JBT 1255-2014 滚动轴承 高碳铬轴承钢零件热处理技术条件.docx

《JBT 1255-2014 滚动轴承 高碳铬轴承钢零件热处理技术条件.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《JBT 1255-2014 滚动轴承 高碳铬轴承钢零件热处理技术条件.docx（44页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、ICS 21.100.20J11备案号： 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准JB/T 1255-2014代替JB/T 1255-2001滚动轴承 高碳铬轴承钢零件 热处理技术条件Rolling bearings-Parts made from high-carbon chromium bearing steels一Specifications for heat treatment232 0 1 4 - 0 5 - 0 6 发 布2014-10-01 实 施中华人民共和国工业和信息化部 发布JB/T 12552014前 言本标准按照 GB/T1.1-2009 给出的规则起草。本标

2、准代替JB/T 1255-2001高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件。本标准与JB/T 1255-2001相比，除编辑性修改外主要技术差异如下： 修改了“标准名称”(见封面和首页，2001年版的封面和首页);修改了范围中的部分内容(见第1章，2001年版的第1章);修改了球化退火后技术要求(见表1,2001年版的表1); 修改了部分轴承零件马氏体淬、回火后的硬度(见表2,2001年版的表2); 修改了轴承零件马氏体淬回火后的显微组织要求(见表4,2001年版的表4): 增加了 GCr15SiMo 贝氏体等温淬火后的技术要求(见表5); 修改了轴承零件贝氏体等温淬火后的技术要求(见表5,20

3、01年版的表5); 增加了残余奥氏体含量、外观质量的技术要求和检验方法(见表6、表7); 删除了轴承零件马氏体淬回火后对断口的技术要求、检验方法及级别图片(见2001年版的表5 表7、第五级别图); 曾加了在放大1000倍下显微组织的检验(2001年版的表7)修改了放大500倍下退火、淬回火组织级别图片并增加了放大1000倍下的组织级别图片(见第一 、第二级别图，2001年版的第一、第二级别图);删除了磁力探伤检测规程(2001年版的附录B):修改了轴承零件淬回火后脱碳层深度(见附录C,2001 年版附录E);一修改了轴承零件淬回火后允许的变形量(见附录D,2001 年版附录F);-增加了轴承

4、零件淬回火后残余奥氏体含量的要求(见附录E)。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。 本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国滚动轴承标准化技术委员会 (SAC/TC 98) 归口。本标准起草单位：洛阳轴研科技股份有限公司、万向钱潮股份有限公司、浙江五洲新春集团有限公 司、摩士集团股份有限公司、邳州市助力轴承有限公司、新昌县恒利轴承有限公司、山东省宇捷轴承制 造有限公司、常州龙邦润滑油有限公司。本标准主要起草人：雷建中、郭增均、王明舟、梅亚莉、扈林庄、马纯、郑晓敏、肖彩超、张允喜、蔡梅贵、耿伟。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：B 1255-19

5、72、JB 1255-1981、JB/T1255-1991、JB/T12552001。24JB/T 1255-2014滚动轴承 高碳铬轴承钢零件 热处理技术条件1 范 围本标准规定了符合GB/T18254-2002 规定的GCr15、GCrl5SiMn、GCr15SiMo、GCr8Mo 钢制滚动轴承套圈和滚动体(以下简称轴承零件)退火、淬火、回火后的技术要求和检验方法。本标准适用于上述钢制轴承零件工序间与成品零件的热处理质量检验，也适用于其他高碳铬钢制轴 承零件的热处理质量检验。对于有特殊要求的轴承零件按相应的产品图样的规定。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的

6、引用文件，仅所注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T230.1 金属材料 洛氏硬度试验第1部分：试验方法 (A 、B 、C 、D 、E 、F 、G 、H 、K 、N、 T标 尺 )GB/T 231.1 金属材料 布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T 1172 黑色金属硬度及强度换算值GB/T4340.1 金属材料 维氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T 6394 金属平均晶粒度测定法GB/T 17394 金属里氏硬度试验方法GB/T18254 高碳铬轴承钢GB/T24606 滚 动 轴 承 无 损 检 测 磁 粉 检 测JB/

7、T2974-2004 滚动轴承 代号方法的补充规定JB/T 7361 滚动轴承 零件硬度试验方法JB/T 7362 滚动轴承 零件脱碳层深度测定法3 技术要求3.1 轴承零件球化退火后的技术要求轴承零件球化退火后的技术要求按表1的规定。3.2 轴承零件马氏体淬回火后的技术要求3.2.1 硬 度轴承零件马氏体淬、回火后硬度及同一零件的硬度差分别按表2和表3的规定。25JB/T 1255-2014表1 球化退火后技术要求检查项目技术要求硬度GCr15其他钢种a179HBW207HBW(压痕直径4.5mm4.2mm)或88HRB94HRB179HBW217HBW(压痕直径4.5mm4.1mm) 或8

8、8HRB97HRE显微组织为细小、均匀分布的球化组织，应符合第一级别图中的第2级第4级，允许有细点状球化组织存在 不允许有第1级和第5级所示的组织存在。网状碳化物应符合第四级别图中的第1级第2.5级。脱碳层深度不大于单边最小加工余量的2/3。注；冷挤压或碳化物细化处理等特殊工艺处理后的轴承零件退火后的硬度不应大于229HBW(压痕直径不应小于4.0mm)。其他钢种为GCr15SiMn、GCr15SiMo及GCr18Mo,以下同。表2 轴承零件马氏体淬、回火后的硬度HRC零件名称成品尺寸mm淬火后硬度min.常规回火 后硬度高温回火后硬度b200250300350min.400min.套 圈 有

9、效壁厚126360655964576255595248123062596457625660545830605863566155595357钢一球 公称直径3064616660655863566030506259645863 C5761555950615864576256605458滚 子 有效直径2064616660655863 C5660204063596558635761555940615864576257605458注：对于尺寸段的划分及对应的硬度要求，制造厂与用户可根据轴承的使用工况和性能要求协商确定。a套圈有效壁厚及滚子有效直径的规定参见附录A,以下同。b高温回火温度200、250、

10、300、350、400及回火后的硬度要求，其代号分别对应JB/T2974-2004表9 中规定高温回火代号S0、S1、S2、S3、S4。c滚动体无特殊要求时，可不进行高温回火，硬度值按常规回火后硬度。表3 轴承零件马氏体淬回火后同一零件的硬度差零件名称套圈(外径)mm滚动体(有效直径)mm微型轴承零件成品尺寸mm1004002210040022硬度差HRCmax.1232不检查26JB/T 1255-20143.2.2 显微组织轴承零件马氏体淬回火后的显微组织应由隐晶、细小结晶或小针状马氏体、均匀分布的细小残留碳 化物和少量残余奥氏体组成，除微型轴承外，允许存在少量的针状或块状屈氏体。淬回火后

11、的显微组织 按表4的规定。表 4 轴承零件淬回火后的显微组织公差等级零件材料成品尺寸/mm显微组织套圈有效壁厚钢球公称直径滚子有效直径马氏体(第二级别图)屈氏体(第三级别图)b距工作面 3mm以内距工作面 3mm以外P0P6P6XP5GCr151225.412第1级第4级第1级121525.4501226第1级第 2 级155026第 2 级其他钢种305026第1级第2级305026第2级P2P4所有钢种a1225.412第1级 第 3 级第 1 级1225.412一第1级 第 4 级第1级第2级所有公差等级GCr15微型轴承零件第1级 第3级不允许存在a指GCr15、GCr15SiMn、G

12、Cr15SiMo及GCr18Mo.b屈氏体包括针状屈氏体和块状屈氏体，以下同3.3 轴承零件贝氏体等温淬火后的技术要求轴承零件等温淬火组织应由下贝氏体、残留碳化物组成，允许存在少量的针状或块状屈氏体及少量 残余奥氏体。轴承零件等温淬火后的硬度和显微组织按表5的规定。表 5 轴承零件等温淬火后的硬度和显微组织钢种套圈有效壁厚 mm硬度HRC显微组织平均晶粒度贝氏体(第五级别图)屈氏体(第三级别图)距工作面3mm以内距工作面3mm以外GCr15255862第1级第1级第 2 级8级或更细GCr18MoGCr15SiMo4558623.4 其他技术要求轴承零件的其他技术要求按表6的规定。27JB/T

13、 12552014表6 轴承零件的其他技术要求检验项目技术要求裂纹轴承零件淬回火后不允许有裂纹。钢球压碎载荷钢球淬回火后压碎载荷值不应小于附录B中表B.1的规定。回火稳定性经回火稳定性试验的试样或轴承零件相应点的硬度差不应大于1HRC。脱碳层深度及 表面软点工序间脱碳层深度参见附录C或按制造厂的规定。成品零件工作面不允许有脱碳和表面软点。套圈变形量淬回火后的变形量参见附录D或按制造厂的规定。残余奥氏体含量淬回火后的残余奥氏体含量参见附录E或按制造厂的规定。外观质量淬回火后应无磕碰伤、锈蚀、花斑及污物附着，整体外观颜色(银灰、蓝、黑)均匀。4 检验方法检验方法按表7的规定。表7 检验方法检验项目

14、检验方法硬度a)应根据被测零件的硬度值及尺寸分别选用洛氏硬度计、布氏硬度计、维氏硬度计或里氏硬度计 试验方法按GB/T230.1、GB/T231.1、GB/T4340.1、GB/T17394及JB/T7361的规定。硬度值的 换算按GB/T1172的规定；b)公称直径不大于15.8750mm的钢球，公称直径不大于15mm的滚子，所测曲面硬度应按表F.1、 表F.2的规定加上修正值。球面滚子的硬度测量在端面上进行。显微组织用金相显微镜在放大500倍或1000倍下检验：a)球化退火组织采用2%硝酸酒精溶液浸蚀，根据碳化物颗粒的大小、数量及形状按第一级别图 检验。有异议时，在1000倍下检验b)淬回

15、火后的显微组织在纵断面上检验，采用2%4%硝酸酒精溶液浸蚀c)淬回火后的马氏体组织根据马氏体的粗细程度、残留碳化物颗粒大小和数量按第二级别检验， 有异议时，在1000倍下检验。显微组织可以在淬火状态下检验，有异议时，在回火状态下检验d)淬回火后的屈氏体组织根据屈氏体的形状、大小和数量按第三级别图检验。针状或块状屈氏体 分别按相对应的屈氏体级别图检验，针状与块状混合型屈氏体按视场下占主要部分的屈氏体形 态类型检验；e)贝氏体组织根据贝氏体粗细程度及残留碳化物颗粒大小和数量按第五级别图检验。网状碳化物用金相显微镜在放大500倍下检验。退火试样在正常淬回火后的横截面上检验，采用4%硝酸酒精 溶液深腐

16、蚀，根据碳化物网的大小和封闭程度按第四级别图检验。脱碳层深度及 表面软点a)表面脱碳和软点可采用冷酸洗检验，检验规程见附录G;b)脱碳层深度的测定按JB/T 7362的规定。用金相法测定时，在退火状态下用2%硝酸酒精溶液浸蚀，对热镦钢球，试样磨面应垂直于环带。在淬回火状态下用4%硝酸酒精溶液浸蚀；c)脱碳层深度在脱碳最深处部位测定。裂纹按GB/T 24606的规定进行检验，也可采用冷、热酸洗(见附录G)及其他仪器和方法检验。有异 议时，采用热酸洗检验。28JB/T 1255-2014表7(续)检验项目检验方法裂纹按GB/T 24606的规定进行检验，也可采用冷、热酸洗(见附录G)及其他仪器和方

17、法检验。有异 议时，采用热酸洗检验。钢球压碎载荷按附录B的规定检验。套圈变形量小尺寸套圈用百分表、内径仪、外径仪及平面度仪进行检查；大尺寸套圈用百分尺、卡尺、桥尺塞尺进行检查。回火稳定性将被测试样或零件按原回火工艺规范再次回火后，检查回火前后相应点的硬度差。平均晶粒度按GB/T 6394的规定检验。残余奥氏体含量采用X射线衍射法或磁性法测量，有异议时，采用X射线衍射法测量。外观质量目视检查。29JB/T 1255-2014第一级别图 退火组织30放大倍数：500放大倍数：1000第1级放大倍数：500放大倍数：1000第2级31放大倍数：500JB/T 1255-2014放大倍数：1000第3

18、级放大倍数：500放大倍数：1000第4级JB/T 1255201432放大倍数：500放大倍数：1000第5级第二级别图 淬回火马氏体组织放大倍数：500放大倍数：1000第1级33放大倍数：500JB/T 12552014放大倍数：1000第2级放大倍数：500放大倍数：1000第3级34JB/T 12552014放大倍数：500放大倍数：1000第4级第三级别图 淬回火屈氏体组织放大倍数：500针状屈氏体第1级块状屈氏体JB/T 1255201435针状屈氏体第2级块状屈氏体第四级别图 网状碳化物放大倍数：500第1级第2级JB/T 1255201436第2.5级第3级第五级别图 贝氏体

19、淬火组织放大倍数：500第1级JB/T 1255-2014附 录 A(资料性附录)套圈有效壁厚和滚子有效直径套圈有效壁厚及滚子有效直径的规定见图A.1。37b)d) e)f)c)g)Bh) i) j) k)1)p)m)q)n)r)o)s)注1:D 为滚子的有效直径。对圆柱滚子D 为公称直径；对圆锥滚子D为距大端面H/3处的直径(H为滚子长度);对球面滚子D为最大直径。注2:B 为套圈的有效壁厚。d)j) 所示的套圈B。为套圈的沟底壁厚；k) 所示的套圈B,为距套圈的内环面H/3处的 厚度(H 为内外直径差值的1/2);1)n) 所示的套圈B。为距套圈大端面H/3处的壁厚(H为套圈的宽度);o)

20、 p) 所示的套圈B。为距套圈端面H/3处的壁厚(H 为套圈的宽度);q) 所示的套圈B、D,分别为接触圆处的厚 度和直径；r) 和s) 所示的套圈B。为套圈滚动面处的壁厚。图A.1 套圈有效壁厚及滚子有效直径示意图JB/T 1255-2014附 录 B(规范性附录)钢球压碎载荷试验规程及压碎载荷值B.1 范围本附录规定公称直径为3mm50.8mm 钢球的压碎载荷试验规程及压碎载荷值。B.2 钢球压碎载荷试验规程B.2.1 每批热处理的钢球取三组球(9个)做钢球压碎载荷试验，钢球的尺寸公差应一致。B.2.2 热处理后的半成品钢球做压碎试验时，钢球表面不允许有砂轮伤、凹坑、碰伤或麻点等表面缺陷。

21、B.2.3 进行压碎试验时，其加载速度可按980N/s5880N/s 进行加载。B.2.4 进行钢球压碎试验时，对钢球施加载荷值已超过标准规定时，虽钢球未被压碎，亦可卸载，若 有特殊要求时，可将钢球加载至压碎为止。B.2.5 将压球胎具由试验机上取下，打开保险罩，将钢球迅速取出扔入带盖的铁箱内，以防钢球爆碎 而伤人，并记录其试验结果。B.2.6 在试验进行过程中，因钢球安放不当而脱落或因钢球有裂纹等，造成结果不准确时，此结果应 作废，重取试样试验。B.2.7 试验时钢球压碎载荷已达到规定的标准要求，而在卸载时钢球发生破碎，此结果按合格处理。B.2.8 试验过程中不得突然改变加载速度或中途卸载。

22、B.2.9 钢球破碎时，存在试验机振动大，指针跳动，读数不准确，需注意钢球即将破碎时的载荷读数。 B.2.10 根据钢球的规格大小设计压碎胎具，压碎胎具角度为90,其胎具可用碳素工具钢或轴承钢制 造，淬回火后的硬度为60HRC65HRC。B.3 钢球的压碎载荷值钢球压碎载荷值见表B.1。38JB/T 12552014表B.1 高碳铬轴承钢成品钢球的压碎载荷值钢球公称直径 mm压碎载荷N钢球公称直径 mm压碎载荷N钢球公称直径mm压碎载荷N热处理后成品热处理后成品热处理后成品33.1753.53.57188 3.9687544.365624.54.762555.159385.55.556255.

23、9531266.356.56.7468877.143757.57.540627.937588.334388.58.7312599.128129.59.5259.921881010.31875 10.537204210510053006580666079308430941010390113001264012840148001499016760176401891020380212702342023650262602666028920300903175033710346903763037830409904165044390461304800539065706840843085301015010780

24、1205013330141501597016.270 18130 19010 21270 22340 24000 25870 26950 296902998032830 33320 36170 37630 39690 41940 43170 46840 47040 51120 51940 54880569101111.112511.511.5093811.906251212.3031212.512.71313.493751414.28751515.0812515.8751616.668751717.46251818.25625 1919.0519.843752020.520.63752121.

25、431252222.22522.52323.0187550370514505508055.47059000599806301065120671307036076890816308506083690947701049601066201157401203401270101349501387701503301511201640501666001751001773801836501906002015002037002118002203302207006272063700685106860073500744807840080810833008722094080100940104860115.640116

26、62012838013132014210014700015484016464016856018277018326019894020188021183021462022148022981024103024696025248026264026307023.81252424.606252525.42626.1937526.98752828.5753030.162531.75323333.33753434.925353636.51253838.139.68754041.27542.862544.454546.037547.62549.21255050.8236180239900252740260290

27、268720281550285650303310326540340060374850378970419830426500454260462950481470508030510190539870555270601430604560657520666400709520765180822910843390880840944720101940010412501077300281260287140300700309680318500333200337940357700385140396900439040441000487060494900524070534100557620582120588000617

28、400632100683040689000735820745780798700852600911400931000972340103880011166201156400116620039JB/T 1255-2014附 录 C(资料性附录)轴承零件淬回火后的脱碳层深度轴承零件淬回火后的脱碳层深度见表C.1。表C.1 轴承零件淬回火后的脱碳层深度套圈钢球滚子公称直径mm脱碳层深度mm公称直径脱碳层深度mm公称直径mm脱碳层深度mmmmmax.maxmax.300.0319.050.05200.03301800.0519.0530.16250.0620500.051802500.0630.16254

29、2.86250.0850800.082505000.1542.862576.20.12800.105000.2076.20.15a指内圈的公称内径或外圈的公称外径。40JB/T 1255-2014附 录 D(资料性附录)轴承套圈淬回火后允许的变形量轴承套圈淬回火后允许的变形量见表D.1表D.4。表0.1 轴承外圈淬回火后允许的外径变动量 Vogp及外径留量mm公称外径直径系列2、3、4直径系列8、9、0、1尺寸系列08、09、00、01、82、83外径留量(推荐值)Vpspmax.min.max.300.060.080.100.150.2530800.120.160.180.200.30801

30、500.200.250.300.300.451502000.250.300.350.350.552002500.300.400.500.500.702503150.450.550.650.650.853154000.500.600.700.801.104005000.650.700.851.101.305006300.800.851.001.201.55表D.2 轴承内圈淬回火后允许的内径变动量 Vap及外径留量mm公称内径直径系列2 、3、4直径系列8、9、0、1尺寸系列08、09、00、01、82、83外径留量(推荐值)Vaspmax.min.max.300.050.080.100.150

31、.2530800.120.140.160.200.30801500.180.250.300.300.451502000.250.300.350.350.552002500.300.400.500.500.702503150.400.500.550.650.853154000.500.600.700.801.104005000.600.700.851.101.3041JB/T 1255-2014表D.3 轴承套圈淬回火后允许的平面度Ape 及宽度留量mm公称直径直径系列2、3、4直径系列8、9、0、1尺寸系列08、09、00、01、82、83宽度留量(推荐值)Ape宽度留量(推荐值)Ape宽度留

32、量(推荐值)Apemin.max.maxmin.max.maxminmax.max.30500.250.350.200.300.400.250.400.500.3550800.300.420.250.350.470.300.450.570.40801200.350.500.300.400.550.350.500.620.451201800.400.550.350.500.650.450.600.750.501802500.450.630.400.550.730.480.650.830.552503000.500.700.450.600.800.520.750.950.603004000.600

33、.850.550.700.950.600.851.100.754005000.700.950.600.801.050.700.951.200.80a指内圈的公称内径或外圈的公称外径。表D.4 推力轴承垫圈及隔圈淬回火后允许的直径变形量 Vog、平面度Ape 及高度留量mm公称直径直径系列2、3、4垫圈直径系列0、1垫圈隔圈VDsp高度留量(推荐值)ApeVDsp高度留量(推荐值)ApeVpg高度留量(推荐值)Apemax.min.max.max.max.minmax.max.max.min.max.max30500.150.300.400.150.150.350.450.2050800.250

34、.350.450.250.250.400.500.35801200.250.400.520.350.350.450.570.351.00.500.650.451201800.300.450.570.400.400.500.62、0.451.00.600.750.551802500.350.500.650.450.450.600.750.551.00.801.000.702503000.400.600.780.550.550.800.980.701.20.901.100.803004000.450.700.900.650.650.901.100.751.21.001.250.904005000.

35、550.801.000.700.701.001.200.851.21.201.451.105006000.600.901.150.800.801.051.350.951.51.401.701.20a指内圈的公称内径或外圈的公称外径。42JB/T 1255-2014附 录 E(资料性附录)轴承零件淬回火后的残余奥氏体含量轴承零件淬回火后的残余奥氏体含量见表E.1。表 E.1 轴承零件淬回火后的残余奥氏体含量轴承公差等级P2、P4P0、P5、P6、P6X残余奥氏体含量5%15%注：采用特殊热处理时，残余奥氏体含量可按用户的要求确定。43JB/T 12552014附 录 F(规范性附录)曲面硬度修正

36、值钢球表面硬度修正值见表F.1, 圆柱滚子及圆锥滚子的滚动表面修正值见表F.2.表F.1 钢球表面硬度修正值HRC钢球公称直径钢球硬度5051525354555657585960616263646566mmin修正值4.7625 5.55625.9536.350.07.14387.9375 8.7312 9.5250 10.318811.112511.5094 11.9062 12.3031 12.700013.490.014,287.5 15.081215.87503/167/3215/641/49/325/1611/323/813/327/1629/6415/3231/641/217/329/1619/325/86.95.75.34.84.44.13.83.63.43.23.13.02.92.