地基处理钻孔灌注桩筏板施工作业指导书.docx

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1、地基处理钻孔灌注桩筏板施工作业指导书1使用范围适用于郑万铁路河南段XXX标段地基处理钻孔灌注桩筏板施工。2作业准备1 .三通一平准备。2 .平整场地，清除地面杂物及地上和地下的一切障碍物，特别是建筑 垃圾及建筑物的基础构造。遇明沟、塘及场地低洼时应抽水和清淤，分 层夯实回填粘性土料，不得回填杂填土或生活垃圾。3 .组织技术及有关人员学习设计文件及相关的施工技术规范，技术人 员进行技术交底和现场桩位放样，经复核桩位平面位置偏差不得大于 100mmo4 .组织钻孔灌注桩施工机械进场，开机前必须先调试，检查桩机运转 和导管密封情况。3技术要求施工前选择具有代表性地段进行成桩工艺性试桩，复核地质资料以

2、及设匚艺是否适宜，确定钻孔灌注桩施工工艺参数。待工艺试验桩经检验满足设计和质量要求后，再进行大面积施工钢筋骨架在筏板底长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径10mm尺量检查不少于5处3主钢筋间距10mm4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm钢筋骨架垂直度 骨架长度1% 吊线尺量检查钢筋保护层厚度 不小于设计值 检查耳筋或垫块2钢筋笼安装钢筋笼在钢筋场内加工好后，采用不小于9m的平板运输至现场，存放 在钢筋笼支架上。支架采用10cm槽钢加工，宽3m、支腿高30cm ,喷红白漆。施工时若采用护筒顶做为施工基准面，则在钢筋笼安装时应 复核护筒顶标高，消除钻进过程中护筒沉降造成的标高偏差。4

3、-10钢筋笼存放 钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50% , 加强箍筋与主筋连接全部焊接焊接点数不得小于两点。4-11钢筋笼吊装钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层钢筋 保护层使用12耳筋。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的, 在保证运输安全的基础上尽量减少钢筋笼分段节数，以减少现场焊接工 作量。现场焊接按规范进行施工。钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽 车吊,为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第 二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨 架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停 止

4、起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊 点，直到骨架同地面垂直，停止起吊，检查骨架是否顺直。骨架入孔时 应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第 二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥 方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所 有骨架安装完毕。安装完最后一节钢筋笼后应采用钢筋笼对中架将钢筋笼延伸出地面，使 用十字对中法将钢筋笼轴心对中。对中架由三根竖向钢管及与钢筋笼加 强圈直径相等的钢筋圆环组成，钢筋圆环内设十字对中钢筋。使用时将 竖向钢管套在钢筋笼主筋顶端,利用护桩拉十字线中心与钢筋圆环内十 字对中钢筋

5、中心重合的方式对中。3.施工注意事项Q)钢筋笼顶端应根据基准面标高(一般为护筒顶)设置吊筋。(2)起吊时，吊点应栓牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变型，使钢筋笼吊起后呈自然垂直状态。(3)钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。(4)吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌 孔。(5)下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象, 马上停放，检查是否塌孔。(6)质量检验标准钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距土 10mm ;箍筋间 距20mm ;骨架外径 10mm ;骨架垂直度1% ;骨架中

6、心平面位置20mm ;骨架顶端高程20mm。混凝土灌注1 .导管试验4-12导管水密性试验灌注水下混凝土应采用钢导管灌注,导管内径一般为20cm-30cm ;导 管使用前应进行水密承压试验,严禁用压气试压；试压力为孔底静水压 力的1.5倍，也不应小于导管壁可能承受灌注混凝土最大压力1.3倍。2 .导管安装导管采用cp20-30cm钢管，每节2 3m,配1 2节1 1.5m的短管。4-13导管存放及安装钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密；为了便于施工导管置于 导管架上，导管架宽3m，腿高30cm ;导管使用前按自下而上顺序编 号和标示尺度；导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于

7、 10cm ;导管长度按孔深和工作平台高度决定；漏斗底距钻孔上口，大 于一节中间导管长度；导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得 有法兰盘；采用螺旋丝扣型接头，设防松装置；导管安装后，其底部距 孔底有250 400mm的空间。3.二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。4 .水下混凝土浇灌 混凝土有拌和站集中搅拌，混凝土罐车运输至现场,在到达现场后需要 测试混凝土塌落度、入模温度、含气量，塌落度为180mm 220mm ;入模温度最高不大于30,不低于5;含气量4% 6% ;检测合格 后方可灌注混凝土。4-14混凝土灌

8、注计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆 从导管中排出并能把导管下口埋入混凝土不小于1m并不宜大于3m。 足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩4-14混凝土浇筑底沉渣，减少工后沉降的重要环节。打开漏斗阀门，放下封底混凝土, 首批混凝土灌入孔底后,立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置 深度，如符合要求，即可正常灌注；如发现导管内大量进水，表明出现 灌注事故。桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧 凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从 漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使 测探不准确；应注意

9、观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测 量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管埋置深度应控 制在2 6m,同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心;拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min ;要防止螺栓、橡胶垫和 工具等掉入孔内；已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气 囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。混凝土灌注到接近设计标高时

10、，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注临近结束时，由于导管内混凝土柱高减小、压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增，这种情况下混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉渣，使灌注工作顺 利进行，在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止泥浆挤入 导管下形成泥心。 为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应超灌1.0m ;灌注完成后待混 凝土终凝并有一定强度后方可拔出护筒，防止桩顶混凝土沉降及桩顶中 心偏位。在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；应记录灌注时间、混凝土面的深度、

11、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等数 据。5 .灌注混凝土测深方法灌注水下混凝土时,应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，易发生埋管过深拔不出导管或拔脱导 管断桩等质量事故。测深采用重锤法，重锤形状为锥形，底面直径不小于10cm ,重量不小于5kg。当灌注至桩顶时，由于泥浆变稠重锤测量不准，应使 用捞杆在桩顶位置打捞，观察是否能取出混凝土来判断灌注情况。6 .泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地环境，这些 废弃的泥浆，经过处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。7 .质量控制要点：Q)严格控制导管埋深；(2)灌注过程必须连续;(3)

12、严格把控超灌高度;(4)每根桩制作不少于一组试块;超过100m3的混凝土，取样不得少于 一次(每次取样应至少留置一组试件);(5)混凝土灌注完成终凝后盖土封顶予以保护。移机上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工；钻进前应根据 护桩和周围桩的位置对施工桩位进行复核，保证桩位准确。质量控制要点：移机过程中注意对成桩的保护。4.5桩间土开挖 4-15桩间土开挖 当成桩养护期满7天后，进行桩间土开挖。开挖以小型作业机械为主、 人工配合。机械开挖时，桩周围预留30 50cm的保护土层，然后人 工清除。4.5桩头环切桩间土清理完毕后进行桩头切除，测量人员用水准仪测量出设计桩顶标 高，用红油漆进行

13、标识，然后使用切桩机切除桩头，切除桩头采用三面 切割法全断面切割，桩头切除标高允许偏差应控制在。+20mm，桩 头切断后用打磨机磨平桩头。4-16桩头环切质量控制要点：Q)成桩养护期满7天后方可使用小型机具辅助开挖；(2)开挖过程中采用水平仪进行高程控制，确保不超挖； (3)桩头切除前必须进行切除位置标示;(4)采用切割机进行桩头切断，严禁使用其他机具强行截断桩头； (5)切割应水平切割，严禁切割桩头呈凹槽型； (6)多刀切割时应在同一条缝内切割，不得错台切割； (7)切桩位置控制在设计桩头标高偏差5cm以内;(8)切除后进行桩顶水平度检查，以便桩体最佳受力。4.1施工准备1.4-1施工准备在

14、开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工 图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工 安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工 人员进行上岗前技术培训L考核合格后持证上岗。4-1管线围护2.施工现场环境和临建区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、 地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资 料提前做好准备工作，确保不影响现场的施工。地下管线情况不明确， 则现场基坑开挖前需请物探及人工挖槽对开挖范围进行现场探测，以确 保不会出现地下管道、电缆、光缆等挖断而影响施工的情况。3.对施工 区域内的管线进行迁改，对影响施工的构

15、造物、生活垃圾、障碍物及表 层富含植物根系种植土进行挖除，对于池塘等汇水区域抽水晾干清淤后 采用粗粒土分层回填至设计桩顶标高以上1.0m。场地周边设置临时排 水沟，将水排至附近沟渠。无法自然排出的地段，每50m设置一个临 时集水井，做好临时抽排工作。4.6 桩基检测 按设计图纸、规范等要求进行桩基自检和第三方检测。主要检测桩身完 整性、单桩承载力和桩径。质量控制要点:4-17桩基检测Q)桩身完整性检测，采用低应变检测方法，检验数量按照桩总数的10%抽样检验进行无损检测；(2)单桩竖向承载力检测采用平板载荷试验方法检测数量按照桩总数的 2%。且每个工点不少于3根。4.7 筏板施工 筏板施工工艺见

16、施工工艺流程图。4.7.1 桩顶碎石垫层 按设计图纸要求厚度、材料进行桩顶找平层铺设。找平层基底应平整, 无杂物，浮土，平整、排水符合设计及规范要求；垫层摊铺平整，并采用 压路机进行静压，并测试压实度，压实度不小于设计值。4.7.2 钢筋工程1.钢筋原材料进场 工程部门根据施工图要求，提钢筋材料使用计划，物资部门根据使用计 划编制采购计划，并按时组织钢筋进场，钢筋进场必须具有钢筋出厂质 量证明书和试验报告单，试验室按照钢筋进场数量和批次及时进行抽检 试验，不符合要求的材料严禁用于本工程。钢筋进场后，根据型号规格不同分类堆放，钢筋堆放在台座上，台座高 度30cm ,可采用型钢加工或者混凝土浇筑；

17、钢筋加工场应设置钢筋大 棚，钢筋存放在大棚内；特殊情况需露天存放时，钢筋上部采用篷布等 防雨材料进行遮盖，防止雨水锈蚀钢筋；根据钢筋进场批次和数量设置 钢筋标识牌，标明钢筋规格型号、生产厂家、进场时间和检验状态等信 息；钢筋表面有油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在加 工前清除干净；清除主要采用人工进行，用钢丝刷刷除铁锈等污垢。2号冈筋加工根据筏板钢筋设计图纸，结合钢筋原材料长度等参数，计算筏板钢筋配料单下发给后场钢筋加工组，钢筋加工组根据配料单的要求进行筏板钢筋的下料和制作；钢筋加工采用数控设备加工，设备旁要挂标 示牌，标明待加工钢筋的规格、尺寸、使用部位等信息；严格按操作规 程进

18、行机械操作，确保安全。表4-2钢筋加工允许偏差和检验方法 序号名称允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3加工好的半成品钢筋堆放整齐并用标志牌标示清楚,需要时用吊车分类吊放至运输车上，运输到施工现场，在现场存放时要采取上垫卜盖措施。3.钢筋绑扎在桩顶找平层铺设完成后，对其表面杂物进行清理并放样出钢筋绑扎边 线位置，通过监理检查验收后，开始绑扎筏板钢筋。筏板钢筋施工顺序：底层硅垫块安装-底层主筋施工一顶层主筋施工一 内部竖向挂钩筋施工。筏板钢筋绑扎前在垫层上使用线绳拉出钢筋绑扎轮廓线，并根据底板钢 筋间距画出钢筋位置，根据图纸要求保护层厚度安装好碎垫

19、块，绑扎底 板钢筋，安装支撑钢筋，然后绑扎顶板钢筋，最后绑扎内部竖向挂钩钢 筋钢筋绑扎时外围两行钢筋交叉点必须全部扎牢，中间部分十字型绑扎, 绑扎工具建议使用扎丝枪以提高工效。钢筋工上场前，应熟悉构件施工图，按设计要求的钢筋品种、级别、规 格和数量，安排好钢筋排放顺序及位置，钢筋绑扎必须整齐、顺直，绑 扎后的铁丝必须扭入骨架内；钢筋绑扎时如遇预留洞、预埋件、管道位 置妨碍钢筋，应按图纸要求留加强筋，必要时会同有关人员研究决定，严禁 任意拆割。钢筋绑扎施工完成后，由班组自检互检，并由项目质量员验收,验收合格后, 再同现场监理人员一块进行验收，并在隐蔽工程验收单上签字后,方可进行下一道工序施工；混

20、凝土浇捣施工时，派专人看管钢筋,随时对钢筋进 行纠偏，确保钢筋施工质量。表4-3钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋排距5尺量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋间距 基础、板、墙20柱、梁103分部钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距10弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）30尺量钢筋保护层厚度CC30mm+ 10 , 0尺量两端中间各2处模板安装模板安装前，清理干净筏板结构区域内的渣滓及杂物，根据现场筏板厚 度选择使用合适的模板，模板安装前反复打磨面板上的焊渣、熔瘤和铁 锈，彻底清理干净后再均匀涂刷脱模油，注意模板底口以及模板侧面连 接处的清理，清

21、理干净后黏贴海绵胶。在垫层上放出筏板的四个角点,并测出四个角点标高，以便模板下口调平，根据测量放出的四个角点，用使用线绳或洒白灰线放出筏板 轮廓线，以便模板就位模板安装。根据模板重量选择相适应的汽车吊作为起重设备，同时准备好手 拉葫芦、螺旋式千斤顶、撬棍等工器具。汽车先吊起一块钢模板，人匚配合将模板基本就位，再用撬棍对模板进行微调，保证模板底口与 筏板边线一致，采用脚手管顶撑进行临时加固；再吊起另一块钢模板就位，模板与模板之间用符合强度要求的高强螺栓进行连接。安装时 模板之间的连接螺栓先不拧紧，用垂球检测模板垂直度，钢卷尺检测 模板内空对角线，满足要求后拧紧连接螺栓。模板安装完成后，测量检测模

22、板的标高、平面位置是否满足要求, 不能满足要求则进行调整，模板的调整主要采用手拉葫芦和螺旋式千斤顶等工器具。结合现场情况选用拉模筋外套pvc管或型钢进行模板外 加固。模板采用绷线法调直，吊锤法控制其垂直度，确保模板尺寸准确。模板安装应符合模板安装允许偏差和检验方法表的要求。表4-4模板安装的允许偏差和检验方法序号 项目允许偏差(mm)检验方法1基础前后、左右边缘距设计中心线尺量检查每边不少于2处2表面平整度52 m靠尺和塞尺不少于3处顶面高程20测量两模板内侧宽度+ 10-0尺量不少于3处相邻两板表面高低差尺量 混凝土浇筑过程中，随时观察模板，如有异常情况，则立即停止混凝土 浇筑，采取可靠合理

23、的补救措施后再进行混凝土浇筑。混凝土浇筑过程 中主要观察混凝土漏浆、模板的脱焊和变形以及对拉螺杆连接螺栓或外 加固支撑的稳固情况。混凝土施工筏板混凝土浇筑应分段进行，每一施工段混凝土浇筑应一次联系完成。混凝土浇筑前，逐项对照检查以下内容:1 .混凝土运输罐车、泵车的检修，确保性能良好；2 .施工道路的清理与修整；3 .振捣器、收面铁板等工器具准备到位并确保性能良好；4 .筏板内杂物清理干净且无积水，模板固定牢固并有相应的补救措施和 设备材料;5 .筏板钢筋安装绑扎完成、其他预埋件埋设位置和数量准确；质量控制要点：工作面顶标高高于设计桩头1.0m ,以确保成桩后桩头 质量。4.施工现场应布置标准

24、化施工牌，内容包括：施工指示牌、钻机安全操作规程、钻孔桩施工工艺流程图、验收项目及验收标准牌、重大危险源告知牌、作业要点指导牌。4-2现场标准化施工牌4.2泥浆池设置 4-3异型挖斗每个施工工作面在其中间位置设置一处泥浆池，线路左侧设通长泥浆导 流槽，泥浆池尺寸为：8x4x1.5m（长x宽x高），泥浆导流槽尺寸为：底宽 50cm、顶宽 100cm ,深度 50cmo在泥浆池边缘30cm处设置高度不小于20cm挡水坎，防止泥浆外溢。底部采用塑料薄膜进行铺垫。挡水坎可采用土袋堆码或使用土质坎外用 水泥砂浆抹面。泥浆导流槽可加工专用异型挖斗配合挖机施工。泥浆池 四周设置方钢或钢管加工的成品防护栏，涂

25、刷红白相间颜色，埋设位置 距基坑边缘不小于0.5m ,高度不小于1.2m ”方护栏安装安全防护网, 并挂设基坑危险请勿靠近和注意安全等指令、警告标志（标志 样式详见铁路建设项目现场安全文明标志（建技200944号）。 设置栏杆门封堵围挡出入口，以便施工人员出入。6.自检合格，并经监理工程师确认后方可进行混凝土浇筑施工。混凝土运送至施工现场后，采用多点布料、分层振捣浇筑，每层混凝土布料厚度按3040cm控制，以方便人工振捣作业，确保振捣 密实。混凝土布料和振捣均分区块进行，各区块的混凝土布料、振捣工 作由专人负责。为了混凝土布料时分层厚度的准确控制，混凝土浇筑前, 用红油漆或其它较明显的标识方法

26、在筏板四个角点处的竖向主钢筋上 划出分层标志。振捣时应注意振捣棒插入混凝土的间距、深度与作用时间，振捣器插入 时应尽可能垂直插入混凝土中，快插慢拔；上层混凝土的振捣 要在下层混凝土初凝前进行，并且应插入下层5 10cm左右。混凝土振捣密实标准：以混凝土不再下沉、不再冒气泡、表面泛浆为准；浇筑 到筏板顶面时可能会存在浮浆过多的现象，应派专人清除混凝土表面的 浮浆层，再用木抹子等收面工具对筏板顶面进行收面。筏板收面应精确 控制标高和平整度。混凝土浇筑期间，由专人检查钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、 变形、移位等情况，及时将其复位并固定好；同时密切关注模板变形和 漏浆情况，及时采取相应的处理措施

27、。4.7.5 混凝土养护在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护以保证混凝土表面 经常处于湿润状态。同时在混凝土表面盖上土工布等保湿材料，养护 用水及材料不能对混凝土外观质量产生不良影响。养护由专业人员专业养护，全线拉通供水线路，安装无塔供水系统，每60m设一个出水阀门。养护时采用智能喷淋养护设备，根据不同的温度设置不同喷洒时间间隔,确保既能节省水资源又能达到最大的养护效 果。使用胶水沿筏板基础顶面边缘粘贴10cmPvc管槽，在横线路方向不影 响施工的位置使用塑料桶或铁通设置集水桶收集养护废水，防止积水浸 泡基坑；筏板混凝土养护时间为7天，可根据实际天气温度条件适当延 长养护时间。4.7.6

28、模板拆模模板拆除:拆模应在混凝土抗压强度达到2.5MPa以上拆除模板禁止用 锤硬砸或用撬棍硬撬，以免损伤模板和混凝土面目能保证其表面及棱角 不因拆除模板而受损时方可进行；拆模遵循先搭后拆、后搭先拆的 原则,从上到下的顺序进行，拆除时不可整片拆下。模板拆除完成后，搁置在枕木或型钢支垫上，模板拆除后并及时打磨掉 模板面板上的杂物，均匀涂刷脱模油，分类码放整齐，以利周转使用。4.7.7 成品检测1.模板拆除后混凝土表面应密实平整、颜色均匀，不得有漏筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。表4-5筏板的允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差检验数量检验方法1纵向长度30mm每块筏板检验2

29、处尺量厚度+ 30mm0mm每块筏板检验2处尺量3横向宽度+ 30mm0mm每块筏板检验2处尺量4边缘距设计中心线尺寸+ 30mm每块筏板检验左右边各2处 尺量50mm每块筏板检验左右边各2处 尺量4.7.8 伸缩St 在两端筏板施工完成后，施工中间段筏板时，在两块筏板相接位置使用2cm泡沫板作为临时填塞物，待筏板混凝土浇筑完成后，凿除泡沫板， 使用沥青麻筋全断面填塞密实；伸缩缝填塞前，缝内应清扫干净，保持 干燥,不应有杂物和积水；缝宽均匀、缝身竖直、贯通，外表光洁。5施工要求1 .施工前要求清理场地，并做好施工机械进、出场地及材料运输的道路。2 .在施工前，进行原材料及其配合比试验，并提供配

30、合比和检测报告。3 .施工场地清理后即进行定位测量，确定定位轴线，随后分段放设桩位, 在现场采用小木桩准确定出每个桩位置。定位前对每根桩位进行编号, 以免桩号混乱，防止偏位或漏打。4 .记录员按规定的表式填写钻孔速度、深度和相关的技术参数。5 .钻孔桩混凝土灌注过程中，控制导管埋深在2 6m之间。6 .筏板模板安装前，清理干净筏板结构区域内的渣滓及杂物，反复打磨 面板上的焊渣、熔瘤和铁锈，彻底清理干净后再均匀涂刷脱模油。7 .混凝土浇筑需分层浇筑，分层振捣，每次振捣插入下层混凝土 5 10cmo6劳动组织1 .劳动力组织方式：采用架子队组织模式。2 .在施工过程中，合理调配施工人员，确保作业层

31、、各工种之间相互协 调，减少窝工和施工人员浪费现象。表4-6每个作业工地人员配备表序号人员名称数量1负责人技术主管1人3技术、安全、质检、测量及试验人员5-6人4机械工、普工10-20 人7材料要求Q)桩基混凝土粗骨料采用碎石，细骨料为中砂，其均应符合设计级配要求。(2)选用的水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料应符合设计要求，并按相关 规定进行检验。(3)筏板模板施工用材质、结构强度和刚度必须满足施工工艺设计要求。(4)钢筋进厂时,必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服 强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合规定及设计要求。(5)钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状

32、老锈。8设备机具配置表4-7每个作业工地机械配备表序号机械名称数量1长螺杆钻机1台2混凝土输送泵1台挖机1台4装载机1台5自卸车1台6小型压路机1套7混凝土振捣棒1台9.1质量控制1 .护筒内径、倾斜度、埋置深度以及与原地面或水位线高差控制；2 .泥浆原料选取；3 .泥浆的性能指标控制；4 .钻头、钻杆、护筒中心、桩中心在一条铅垂线上；5 .孔深、孔径、倾斜度的检查。6 .钢筋尺寸、焊接情况及混凝土施工配合比；7 .混凝土浇灌前，孔底沉渣厚度检查；8 .首批封底混凝土数量；9 .导管埋入混凝土深度；9.2检验1.所用的水泥和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求；检验数量：同一产地、品种、规格

33、、批号的水泥，袋装为每200t为一 批，不足200t时也按一批计。同一产地、品种、规格且连续进场的粗、 细骨料,分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。各种 原材料每批抽样检验1组。4.3 泥浆制备 泥浆选用优质粘土或膨润土造浆，经试验室配比确定，造浆量为2倍的 桩身混凝土体积。泥浆指标采用：比重为1.1 1.30粘度1622s,PH 值大于6.5,含砂率不大于4%,胶体率不小于95%。不同的地质条件可适 当调整泥浆比重。使用旋转钻机时，也可使用专用聚合物泥浆。4-5聚合物泥浆4.4 钻孔灌注桩施工施工工艺见钻孔灌注桩施工工艺流程图。4.4.1 桩位放样及埋设护筒4-7护筒就位根

34、据设计图纸测量放样桩位，护筒采用10mm壁厚钢板加工成型，后 运至施工现场，采用人工配合小型挖机挖孔，埋设于密实土质中，埋设 时，护筒口高出地面30cm，护筒底应埋设在坚固的土层中，埋深不能 小于1m,护筒中心应与测量标定的桩位中心重合，其偏差不大于 100mm ,护筒沉放到位后进行桩位复测和桩机就位，应及时加固，控 制护筒垂直度41% ,以防在成孔过程中发生偏位或倾斜等事故。4.4.2 钻机就位4-8钻机就位 检验方法：检查产品质量证明文件。抽样检验水泥强度、安定性、凝结 时间，料场抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。3 .桩身质量、完整性检测方法、数量及标准见高速铁路路基工程施 工质

35、量验收标准(TB10751-2010)4.14.11 :检测数量：检测总桩数的10%。监理单位全部见证检验。检测方法：低应变检测。4 .单桩承载力及复合地基承载力检测方法、数量及标准见高速铁路路 基工程施工质量验收标准(TB10751-2010)4.14.12 :检测数量：总桩数的2%0 ,且每工点不少于3根。检测方法：平板载荷试验。5 .桩孔的允许偏差、检验数量和检验方法应符合下表的规定。表4-8桩孔的允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差 施工单位检验数量检验方法1孔位中心100mm全部检验测量2倾斜度1%10安全及环保要求 10.1安全要求在项目经理部安全生产组织领导下，架子队

36、设置专职安全员，各作业机 组设置兼职安全员，加强安全思想教育，学习劳动保护法规，树立安全生产，质量第一”的思想，定期检查，贯彻预防为主”的方针。1.在施工作业场地设置明显标志，施工重地，闲人免进，进入施工现场, 必须穿戴整齐，佩戴安全帽，防高空坠物，登高作业必须系安全带。平整场地达到施工要求后,将钻机就位，对位时要使三点（钻头、钻杆 中心、护筒顶面中心）成一垂线（其偏差不得大于10cm）,确保钻机准确 就位。钻机就位时，底部应垫平，应保持稳定，不得产生位移和沉陷。 质量控制要点：（1）钻头对中允许偏差不大于10cm ; （2）检查钻头直径 不得小于设计。旋搀钻机钻孔旋挖钻机采用筒式钻斗，钻机就

37、位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的 泥浆后进行钻孔；当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将 土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将士卸 于堆放地点，由铲车倒运到指定地点进行打堆处理，再由弃土车辆外运 至弃土场。1 .护筒底口部位钻进 待护筒内泥浆指标满足要求后向下钻进，钻进到护筒底口部位时（底口 上下2m左右）宜轻压、慢转钻进，不要让钻头碰挂护筒底口。如钻进 过程中发现钻头磨擦护筒，不得强行钻进，可根据护筒倾斜情况适当调 整钻机位置。待钻头整体钻出护筒2m左右后，才允许正常钻进成孔。2 .护筒外钻进 钻机施工过程中，由于旋挖钻机不能自身造浆，应直接及时向空中补充 新

38、浆，保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻斗 的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔；钻孔 过程中注意对孔内补充泥浆；钻孔完成后，用清底钻头进行孔底沉渣的第一次处理，完成第一次清孔, 并用测绳测定成孔深度，经自检合格后向监理报验。在钻孔过程中，要经常观察，结合地质情况，选择钻压和钻速，每钻进 一段深度，就上提扫孔，保证桩孔倾斜度41% ；要经常捞取浮渣，与勘 探的地质情况比对，差异很大或有异常情况要及时上报，和监理、设计 及时沟通，以利于困难及时解决。3 .钻孔异常处理Q)在钻孔过程中塌孔，尽快查明原因和位置，进行分析处理。塌孔不严 重时，可采用加大泥浆比重、

39、加高水头、埋深护筒等措施护壁后继续钻 进；塌孔严重时，回填重新钻孔。(2)钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将钻机的钻头，提起到偏斜处进行 了反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。(3)发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采用正确的措施处理。(4)发生掉钻时,应查明情况尽快处理。(5)发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备 齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责 现场指挥。4.4.4 地质核蛰4-9钻渣取

40、样钻机过程中应经常检查渣样，主要地层变化。在地层变化处捞取渣样，详细记录并与设计图纸地质相对照。渣 样应编号保存以便分析备查。4.4.5 成孔检杳1 .成孔后应检测孔位中心位置，孔位偏差不大于100mm。2 .成孔孔径检测采用笼式检孔器检测，孔径不小于设计孔径。3 .成孔倾斜度检测采用笼式检孔器检测，成孔倾斜度小于1%。4 .成孔深度检测采用测绳直接量测，孔深应不小于设计孔深。清孔成孔检查确认钻孔合格后，应立即进行清孔。清孔方法应根据成孔工艺、机械设备、工程地质情况确定,清孔可选用吸泥法清孔、换 浆法清孔、掏渣法清孔、高压射风（水）辅助法清孔等不同的方法；严禁 采用加大钻孔深度的方法代替清孔。

41、清孔过程中应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位或泥浆标高；浇筑水下混凝土前必须再次检查孔底沉渣厚度；当检查指标未达到要求时应进行二次清孔。质量检验标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2 3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1含砂率小于2%黏度为17 20s沉渣厚度小于20cmo钢筋笼施工1钢筋笼制作Q）钢筋笼在钢筋加工场分段制作。主筋一般应尽量用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cmo(2)为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕以后，在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢 筋上作出显著标记，钢筋笼逐节下放焊接时，使上下两节标记互相重4口 O(3)钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。分段制作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致，接头的长度单面焊不能小于10d ,双面焊不应小于5d(d为钢筋直径)；焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。(4)钢筋笼制作允许误差和检验方法应符合下表规定：4-1表钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号 项目允许偏差检验方法