塑料水杯注塑模具设计 .doc

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1、XXX学院学生课程设计（论文）题 目： 杯子注塑模具课程设计 学生姓名： XXXXXXX XXX 学 号： XXXXXXXXXX XXXXXXXXXXX 所在院(系)： 机械工程学院 专 业： 工业设计 班 级： 2011工业设计班 指 导 教 师： XXX 目 录摘 要I1前言12塑件的工艺分析3 2.1塑件原材料分析3 2.2塑件的结构工艺分析43塑件的表面及质量分析5 3.1塑件的体积分析5 3.2塑件的质量分析5 3.3塑件的壁厚分析5 3.4塑件的拔模分析6 4选择注塑机及模具结构设计8 4.1成型零部件的设计与计算84.1.1凸模、凹模的设计与计算94.1.2凸、凹模材料的确定10

2、 4.1.3型腔侧壁厚度和地板的计算11 4.2确定型腔数目13 4.3浇注系统的设计134.3.1流道的设计144.3.2浇口设计154.3.3进料口及位置确定16 4.4选择注塑机174.4.1注塑量的计算174.4.2浇注系统凝料体积的估算17 4.4.3确定选择注塑机18 4.5分型面的选择19 4.6排气系统的设计21 4.7温度调节系统的设计22 4.8导向部件的设计23 4.9脱模机构的设计245模架的选择266校核计算27 6.1注塑机相关参数校核27 6.1.1最大注塑量的校核27 6.1.2注塑力的校核27 6.1.3锁模力的校核27 6.2点状进料口模具与机床开模行程关系

3、的校核28 6.3模具厚度的校核287设计小结29参考文献31摘 要 根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，考虑塑件制件尺寸。本模具采用一模两腔，点浇口进料，注塑机采用HTF80/X1A型号，设置冷却系统，CAD和Proe绘制二维总装图和零件图，选择模具合理的加工方法。附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算等分析塑件，从而作出合理的模具设计。关键词：机械设计；模具设计；CAD；Proe 1前 言模具是工业生产中使用极为广泛的基础工艺装备。在汽车、电机、仪表、电器、电子、通信、家电和轻工业等行业中，60%80%的零件都依靠模具成形，并且随着近年

4、来这些行业的迅速发展，对模具的要求越来越高，结构也越来越复杂。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产效率和低耗率，是其它加工制造方法所不能比拟的。随着塑料工业的飞速发展和通用塑料与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断地扩大，越来越普遍地采用塑料成型。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的。作为注塑成型加工的主要工具之一注塑模具，在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的反映能力和速度。注塑模的

5、种类很多，其结构与塑料品种、塑件的复杂程度和注塑的种类等很多因素有关，其基本结构都是由动模和定模两大部分组成的。定模部分安装在注塑机的固定板上，动模部分安装在注塑机的移动模板上，在注塑成型过程中它随注塑机上的合模系统运动。注塑成型时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合。一般注塑模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统及支承零部件组成。由于模具的使用特点，决定了模具设计也区别与其它行业。模具设计要考虑的要点如下:a塑件的物理力学性能，如强度、刚度、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏感性，不同塑料品种其性能各有所长，在设计塑件时应充分发挥其性能上的

6、优点，避免或补偿其缺点。b塑料的成型工艺性，如流动性、成型收缩率的各向差异等。塑件形状应有利于成型时充模、排气、补缩，同时能使热塑性塑料制品达到高效、均匀冷却或使热固性塑料制品均匀地固化。c塑件结构能使模具总体结构尽可能简化，特别是避免侧向分型抽芯机构和简化脱模结构。使模具零件符合制造工艺的要求。对于特殊用途的制品，还要考虑其光学性能、热学性能、电性能、耐腐蚀性能等。随着计算机技术的发展应用，模具设计与制造技术正朝着数字化方向发展。特别是模具成型零件方面的软件等，这些技术采用计算机辅助设计，进而将数据交换到加工制造设备，实现计算机辅助制造，或将设计与制造连成一体实现设计制造一体化。本课题内容是

7、对饮水杯进行测绘及基于生产实践之上对注塑模具设计。模具设计主要内容有型腔布局、浇口形式与位置、模胚选择、分型面的确定、冷却系统设置、推出机构设置、注塑机台选择及注塑工艺分析等。根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，本模具采用一模两腔布局，点浇口进料，注塑机采用HTF 100XB型号，设置冷却系统，CAD和绘制二维总装图和零件图，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算分析，从而作出合理的模具设计。选择合理的加工方法。模具方案确定后进行工艺分析。根据此方案可以达到设计的预期效果，并且大大提高了注塑模的质量。 2 塑件的工艺分析 2.1 塑件原材料分析塑料是以

8、树脂为主要成分的高分子材料，它在一定的温度和压力下具有流动性。可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状而不发生变化。塑料有很多优异性能，广泛应用于现代工业和日常生活，它具有密度小，质量轻，比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，化学稳定性高，减摩耐磨性能好，减振隔音性能好等诸多优点。另外，许多塑料还具有防水、防潮、防透气、防辐射及耐瞬时烧蚀等特殊性能。此产品壁厚均匀，PS性能优良，成本低廉，符合需求生产量大的要求，容易成型，对于本课题零件相当适用，所以在这选择其为产品的材料。PS是大多数商业用的透明的、非晶体材料。PS具有非常好的几何稳定性、热稳定性、光学透过特性、电绝缘特

9、性以及很微小的吸湿倾向。它能够抵抗水、稀释的无机酸，但能够被强氧化酸如浓硫酸所腐蚀，并且能够在一些有机溶剂中膨胀变形。典型的收缩率在0.40.7%之间。是一种良好的热塑性塑料。PS吸水性极小,成型前可不予干燥。性脆易裂,热胀系数大,容易产生内应力。流动性很好,应注意模具间隙,防止出现飞边。可用柱塞式或螺杆式注塑机成型,为防止淌料,建议采用直通式或自锁式喷嘴。宜用高料温,高模温,低注塑压力,延长注塑时间,以利于降低内应力,防止缩孔及变形。但料温过高,容易出现银丝,料温低或脱模剂地多,则塑件透明性差。可采用各种形式的浇口,推出要求受力均匀。注塑模工艺条件:通常不需要干燥处理。如果需要干燥，建议干燥

10、条件为80、23小时。熔化温度：180280。对于阻燃型材料其上限为250。模具温度：4050。注塑压力：200600bar。PS在机械工业上用来制造壳体盖、泵业轮、轴承、把手、管道、管连接件、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等，汽车工业上用PS制造汽车挡泥板、扶手、热空气调节导管等，还可用PS夹层板制小轿车车身。PS还可用来制造水表壳，纺织器材，电器零件、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器，农药喷雾器及家具,产品包装，家庭用品（餐具、托盘等），电气（透明容器、光源散射器、绝缘薄膜等）。2.2 塑件的结构工艺分析在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研

11、究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。课题目标产品是一个生活中常见的饮水杯，其零件外形如图所示。具体结构和尺寸详见图纸，该塑件结构简单，生产量大，要求较低的模具成本，成型容易，精度要求不高。塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。为降低模具的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低一些。 图2.1 产品立体图效果图 图2.2 产品结构设计图 3 塑件的表面及质量分析3.1 塑件的体积分析 塑件在proe软件中通过分析塑件的体积为： 模型体积 =28.33.2 塑件的质量分析 PS的密度为1.05，即可以得出该塑件制品的

12、质量为： 质量 =29.7g。 3.3 塑件的壁厚分析 在纵切面中将切面数定位35个，偏移为3mm，最大厚度为5mm，最小为1mm显示如图： 图3.1 纵切面中分析壁厚 在横切面中将切面数定位20个，偏移为3mm，最大厚度为4mm，最小为1mm显示如图： 图3.2 横切面中分析壁厚在纵切面（与RIGHT面平行）中将切面数定位30个，偏移为3mm，最大厚度为5mm，最小为1.2mm显示如图： 图3.3 纵切面中分析壁厚综合上图结果以及结合相关数据分析，塑件壁厚符合要求。3.4 塑件的拔模分析 脱模斜度与模塑材料有关。如果为软质塑件，可以不考虑脱模斜度，即使形状复杂、曲折部位比较多的塑件，也可利用

13、材料本身的弹性进行强制脱模。但若为硬质或低收缩性塑料，则必须考虑脱模斜度，一般取为5，最小为14。针对本塑件两处脱模斜度分别设计为1和1.5。 塑件内表面的拔模检测结果如下：拔模角度1=1 图3.4 塑件内壁拔模检测 塑件最大尺寸处，水平外沿侧面的拔模检测结果如下：拔模角度2=1.5 图3.5 塑件外壁拔模检测 综上所述得知塑件的两处拔模角度无异样，可以顺利拔模。 4 选择注塑机及模具结构设计 4.1 模具成型零部件的设计与计算 成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用来构成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸（包括矩形和异行零件的长和宽），型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺

14、寸等。任何塑件制件都有一定的几何形状和尺寸的要求，如在使用中有配合要求的尺寸，则精度要求较高。在模具设计时，应根据塑件的尺寸及精度等级确定模具成型零件的工作尺寸及精度等级。影响塑件尺寸精度的因素相当复杂，这些影响因素应作为确定成型零件工作尺寸的依据。4.1.1凸、凹模的设计与计算凸模亦称型芯，是成型塑件内表面的零件，成型其主体部分内表面的零件称为主型芯或凸模，而成型其他小孔的型芯称为小型芯或成型杆，成型塑件上内螺纹的称为螺纹型芯。凹模亦称型腔，是成型塑件外表面的主要零件，其中成型塑件上外螺纹的称螺纹型环。凹、凸模按结构不同可分为整体式和组合式。所谓成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接构成型腔腔

15、体的部位的尺寸，其直接对应塑件的形状与尺寸。鉴于影响塑件尺寸精度的因素多且复杂，塑件本身精度也难以达到高精度，为了计算简便，规定：塑件的公差塑件的公差规定按单向极限制，制品外轮廓尺寸公差取负值“”，制品叫做腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的标注方法与上不符，则应按以上规定进行转换。而制品孔中心距尺寸公差按对称分布原则计算，即取。模具制造公差实践证明，模具制造公差可取塑件公差的，即z=，而且按成型加工过程中的增减趋向取“+”、“-”符号，型腔尺寸不断增大，则取“+z”,型芯尺寸不断减小则取“-z”，中心距尺寸取“”。现取。(1)模具的磨损量:实践证明，对于一般的中小型塑件，最大磨损量可取塑

16、件公差的，对于大型塑件则取以下。另外对于型腔底面（或型芯端面），因为脱模方向垂直，故磨损量c=0。(2)塑件的收缩率:塑件成型后的收缩率与多种因素有关，通常按平均收缩率计算。=%= 2% =0.02模具在分型面上的合模间隙由于注塑压力及模具分型面平面度的影响，会导致动模、定模注塑时存在着一定的间隙。一般当模具分型的平面度较高、表面粗糙度较低时，塑件产生的飞边也小。飞边厚度一般应小于是0.020.1mm 图4.1.1 凹模的尺寸图根据塑件尺寸可得出以下尺寸：（1）凹模有关的尺寸计算 径向尺寸: 深度尺寸:（2） 凸模有关的尺寸计算径向尺寸：高度尺寸:（3）模具型芯位置尺寸计算:4.1.2 凸凹模

17、材料的确定铸造铝合金自19世纪八十年代的初级的铝锌合金发展到20世纪的铝铜、铝硅、铝镁合金，直到今天合金化成都更高、室温和高温强度更高、综合性能更好的新一代铝铜合金。其机械强度大大提高5。本模具的材料选为二十世纪比较常用的第三代铝铜合金，其许用应力为150MPa。而且具有良好的机加工性能。第三代铝铜合金的特性一点也不逊于塑料模具钢：其有较低密度，足够强度，良好的机加工性能，良好的热传导性，良好的耐腐性，易于得到，还有合理的价格体积比。4.1.3 型腔侧壁厚度和底板的计算 该塑件模具型腔壁结构为组合式矩形侧壁，其结构及受力情况如图5.2所示。图4.1.2 型腔侧壁受力图（1）型腔壁厚计算 刚度计

18、算公式为： 强度计算公式为： 式中 -矩形型腔长边侧壁厚度（mm）； -模具材料的许用应力（MPa）； -刚度条件，即允许变形量（mm），由课本P120页查表6-73得； E-模具材料的弹性模量 （MPa）,碳钢为2.1105MPa； -型腔所受压力（MPa）； -型腔侧壁受压高度（mm）； -型腔侧壁全高度（mm）； -型腔长边长度（mm）； 由前面的计算与分析可知，型腔内壁尺寸：=78mm，=18mm，=20mm，p=100MPa，E=MPa，=0.03/mm，=150MPA。经计算整理得： 则：型腔壁厚 （2）型腔底板厚度计算 刚度计算公式为： 强度计算公式为： 式中 p-型腔压力100

19、MPa； b-型腔侧壁受压宽度70mm； -型腔长边长度 278mm； -刚度条件0.03/mm； -模具材料许用应力150MPa； E-模具材料的弹性模量 （MPa）,碳钢为2.1105MPa；由几何关系得： 。由于L只需要比稍大一点即可，此处取L=278mm代入计算。得：，。则： 4.2 确定型腔数目 该塑件为中批量生产，同时考虑到塑件精度要求，模具结构尺寸的大小关系，以及各种成本费用的关系，初步定位一模两腔的结构形式。型腔排列形式的确定，由于该设计采用的是一模两腔塑件放置在中央。如下图：图4.2.1 型腔布局 4.3 浇注系统的设计 图4.3.1 型腔布局 浇注系统是指注塑模中从主流道始

20、端到型腔之间的熔体进料通道，浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类，本设计中采用普通点浇口浇注系统。正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。浇注系统组成：普通流道浇注系统的组成一般包括以下几个部分4。1主浇道 2第一分浇道 3第二分浇道 4第三分浇道5浇口 6型腔 7冷料穴4.3.1流道的设计（1）所选用HTF 100XB型注塑剂喷嘴有关尺寸如下：喷嘴前段孔径d0=3.5mm喷嘴圆弧半径R0=12mm为了使凝料能够顺利拔出，主流道的小段直径d应稍大于喷嘴直径。d=d0+（0.51）=4mm主流道设计成圆锥形，其锥角通常为24，过大的锥角会才产生湍流或涡流，卷入空气，过小的

21、锥角使凝料脱模困难，还会使冲模时熔体的流动阻力过大，此处的锥角选用2，主流道球面半径比喷嘴球面半径大12mm。这里取主流道球面半径R20mm，经测量主流道长度L取15mm。 图4.3.2 主流道设计图 主流道长度：L=38mm， 主流道小端直径：d=d0+(0.51)mm,此处取1mm，d0为注塑机喷嘴口直径2mm。则： d=3mm， 主流道大端直径：D=d+2Ltan6.98mm，此处取7mm，式中为主流道的角度，此处取3。则： D=7mm， 主流小端对接处设计成半球形凹坑，其半径： SR=SR0+（12）mm，此处取1mm，SR0为注塑机喷嘴球半径10mm，则： SR=11mm， 主流道大

22、端圆角：主流道大端设计成圆角过渡可以减小熔体流动阻力。半径r一般取13mm，此处取1mm，则： R = 1mm， 球面配合深度:h=4mm， 定位孔直径：D1 = 55mm，定位孔深度H1=10mm， 主流道的凝料体积： 其中，。 主流道浇口套的形式：主流道衬套为标准件，可以选购，不必加工，减少成本。本主流道小端入口处与注塑机喷嘴反复接触，容易磨损，所以对材料要求比较高，为了方便更换浇口套，定位圈也选择标准件，选用碳素工具钢T8A，热处理淬火表面硬度5055HRC。Ra=0.63um。 （2） 分流道是主流道与浇口之间的通道，起分流和转向的作用。本塑件采用单型腔双浇口的形式注塑，形式比较特殊，

23、故将分流道对称布置，选用梯形截面的分流道。形状如下图： 图4.3.3 分流道设计图 分流道总长度： L2=180mm，分流道截面高度： D2=3mm，分流道截面宽度： D2=6mm， 4.3.2 浇口设计浇口的形式众多，通常都有边缘浇口、扇形浇口、平缝浇口、圆环浇口、轮辐浇口、点浇口、潜伏式浇口、护耳浇口、直浇口等。模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通

24、常要考虑以下几项原则：（1）尽量缩短流动距离。（2）浇口应开设在塑件壁厚最大处。（3）必须尽量减少熔接痕。（4）应有利于型腔中气体排出。（5）考虑分子定向影响。（6）避免产生喷射和蠕动。（7）浇口处避免弯曲和受冲击载荷。（8）注意对外观质量的影响根据浇口的成型要求及型腔的排列方式，联系产品实际使用要求，本产品选用点浇口的改进形式较为合适。具体形式见下图：图4.3.4 浇口形式其中d=1mm，l=1mm,L=37mm4.3.3 进料口及位置的确定进料口的位置对塑件质量有直接影响，主要以塑件形状和要求来确定的。通常应考虑以下几个问题：（1）塑料流动量损失最小；（2）进料口的位置应使进入型腔的的塑料

25、能顺利的排出模腔内的空气，进入型腔的塑料不要立即封闭排气系统；（3）进料口的位置要避免造成收缩变形；（4）进料口的位置应减小或者避免塑件的熔接痕；（5）进料口的位置及大小要考虑对型芯的影响；以上这些原则在应用时会产生某些不同的矛盾，必须以保证得到优良的塑件为主。本模具为壳体零件，采用点状进料口，其位置如下图，这样可以减少熔接痕，有利于排气等。 图4.2.4 进料口位置图4.3.5 浇口形式4.4 选择注塑机4.4.1注塑量的计算通过三维软件分析得到塑件体积约为： V028.26cm塑件的质量根据公式m =V，查相关资料得到PS的密度为1.05，由此得到塑件质量： m0 =1.05 28.26

26、=29.7g 4.4.2 浇注系统凝料体积的估算 浇注系统的凝料体积在模具结构没有确定之前是没办法确定的，此处根据经验按照塑件体积的0.211倍来计算，我们取0.5计算，同时先拟定模具型腔结构为一模两腔，因此一次注入模具型腔的塑料熔体的总体积为： V总 = V0 （1+0.5）2= 84.78cm4.4.3锁模力的计算选用注塑机的锁模力必须大于型腔压力产生的开模力，不然模具分型面要分开而产生溢料。塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。 成型投影面积=式中： n -型腔数目 -单个塑件在模具分型面上的投影面积 -浇注系统在模具分型面上的投影面积 n=2 =5150 =1101 本设

27、计中 =2x5150+1101=17625锁模力和成型面积的关系根据依照以下计算公式确定：/80%式中 锁模力，kN； 型腔压力，MPa ；A 成型投影面积，mm2；一般熔料经喷嘴时其注塑压力达6080MPa，经浇注系统入型腔时型腔压力通常为20-40MPa，这里取30MPa。计算：A/1000=3017625/1000/0.8=660.95 kN (取整661 kN)得出预选注塑机额定锁模力为661 kN以上。4.4.4确定选择注塑机 从实际注塑量应在公称注塑量V公的20%-80%之间考虑，且 V公=V总 /0.8=105.98cm所以初步选定用HTF80/X1A型注塑机。 HTF80/X1

28、A型型注塑机的主要技术规格如下表： 表 4-1 注塑机的主要参数3理论注塑容积(cm）131螺杆直径(mm)34注塑压力(MPa)206注塑速率(g/s)81.2塑化能力(g/s)10.6螺杆转速(r/min)0220锁模力(kN)800拉杆间距(mmmm)365365移模行程(mm)310模具最大厚度(mm)360模具最小厚度(mm)150锁模形式液压模具定位孔直径(mm)125喷嘴球半径(mm)SR10喷嘴口孔径(mm)3喷嘴伸出量(mm)50顶出力（kN）334.5 分型面的选择 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性

29、及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：（1） 保证塑料制品能够脱模 这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。 （2）使型腔深度最浅 模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响： 目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响

30、模具生产周期，同时增加生产成本。 模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方面加工比较困难；另一方面各种注塑机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。 型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大，如图2。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。（3） 使塑件外形美观，容易清理 尽管塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的位置都会留有一圈毛边，我们称之为飞边。即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上。（4）使分型面容易加

31、工 分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动、定模配合面的平行度在公差范围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。（5） 使侧向抽芯尽量短 抽芯越短，斜抽移动的距离越短，一方面能减少动、定模的厚度，减少塑件尺寸误差；另一方面有利于脱模，保证塑件制品精度 。（6） 有利于排气 对中、小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。因此，选择分型面时应有利于排气。按此原则，分型面应设在注塑时熔融塑料最后到达的位置，而且不把型腔封闭。综合考虑各种因素，并根据本模具制件的外观特

32、点，采用平面分型面，并选择在塑件的最大平面处，开模后塑件留在动模一侧，如图所示。 图4.5 分型面4.6 排气系统的设计排气是注塑模设计中不可忽视的一个问题。在注塑成型中，若模具排气不良，型腔内的气体受压缩将产生很大的背压，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压缩所产生的热使塑料烧焦，在充模速度大、温度高、物料黏度低、注塑压力大和塑件过厚的情况下，气体在一定的压缩程度下会渗入塑料制件内部，造成气孔、组织疏松等缺陷。特别是快速注塑成型工艺的发展，对注塑模的排气系统要求就更为严格。在塑料熔体充模过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注塑温度下蒸发而成的水蒸气、塑料局部过热分解产生的低分

33、子挥发性气体，塑料中某些添加剂挥发或化学反应所生成的气体。常用的排气方式有利用配合间隙排气，在分型面上开设排气槽排气，利用推杆运动间隙排气等。由于本次设计中模具尺寸不大，本设计中采用间隙排气的方式，而不另设排气槽，利用间隙排气，以不产生溢料为宜。图4.6 排气系统的设置4.7 温度调节系统的设计注塑模的温度对于塑料熔体的充模流动、固化成型、生产效率以及制品的形状和尺寸精度都有影响，对于任一个塑料制品，模具温度波动过大都是不利的。过高的模温会使塑件在脱模后发生变形，若延长冷却时间又会使生产率下降。过低的模温会降低塑料的流动性，使其难于充模，增加制品的内应力和明显的熔接痕等缺陷。由于各种塑料的性能

34、和成型工艺要求不同，对模具温度的要求也不相同。一般注塑到模具内的塑料粉体的温度为左右，熔体固化成为塑件后，从左右的模具中脱模、温度的降低是依靠在模具内通入冷却水，将热量带走。对于要求较低模温（一般小于）的塑料，仅需要设置冷系统即可，因为可以通过调节水的流量就可以调节模具的温度。冷却水道设计的要点 a冷却水孔的数量越多，对塑件冷却也就越均匀。b冷却水孔与型腔表面各处最好有相同的距离，即将孔的排列与型腔的形状一致。c塑件局部壁厚处，应加设冷却装置。当设计冷却孔直径为D时，它的孔距最好为5D，孔与型腔的距离为3D。d当大型塑件或薄壁零件成型时，料流较长，而料温越流越低，可以适当地改变冷却水道的排列密

35、度。e冷却水道要避免接近塑料的熔接痕部分，以免熔接不牢，降低强度。f冷却水道不应穿过接缝部分，以防漏水。g冷却水道内不应有存水或产生回流的部分。h浇口部分由于经常接触注塑机喷嘴，是模具上最热的部分，应加强冷却，有时应考虑进料嘴单独冷却。i进出水水嘴接头，应设在不影响操作的方向，尽可能设在模具的同一侧，通常在注塑机操作的对面。j如果型芯太长，冷却水道无法开设，则可以选用热导系数较大的材料，在型芯下部采用喷水法进行冷却。冷却水道在定模和动模中的位置冷却水道的位置取决于制品的形状和定、动模板的厚度，原则上冷却水道应设置在塑料向模具热传导困难的地方，根据冷却系统的设计原则，冷却水道应围绕模具所成型的制

36、品，且尽量排列均匀一致。不少小型模具的型腔时直接在模板上加工而成的（也可以采用拼镶结构，但是由于模具尺寸较小，所以型腔与型芯的镶件尺寸更小），对于这类模具，可以直接在模板上设置冷却水道。在模板上直接设置冷却水道，同样应遵循冷却系统的设计原则，使冷却水道尽量靠近型腔表面和尽量围绕型腔，使制品在成型过程中冷却均匀。 图4.7 冷却系统4.8 导向部件的设计 在模具进行装配或成型时，合模导向机构主要用来保证动模和定模两大部分或模内其他零件之间的准确对合，确以保证塑料制件的形状和尺寸精度，并避免模内各零部件发生碰撞和干涉。合模导向机构主要有导柱导向和锥定位两种形式。本设计的合模导向机构采用导柱导向机构

37、，其结构如下图所示。 图4.8 导柱和导套结构形式（1）导柱 导柱的布局原则是等径不对称，不等直径对称分布。材料选用20钢,20钢表示平均含碳量为0.20%的优质碳素结构钢6。 其技术要求： 热处理5055HRC，20钢渗碳0.8mm 5660HRC； 倒角不大于1X； 长度为A+12+B=117mm。（2）导套 根据导柱长度及所选模架的动模型板选择导套，如上图4.7。材料选用T8A。 其技术要求： 热处理5055HRC，T8A渗碳0.8mm 5660HRC； 倒角不大于1X； 4.9 脱模机构的设计 注塑成型的每一循环中，塑件必须由模具型腔中脱出，脱出塑件的机构成为脱模机构。本次设计选用的是

38、推板脱模机构。塑件从模具上取下以前有一个从模具的成型零部件上脱出的过程，使塑件从成型零部件上脱出的机构称为脱模机构。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出机构的导向和复位部件等组成。脱模机构按其推出动作的动力来源分为手动推出机构，机动推出机构，液压和气动推出机构。根据推出零件的类别还可分为推杆推出机构、推管推出机构、推板推出机构、推块推出机构、利用成型零部件推出和斜滑杆侧抽芯机构等。脱模机构的选用原则：（1）使塑件脱模时不发生变形（略有弹性变形在一般情况下是允许的，但不能形成永久变形）；（2）推力分布依脱模阻力的的大小要合理安排；（3）推杆的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部产生隙裂；（

39、4）推杆的强度及刚性应足够，在推出动作时不产生弹性变形；（5）推杆位置痕迹须不影响塑件外观；考虑到塑件的特征等要求不高，决定选用简单推出机构中最简单、使用最广泛的推板推出机构。推板将塑件从动模的型芯推出脱模。 图4.9 推出机构 5 模架的选择根据对塑件的综合分析，确定该模具是双分型面的模具，由GB/T12556.1-12556.2-1990塑料注塑模中小型模架可选择JC型的模架，其基本结构如图所示：图5.1 模架其标记为JC-3540-A100-B110-C130。具体尺寸为：模板A=100mm,模板B=110mm ,垫块高度C=130mm，模架为350mmx400mm. 6 校核计算6.1

40、 注塑机相关参数校核 6.1.1 最大注塑量的校核 一次注塑的塑料总质量为M=2x25.4+5=55.8g 属于正常范围 注塑机额定注塑量为119g，所以满足要求6.1.2 注塑力的校核 式中 -选用的注塑机的最大注塑压力（MPa）； -注塑成型时需要的最大压力（MPa）；其中 则： 满足要求。 6.1.3 锁模力的校核选用注塑机的锁模力必须大于型腔压力产生的开模力，不然模具分型面要分开而产生溢料。塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。 成型投影面积=式中 n -型腔数目 -单个塑件在模具分型面上的投影面积 -浇注系统在模具分型面上的投影面积 n=2 =8262 =1101 本设计中 =2x8262+1101=