外协加工件检验标准 .doc

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1、外协加工件检验标准 一.目的及适用范围规范外协加工结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。本标准适用于公司结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。 二.引用标准 1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008热轧型钢。2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差。3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005焊接结构的一般尺寸公差和行为公差。4、本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏差数值表

2、GB/T1800.4 -1998 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 1996 形状和位置公差未注公差值执行。三 .原材料检验标准 3.1金属材料3.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。3.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。3.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。3.1.4 成份：钣材金属成份与图纸要求一直，出示材质单。 3.2通用五金件、紧固件3.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。3.2.2尺

3、寸：按图纸与国标要求。3.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。四 加工件检验标准 4.1 外观：加工件表面平整，加工处无毛刺，凸起，裂痕等。不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 4.2 尺寸：尺寸按图纸要求检验，图中公差未标注部分按国标执行。 4.3螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 4.4方向：加工件成品方向必须符合图纸要求，若出现看图错误，按残次品处理。 五. 喷涂件检验标准 5.1 外观检验（检测方法：目测、手感） 5.1.1 颜色与样板相符合（正常视力在自然光或日光灯60w下观测无明显色差），同批

4、产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度）； 5.1.2 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷：a) 不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象；b) 流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；c) 颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；d) 桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹；e) 漏底：表面透青，露出底材颜色；f) 麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔；g) 发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；h) 起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；i) 夹杂：涂层中夹有杂物；j) 机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。评价方法：正常视力在自然

5、光或日光灯下距产品1M处观测。判 定：可见的缺陷为不可接收缺陷，该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。八.装配通用检验标准 8.1装配通用要求 8.1.1总要求装配应保证实物与装配图一致。所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经我方设计批准，否则生产厂家自行更改替换一律不予接收。所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准、设计要求及有效期要求。所有零部件生产方需向我方提供生产型号及厂家。不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。8.1.2机械装配的一般要求机械零部件装配前必须清洁。对非金属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。相同的机械零部件应具有互

6、换性。也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能和外观的其它操作。因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施或更换。 弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过弹性限度的最大负荷而造成永久性变形。有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。锁定时，变化不应超过允许范围。 对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。机

7、械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。8.1.3对可拆卸连接的装配要求各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。螺钉装配后端面平齐工件基面，末端突出部分不超过4扣。九.焊接件检验9.1焊接过程的要求9.1.1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。9.1.2、焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工周转件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口。需机加工坡口的应进行加工坡口处理。9.1.3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行，保证型钢、钢板对接时错位量不超过厚度

8、的2%。9.1.4、焊接时需要代料的，未经我司技术部门的书面同意，不能代料。9.1.5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔150mm焊50mm。点焊时各焊点距离必须均匀一致。9.1.6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。9.1.7、焊后：每道焊缝应清根处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。9.1.8、图纸上要求折弯的零件，没有我司的书面同意，不得采用焊接方式。9.1.9、钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹

9、应予以修复，不得有明显锤窝现象。9.1.10、图纸要求去应力退火的零件，焊接完毕后必须按要求进行去应力退火；并且零件放入炉里的时候，一定要放平，各支撑点都要贴实，不能有缺少重力支撑的地方，防止退火后工件的变形。9.2焊接公差要求9.2.1、线性尺寸公差见下表一所示。表一、焊接件线性尺寸公差（mm）基本尺寸2303012012040010002000200040004000公差要求0.20.30.50.81.220.05% 9.2.2角度尺寸公差见下表二所示。表二、角度尺寸公差公称尺寸040040010001000以角度表示的角度公差2015102、 直线度、平面度、和平行度公差见下表三所示。表

10、三、直线度、平面度和平行度公差基本尺寸301201204004001000100020002000400040008000800012000公差要求0.20.40.611.41.82.59.3焊后处理要求及标准9.3.1、焊缝平滑，曾现鱼鳞状；不得出现堆起凸包、不均匀的现象。9.3.2、工件焊接完毕后，外观应用砂布重新打磨一遍，不能有手感刺边角的存在；不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。应保证工件的“边齐、面平”，包括工件上开口边缘的垂直平行度。9.3.3、箱体类工件平面上焊缝不得比平面高，原则上打腻子后应该能掩盖住，看不出焊缝。9.3.4、工件在喷漆前应清除锈层、氧化皮、焊渣等杂物，对能经过喷丸处理的工件，必须经过喷丸处理。9.3.5、对于周转件，尤其是焊接后不再进行加工的平面，在焊接时必须严加防护，避免电弧损伤或焊渣损伤且焊缝均匀的前提下不能随便进行打磨。9.3.6、工件喷漆时，保证漆膜均匀无流挂，无漏喷现象。9.3.7、喷完漆后的钣金件在转运过程中，防止划伤大平面，防止工件存放变形，如有划伤则需重新喷漆处理。9.3.8、对于焊接后需进行发蓝、电镀的钣金件，焊接完毕达到相关要求后，统一喷砂处理。周转过程中应严加防护，避免磕碰划伤，不得再进行打磨处理。