W3 R1；去除加工余量G72 Pl Q2 U0. 5 W1 F0. 25；N1 GOO Z-30;G01 X104;Z-21;X102 Z-20；X75；G03 X63 W6 R6；G02 X55 W4 R4；G01 X31；X25 Z-7；Z-3；G02 X19 ZO R3；G01 X0；N2 G01 Z1；G70 Pl Q2 F0. 1;精加工GOO Z200;X200M30;1 G72指令必需带有P, Q地址，否则不能进行该循环加工。2在ns的程序段中应包含G00/G01指令，且该程序段中不应编有X向移动指令。3在

10、依次号为ns到依次号为nf的程序段中，可以有G02/G03指令，但不应包含子程序。4加工时尽量接受恒线速度以保证表面质量和尺寸精度。5加工内轮廓时留意径向、轴向所留余量的正负。预备学问1、闭环车削复合循环G73格式：G73 U(A I) W ( K) R(r)G73 P(ns) Q(nf) U(A u) W ( w) F(f) S(s) T(t)说明：AI X轴方向的粗加工总余量； k Z轴方向的粗加工总余量；r粗切削次数；ns精加工路径第一程序段的依次号；nf精加工路径最终程序段的依次号；Au X方向精加工余量；Aw Z方向精加工余量；F、s、t粗加工时G73中编程的F、S、T有效，而精加工

11、时处于ns到nf程序段之间的F、 S、T有效。该功能在切削工件时刀具轨迹为封闭回路，刀具慢慢进给，使封闭切削回路慢慢向零件最终 形态靠近，最终切削成工件的形态。2、适用范围(1) G73适用于锻件和铸件或者余量匀整的工件。(2) FANUC系统可用G73粗加工G71无法加工的工件，但所运行的空刀较多。扩展学问确定走刀路途数控车削的走刀路途也包括刀具的运动轨迹和各种刀具的运用依次，是预先编制在加工程序中 的。合理地确定走刀路途、支配刀具的运用依次对于提高加工效率、保证加工质量是特别重的。数 控车削的走刀路途不是很困难，也有确定的规律可遵循。1、循环切除余量数控车削加工过程一般要经过循环切除余量、

12、粗加工和精加工三道工序。应依据毛坯类型和工 件形态确定循环切除余量的方式，以达到削减循环走刀次数、提高加工效率的目的。(1)轴套类零件轴套类零件支配走刀路途的原则是轴向走刀、径向进刀，循环切除余量的循环终点在粗加工 起点旁边，这样可以削减走刀次数，避开不必要的空走刀，节约加工时间。(2)轮盘类零件轮盘类零件支配走刀路途的原则是径向走刀、轴向进刀，循环去除余量的循环终点在粗加工 起点。编制轮盘类零件的加工程序时，与轴套类零件相反，是从大直径端起先依次向前。(3)铸锻件铸锻件毛坯形态与加工后零件形态相像，留有确定的加工余量。循环去除余量的方式是刀具 轨迹按工件轮廓线运动，慢慢靠近图纸尺寸。这种方法

13、实质上是接受“零点漂移”的方式。5.3 闭环车削复合循环（G73）一、训练要求1、娴熟驾驭G73指令的格式，各参数含义。2、了解G73指令的走刀路途。3、驾驭该指令的应用场合及切削参数的选用。其余3寻二、训练题目技术要求1、毛坯为锻件2、未注倒角0.5X4503、未注公差安自由公差三、编程提示1、零件分析该零件为盘类零件，形态相对比较困难，适合数控车床加工，并接受软卡爪夹持。为保证工件表面质量，加工中接受恒线速加工。因为该毛坯为锻件，确定接受闭环车削复 合循环G73去除加工余量。2、程序概要01111;X102 Z-20；G01 X0；T0101 G96 M03 S60;恒切削速度加工X75；

14、N2 G01 Z1；GOO X110 Z1;加工起点G03 X63 W6 R6；G70 Pl Q2 F0. 1;精加工G73 U5 W5 RI； G73去除加工余量G02 X55 W4 R4；GOO Z200;G73 Pl Q2 U0. 5 W1 F0. 25；G01 X31；X200N1 GOO Z-30;X25 Z-7；M30;G01 X104;Z-3；Z-21;G02 X19 Z0 R3；1 AK AK表示粗加工时总的切削量，粗加工次数为r,则每次X、Z方向的切削量为AI/r, K/ro按G73段中的P和Q指令值实现循环加工，要留意Ax和Az, AI和!（的正负 号。2这种指令能对铸造，

15、锻造等粗加工中已初步成形的工件，进行高效率切削。预备学问刀具补偿功能指令G40、G41、G42数控程序一般是针对刀位点，按工件轮廓尺寸编制的。车刀的刀位点一般为志向状态下的假想 刀尖A点或刀尖圆弧圆心0点。但实际加工中的车刀，刀尖往往不是一志向点，而是一段圆弧，这 样就造成实际切削点与刀位点之间的位置有偏差，故造成过切或少切。这种由于刀尖不是一志向点 而是一段圆弧，造成的加工误差，可用刀尖圆弧半径补偿功能来消退。格式：G40；，G4I卜6421、600(701说明：刀尖圆弧半径补偿是通过G41、G42、G40代码及T代码指定的刀尖圆弧半径补偿号，加入 或取消刀具半径补偿。G40G41G42X、

16、Z取消刀尖半径补偿；左刀补（在刀具前进方向左侧补偿）右刀补（在刀具前进方向右侧补偿）G00/G01的参数，即建立刀补或取消刀补的终点扩展学问刀具刀位点与刀尖圆弧中心的位置关系，其从0代表刀具刀位点A, +代表刀尖园弧圆心0代表刀具刀位点A, +代表刀尖园弧圆心05.4 刀具半径补偿指令(G40/G41/G42)一、训练要求1、娴熟驾驭左右刀补的区分2、娴熟驾驭运用刀补时的编程格式3、娴熟驾驭刀尖位置号二、训练题目三、编程提示1、工件分析此工件为一球形工件，加工时由于刀具刀尖圆弧半径会影响圆球部分的形态精度，所以加 工时必需运用刀具半径补偿指令进行修正。2、程序概要01111;GOO G42 X

17、0；加左刀补N2 G01 X41;T0101 M03 S800;G01 Z0 F0. 1；G70 Pl Q2 F0. 1;GOO X41 Z1;G03 X22 Z-39 R21；GOO Z200;G73 U20 R4；G01 W-6；X200G73 Pl Q2 U0. 5 F0. 15；G01 X40；M30;N1 GOO X41 Z1；GOO G40 X41；取消刀补1 G41/G42不带参数，其补偿号(代表所用刀具对应的刀尖半径补偿值)由T代码指定。其 刀尖圆弧补偿号与刀具偏置补偿号对应。2刀尖半径补偿的建立与取消只能用G00或G01指令，不得是G02或G03。刀尖圆弧半径补 偿寄存器中，

18、定义了车刀圆弧半径及刀尖的方向号。3 G40、G4K G42都是模态代码，可相互注销。4车刀刀尖的方向号定义了刀具刀位点与刀尖圆弧中心的位置关系，其从09有十个方向。预备学问确定退刀路途数控车削中，刀具加工的零件的部位不同，退刀的路途也不相同，车床数控系统中供应的退刀 路途有三类退刀方式。(1)斜线退刀方式斜线退刀方式路途最短，适用于加工外圆表面的偏刀退刀，如下图所示。(2)径-轴向退刀方式这种退刀方式是刀具先径向垂直退刀，到达指定位置时再轴向退刀，如下图所示。图径-轴向退刀方式(3)轴-径向退刀方式轴-径向退刀方式的依次与径一轴向退刀的方式恰好相反，如下图所示。图轴-径向退刀方式数控系统按指定的退刀完成退刀路途，原则是第一考虑平安性，即在退刀过程中不能与工件 发生碰撞；其次是考虑退刀路途最短。相比之下，平安性是第一位的。扩展学问