深基坑钢板桩施工技术交底.docx

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1、按图实地订出钢板桩的打设范围并划出灰线。经复核后方可作为打桩控 制依据。确保基坑尽尺寸满足施工要求。13施工便道本工程使用大型履带式机械，对施工便道要求较高。应准备有20 mm 厚铁板或跑道板等，以利于机械在局部不良地段行驶。1.4 导向架的安装在钢板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打 入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一 定刚度的、坚固的导向架，亦称施工围樵。导向架采用单层双面形 式,通常由导梁和围樵桩等组成，围樵桩的间距一般为2 .53 .5m , 双面围檀之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度大8 15mm0安装导向架时应注意以下几点： 采

2、用全站仪和水准仪控制和调整导梁的位置。导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效。导梁不能随着钢板桩的打设而产生下沉和变形。导梁的位置应尽量垂直，并不能与钢板桩碰撞。1.5 拉森钢板桩打设 采用履带吊或挖机配用高频低幅液压振动打桩机械插入。使用挖机打桩 特点是操作灵活，振动频率高、振幅小，对周围环境影响小，打拔桩速 度快，拔桩时带土量甚少。拉森钢板桩设置操作方法:测量确定围护坑边沿的位置，沿线进行打桩。 原则上下垂直。进材料时把钢板桩卸到打拔机附近（6米范围之内）， 打拔机把桩夹起后吊到打桩灰线上空，两辅助工用夹具辅助打拔机对好 方向。再沿灰线对好前一根桩的边口插入土体。钢板

3、桩打设按照屏风 式打设。即610根为一组，打设时统一打进,不可单根一次打到底， 按一次打进35米左右依次打设。1.6 垂直度校合钢板桩打入时有一人专门指挥，随时调整钢板桩的垂直度，保证其垂直, 钢板桩在插入土体比较浅时（4 5m ）控制好钢板桩的垂直度。桩顶标 高比自然地面低一米，第一根桩用水准仪控制桩顶标高，后续的桩参照 前面桩的标高，每隔5米距离用水准仪复核一次桩顶标高。使打入的桩 整齐，受力均匀。1.7 拔钢板桩拔桩仍然采用配有液压式振动机械手的挖机；拔桩时间应掌握在基坑碎 结构达到设计强度70%以上之后，并且硅墙壁与钢板桩之间已回填密 实；拔桩时应加强对邻近建筑物及坑内构筑物的监测，如

4、有必要，可采 取分时分段间隔拔桩法，以减少对已建工程的影响。对于拔桩时带土量 明显较大时，可采取用水冲灌即拔即回填中粗砂的办法，将沉降影响减 少到最小限度。1.8 技术、质量保证措施1 .根据设计所定轴线放出定位点(围护结构拐点)。2 .清除一切障碍，如遇无法排除的障碍时，应及时通报技术人员，以便 尽快商定避让、改道等相应措施，并办理签证手续。3 .钢板桩要顺直，垂直度要好，定位偏差和垂直偏差均应符合设计要求。4 .在开始锤击时，落距应较小，当入土一定深度并稳定后，再按要求的 落距沉桩，打入一定深度后，用挖棚各钢板桩压入土中。5钢板桩咬口要紧密，不能脱扣。6.选用的钢板桩应顺直，弯曲的应矫正后

5、才能使用，有破损的应正确修 补才能使用，拼接钢板桩位置不能在土压力产生最大弯矩处。7钢板桩的断裂和修补，不能在同一截面上，互相交错应为1米。8.打拔桩安全作业需注意：(1)防止咬口不紧钢板桩倒落，应加挂钢丝绳作保险；(2)打桩前钢板桩预立插入土中深度要足够，防止钢板桩倾斜倒落；(3)操作员与打桩助手要紧密配合，锁口对牢后打桩助手应站在安全 范围指挥，注意钢板桩插入情况，防止意外发生；(4)打拔桩时，应保证钢板桩的垂直度，钢板桩倾斜弯曲会使槽口阻 力增加产生共连(和相邻桩一起升降)。2钢支撑施工2.1施工准备1 .为确保基坑安全施工，采用信息化指导挖土及支撑施工，严格遵循基 坑工程十六字方针，即

6、开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖 的原则。2 .施工前应熟悉支撑系统的图纸及各种计算工况，掌握开挖及支撑设置 的方式、周围环境保护的要求。3 .根据支撑系统施工图纸，放出支撑轴线，并开挖出适合支撑安装的沟 槽。4 .施工前仓库必须按设计要求的材料规格型号备齐，并分批组织进场。施工所需机械、工具按附表要求备齐全。5 .对各种机械设备进行检查，保证施工中可以顺利进行。6 .因本工程为钢支撑，故先对支撑进行编号，在加工场预制作好后再进 场拼装，以确保工期。2.2钢支撑安装1 .支撑施工流程仓库配料-机械设备进场T材料分批进场一支撑安装标高定位T烧焊 立柱支承梁T焊接连接件一支撑端部烧焊一电焊节

7、点质量自检一循环 安装下组支撑2 .安装机械配置支撑安装：汽车吊卸料和局部型钢拼接，配挖机进行 安装。3 .安装标高控制：按设计标高用水准仪在围橡上测定标高，划出红漆 坐标，要求每间隔10m在圈梁上设一个控制点，然后扩展到钢立柱上， 并保持总体标高统一。4 .支撑安装：(1)由于支撑较长，有可能需要对接，所以采用现场实测、现场焊接 安装法施工。在对接安装时要求拉通线控制直度，钢支撑弯曲不得超过 15mm,施工时用钢卷尺测量。在构件有代表性的点上找平，符合设计 尺寸后电焊点牢，以保证钢支撑在同一平面上，如构件本身有变形可用 机械及氧气、乙块火焰加以矫正。双拼连接时，如有弯曲，用链条葫芦 或螺栓千

8、斤顶进行校正,确保整根支撑平直。H型钢对接时，两根H 型钢接头位置要错开1m以上，不可在同一平截面上。(2 )双拼型钢连接时要严格控制中心间距。(3)钢支撑焊接时，防止焊接变形。为了抵消焊接变形，可在焊接前 进行装配时，将工件与焊接变形相反的方向预留偏差。采用合理的焊接 顺序控制变形，不同的工件应采用不同的顺序。(4 )钢支撑施工时，根据图纸尺寸编好号的每根支撑用腹板焊接连接。安装时要确保纵横向的平整及垂直度。双拼型钢施工时注意控制左右两 道的轴线尺寸位置。(5 )所有焊缝要满足设计和规范要求的长度和宽度，并不小于8mm , 对受拉受剪力的焊缝必须敲掉焊渣检查，防止虚焊、假焊。每道焊接工 序后

9、，必须清渣自检，合格后通知有关人员验收。(6)钢支撑与钢板桩不密贴部分，及接头活络处，必须采用钢料、钢 楔、木楔等进行填塞。2.3钢支撑拆除1钢支撑拆除条件基坑内完成后，根据技术人员通知的时间进行拆除，同时办理签证手续, 严禁私自拆除。2 .拆除方法 采用气割松懈钢支撑固点。切除钢主撑端头，活络接头填塞钢料及钢楔。采用分段割除，利用汽车吊及土法扒杆等形式拆除，或设置临时支承吊 点，用链条葫芦作吊拆机具，对支撑分段解体吊卸至基础面上。3 .拆除安全作业措施(1)拆除施工机械进场时，须在基坑一侧预留通道，以利于机械进行拆除作业。(2 )坑内拆除作业按序进行，并及时移走拆除下来的支撑、辅件至基 坑边

10、，以便于直接吊出基坑外装车。(3)支撑应力卸除时，应先用吊车等将被拆除支撑预先吊牢，卸除应 力后方可割除支撑抱箍或其它连接件，如该段支撑较长，超过吊机吊重 限载量，应分段分解支撑。(4)进行坑内高处作业时，作业人员应配备并正确使用保险绳索，如 需搭设临时脚手架的，应确保脚手架稳固、牢靠。(5)割除的所有物件应通过吊机或悬挂索具后缓慢落地，禁止直接从高处抛掷。(6)钢支撑拆除施工时，坑内机械作业半径及支撑拆除下方禁止所有 人员逗留。所有安全措施及操作规程均应遵守并落实到位。4 .4质量技术保证措施测量员须根据设计要求及图纸尺寸精确弹放灰线开挖沟槽，再用钢丝拉直线，确保支撑水平弯曲不超过15mmo做好技术复核及隐蔽验收工作，未经质量验收合格，不得进行下道工序施工。电焊工均持证上岗,确保焊缝质量达到设计及国家有关规范要求，焊缝质量由专人检查。每天派专人对支撑进行1-2次检查，以防支撑松动。在施工过程中基坑（槽）、管沟边堆置土方不应超过设计荷载，挖方时不应碰撞或损伤支护结构、降水设施。基坑周围堆载以2吨/m2以下为宜。严禁在支撑上走人、走设备。本钢支撑工程质量检验标准应符合有关规范及规定的要求。