高速铁路底座板施工技术交底.docx

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1、高速铁路底座板施工技术交底一、技术交底范围 郑万高铁XXX区间段无昨轨道底座板s底座板施工底座板混凝土等级为C40，横向宽度2800mm，直线段厚度210mm , 曲线段根据超高不同而不同（各端点相对轨底高度可与直线段各端点相 对轨底高度按线形变化计算）。每个底座板中间设置两个凹槽，凹槽为四棱台型，倾角1:10 ,上下尺寸 为 1022mm*700mmx 1000mm*678mm ,高度 110mmo梁面清理施工步骤 步骤1:根据cpm控制点（不少于3对）使用全站仪（配套棱镜）放样出轨 道中心线，使用红油漆标记点位，墨斗弹出墨线，并使用钢卷尺符合轨 道中心线距离防护墙及两线轨道中心线线间距尺寸

2、是否正确。步骤2 :根据轨道中心线向两侧各1.3m范围内检查梁面拉毛处理是否 合格，拉毛标准为2mm深*4mm宽，纹路清晰均匀，间隔0.5mm左 右；若梁面拉毛处理不满足要求，将轨道中心线两侧L3米范围内的梁 面进行凿毛处理，凿毛标准为40mm*20mm（水平尺寸和深度），凿毛 步骤2:混凝土采用混凝土罐车运输至施工现场，泵车泵送入模浇筑, 浇筑时间选在在气温较低（5-30。的时候，混凝土到达施工现场后，首 先由试验员进行现场实验，测出混凝土的入模温度（5-30。、含气量 （2-4。、坍落度（160mm-l70mm）,新浇筑混凝土与已施工混凝土温 差（不大于15。0 ,与新浇筑混凝土接触的钢筋

3、、模板温度（不低于2） 等技术指标。步骤3 :底座采用C40混凝土，塌落度控制在160-170mm ,泵送浇筑 时尽量降低出料口的高度（高度控制在50cm为宜），减小混凝土对钢筋 的冲击，采用插入式振动棒进行振捣，同一浇筑横断面4台振动棒，其 中底座两侧各1人持ZD50型振动棒振捣（每人负责1.4m宽度）,后面2人持ZD30型振动棒补振限位凹槽模板底部及底座四角等位置，混凝土振捣过程中振捣棒快插慢拔，边提边振，以免在混凝土中留有空洞, 插入式振动棒的移动间距不超过振动器作用半径（40-50cm）的1.5倍, 并与侧模保持5-10cm的距离，变换振动棒的水平位置时，边振动边竖 向缓慢提出振动棒，

4、不得将振动棒放在混凝土内平拖，不得用振动棒驱 赶混凝土，振捣时间控制在25-40S，以混凝土表面不再下沉、无气泡、 表面泛浆为宜，应避免重复振捣，防止过振，混凝土浇筑不得中断，每 单块板必须一次浇筑完成，杜绝二次浇筑。步骤4 :混凝土收面时根据底座模板四角测量出实际高程后向下反推设 计高程，根据设计高程拉线用双面胶模板上，进行标高控制。混凝土收面分4次进行，第1次为混凝土振捣完成后2人持2.7m长刮 杠根据标高线将混凝土进行粗刮平，第2次为粗刮平后2人持木抹随即 进行粗收面，第3次为粗收面完成后进行精细收面，第4次收面在混凝 土初凝前（C40混凝土夏季初凝时间约为3-4小时冬季约为4-5小时，

5、 初凝时间跟环境气温等因素有关，可现场适当调整收面时间）前3次收 面的6人持钢抹压实收光；在指压混凝土无明显压痕时对凹槽模板拆除, 1人使用钢抹对凹槽底部和边缘进行抹面整平。抹面要精细，抹面效果为混凝土表面光洁，棱角线要分明，线形平顺, 表面平整，为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，严禁采用表面洒水或 水泥浆润面的方式抹面，以免混凝土表面起皮出现收缩细裂纹。步骤5 :本道工序施工由现场技术员全程盯控，并有质检工程师及时检查振捣及第3、4次收面效果，合格后报请监理工程师验收。步骤6 :当混凝土初凝后（约3-4小时），采用土工布覆盖养护,终凝后（约 7-10小时）利用自喷水管连接无塔供水接头，进行自

6、动洒水养护,确保 混凝土表面充分湿润为宜，上部覆盖塑料膜，两侧使用砂袋压实，并应 长备一个储水桶以防停水等突发情况的发生，并如实填写养护台账。混凝土养护严格执行郑万公司六个一（一布、一膜、一袋、一管、 一桶、一台帐）、全覆盖、全贯通、防雨、防晒、全保湿、养护时 间不少于14天的要求 施工配置 人员配置：碎工10人/浇筑面。机具配置：43米泵车1台（混凝土浇筑），12m3罐车3台（混凝土运输）， ZD50振捣棒2台、ZD30振捣棒1台Q个浇筑面）,刮杠2根、木抹2 把、钢抹6把（1个工作面），喷雾器2台、自动喷淋设施1套（养护）， 土工布（覆盖）。仪器配置：塌落度桶1套（坍落度检测），含气量检测

7、仪器1套（含气量检 测），红外测温仪1把（入模温度检测）。控制要点 要点1 :浇筑前再次检查确认模板、钢筋状态，复核限位凹槽位置、尺 寸是否符合设计要求，基础面是否干净、有无杂物积水。要点2 :混凝土的入模温度5-30s含气量2-5,坍落度 160mm-170mm，新浇筑混凝土与已施工混凝土温差不大于15T ,与 新浇筑混凝土接触的钢筋、模板温度不低于20要点3 :曲线超高地段浇筑混凝土时应从低向高浇筑，坍落度宜控制在160mm-180mm，小塌落度施工保证振捣后混凝土不会下流。要点4 :应加强底座的拐角部位及凹槽位置的振捣，振捣过程中振捣棒 不要触碰模板和支撑。要点5注意凹槽模板的拆除时间过

8、早则凹槽周边混凝土易坍塌变形， 过晚则凹槽不易拆除，强拆会损伤周边混凝土，结合施工情况，总结最 佳拆除时间为指压混凝土无明显压痕时对凹槽模板拆除。要点6 :凹槽内蓄水养生，尤其对凹槽四角充分保湿，避免凹槽角出现 裂纹。要点7 :高温时段应加强晒水频率。要点8 :当混凝土达到2.5Mpa后，方可进行模板拆除工作，拆除时应 注意对底座棱角的保护，避免损伤。模板拆除施工步骤底座模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而 受损时，方可拆模。步骤1 :拆除凹槽模板。步骤2 :采用活动扳手松开纵向与纵向模板、纵向与横向模板之间的连 接螺栓，拆除纵向、横向模板放置在线路中间。步骤3 :拆

9、模后及时对模板进行清理，涂刷脱模剂。步骤4 :本道工序施工完成后由质检工程师验收，验收合格后报请监理 工程师验收，验收通过后方可进入下道工序施工。(9 )预埋件和预留孔留置位置、尺寸及允许偏差应符合设计要求设计未规定时其允许偏差及检查数量和方法应符合下表的规定。模板安装允许偏差及检验方法检查项目允许偏差(mm)检测方法顶面高程5水准仪2长度、宽度5中线位置全站仪三、质量标准1、梁面允许高程：预制梁-20mm ,连续梁20mm。2、一般情况下，底座板芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混 凝土与周围坏境之间的温差大于20T时不宜拆模，大风或气温急剧变 化时不宜拆模。3、拆除过程中严禁磕碰模板，

10、防止模板变形。4、拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。四、安全、环保、文明施工等技术措施L制定安全保证措施，施工前对作业人员进行安全交底培训I。2、施工区域设置安全警示标志，上桥通道派专人看守，严禁非施工人 员上桥。3、施工现场设一名专职安全员，负责施工的安全监督与检查，坚持班 前安全教育制度。4、施工现场的机械设备、人员、材料由施工负责人统一协调指挥，防 止物流干扰。桥上作业人员要在防撞墙内侧施工。5、桥梁上底座板施工均为高空作业，施工人员在作业时存在安全隐患， 应注意做好防滑、防护等保障人身安全事项。各种车辆、机械在作业时， 偶尔会出现故障，存在安全隐患，应及时做好保养和维护。现场

11、存放的 材料有泡沫板、土工布等易燃物品，施工时做好消防防护。6、施工中严格按照施工组织设计实施各道工序，工人操作要求达到标 准化、规范7、成形的已结构严禁撞击、锤砸、车碰，拆模过程中尽量避免影响构 件表面，它各工种作业过程中严禁乱扔物品，防止砸坏碎表面。八、其他应注意的问题。率应在75%以上，凿毛完成后使用短钢钎、八角锤对局部存在的浮浆 进行处理，扫帚清扫大块碎,若有油污采用钢丝刷、清洗剂进行清理, 完成后使用高压水枪对施工面进行冲洗。步骤3 :本道工序施工完成后由质检工程师验收，验收合格后报请监理工程师验收，验收通过后方可进入下道工序施工。连接钢筋安装、植筋施工步骤 步骤1施工人员按设计图纸

12、上预埋套筒位置测量放样凿出预埋套筒, 用专用螺杆、吹风机清除检查套筒内是否存在砂浆或内丝扣是否完好, 并加盖高密度聚乙烯塑料保护盖，保证在施工中套筒内不得混入杂物。步骤2 :桥梁地段的混凝土底座直接浇筑在桥面上，并与桥面用连接钢 筋连接，安装桥面连接钢筋前检查桥面预埋套筒质量，对存在问题的预 埋套筒进行植筋。步骤3 :连接钢筋安装前，将梁内预埋套筒内的杂物清理干净(梁体内预 埋套筒采用塑料保护端盖进行保护)，高程验收合格后，采用加工好的 锚固钢筋拧入套筒内，要求：拧紧力矩值2100N-m(参见滚扎直螺纹 钢筋连接接头(JG163-2013),拧入长度为套筒长度的1/2 ,锚固钢 筋采用L型HR

13、B40016mm连接钢筋，I型钢筋长度271mm , 一端 设置螺纹，螺纹长度为21mm。步骤4 :对已破坏的预埋套筒，无法连接钢筋时需做植筋处理。在垂直 于线路方向、预埋连接套筒左或右侧距离连接套筒中心30mm-60mm 的位置钻直径为25mm、深度为205mm的孔，钻孔后使用吹风机清 孔除尘，清理后使用注胶枪注入A级植筋胶，注胶量为孔深的 2/3(13.3cm),注胶完毕后将L型HRB40016mm连接钢筋以连续旋 转的方式插入孔内，植入深度200mm ,外露长度150mm ,钢筋顶部 使用植筋胶密封，凝胶期间不得扰动钢筋，凝胶时间控制在15-20分 钟左右。对所植入的钢筋按抽取数量按每批

14、总数的1%。取样计算，且不 少于3根。L筋植入步骤5 :本道工序施工完成后由质检工程师验收，验收合格后报请监理 工程师验收，验收通过后方可进入下道工序施工。测量放线施工步骤步骤1 :由测量人员通过不少于3对CPIII控制点定位放样出底座四个 角点及限位凹槽四个角点，使用红油漆、记号笔做好标记点位并用水准 仪测量标高为后期支立模板提供依据，然后用钢卷尺复核尺寸是否符合 要求。步骤2 :根据放出的底座控制点采用墨斗弹出底座边线、横向模板位置 线、凹槽底部的平面位置；缓和曲线及圆曲线地段，轨道中心线与线路 中心线不重合，凹槽中心线相对线路中心线向曲线外侧偏移e ”艮位凹 槽与底座顶面垂直。步骤3 :

15、根据放样的模板边线将预埋L型钢筋的位置做好标记。步骤4 :本道工序施工完成后由质检工程师验收，验收合格后报请监理 工程师验收，验收通过后方可进入下道工序施工。梁面挡水凸台及梁端伸缩缝装置预留 按照设计要求对梁端挡水凸台及伸缩缝装置进行预埋件施工。按梁体保 护层顶面或梁端挡水台标高控制型钢顶面标高，布置横穿钢筋并将锚筋 等焊牢，然后及时解除固定型钢间隙的弓形板，用泡沫条填塞型钢型腔, 并用封箱胶带将型腔封贴，安装梁端模板。钢筋加工与安装钢筋加工底座钢筋焊接网采用CRB50010、CPU钢筋工厂化生产，即在专业加 工厂内集中焊接成型。钢筋焊接网几何尺寸允许偏差：网片长度、宽度 25mm ;网格长度

16、、宽度 10mm ,对角线差1%。上下层钢筋网之 间的架立筋采用HPB30010钢筋，加工成U型，与上下层钢筋网绑 扎在一起，起支撑上层钢筋的作用。32m简支梁（梁长32.6m ）底座板分块结构形式6440mm*5块，板缝100mmo直线6440mm长底座板共有6种型号，其中焊接网纵横向钢筋包括: N1 =2.73m、 88 根,N2 = 6.37m、 36 根,N3=0.368mx36 根， N4=0.344m、86 根，N5=0.344m、52 根，N6=0.913m、16 根；曲 线6440mm长底座板共有7种型号，其中焊接网纵横向钢筋包括： Nl=2.73mx88 根，N2=6.37m

17、、36 根,N3=0.454m、36 根, N4二。.43m、86 根,N5=0.39mx52 根,N6=0.913ms16 根, N7=6.37m、 1 根。24m简支梁（梁长24.6m ）底座板分块结构形式6400mm*2块 + 5750mm*2 块板缝 100mm。直线6400mm长底座板共有6种型号，其中焊接网纵横向钢筋包括: Nl=2.73mx84 根,N2=6.33m、36 根,N3=0.368m、36 根, N4=0.344m、86 根，N5=0.344m、52 根，N6=0.913m、16 根；曲 线6400mm长底座板共有7种型号，其中焊接网纵横向钢筋包括： Nl=2.73m

18、、84 根,N2=6.33m、36 根,N3=0.454m、36 根, N4=0.43m、 86 根，N5=0.39m、 52 根，N6=0.913m、 16 根， N7=6.33m、1 根。直线5750mm长底座板共有6种型号，其中焊接网纵横向钢筋包括: Nl=2.73m、84 根,N2=5.68m、36 根,N3=0.368m、36 根,N4=0.344ms 86 根，N5=0.344m、52 根，N6=0.913m、16 根；曲 线5750mm长底座板共有7种型号，其中焊接网纵横向钢筋包括： Nl=2.73ms78 根,N2=5.68m、36 根，N3=0.454m、36 根, N4=0

19、.43m、 86 根,N5=0.39m、 52 根,N6=0.913m. 16 根, N7=5.68m、 1 根。40+56+40m连续梁（梁长137.5m ）底座板分块结构形式5650mm*2 块+6400mm*5 块+5750mm*15 块，板缝 100mmo40+72+40m连续梁（梁长153.5m ）底座板分块结构形式5525mm*2 块+6400mm*3 块+5750mm*20 块，板缝 100mmo直线5650mm长底座板共有6种型号，其中焊接网纵横向钢筋包括: Nl=2.73ms76 根,N2=5.58m、36 根，N3=0.368m、36 根, N4=0.344ms86 根，N

20、5=0.344m、52 根，N6=0.913m、 16 根；曲 线5650mm长底座板共有7种型号，其中焊接网纵横向钢筋包括： Nl=2.73mx76 根,N2 = 5.58m、36 根，N3=0.454m、36 根, N4=0.43m、 86 根,N5=0.39ms52 根，N6=0.913ms16 根, N7=5.58m、 1 根。直线5525mm长底座板共有6种型号，其中焊接网纵横向钢筋包括:N1 =2.73m、 74 根,N2 = 5.455m、 36 根，N3=0.368ms36 根，N4=0.344m、86 根，N5=0.344m、52 根，N6=0.913m、16 根；曲线552

21、5mm长底座板共有7种型号,其中焊接网纵横向钢筋包括：N1 =2.73m、 76 根,N2 = 5.455m、 36 根，N3=0.454m、 36 根, N4=0.43mx 86 根,N5=039mx 52 根,N6=0.933m、16 根, N7=5.455m、 1 根。施工步骤 步骤1 :钢筋焊接网由工厂化生产，对到场的钢筋焊接网质量进行认真 检查，检查合格后方可使用。架立钢筋在钢筋加工场内集中加工，钢筋下料长度、弯曲半径、弯曲角度应严格按照技术交底进行。步骤2 :运输钢筋焊接网片和架立筋至桥上，按规格、型号分类堆码在 线路中间以备使用，采用10x10cm方木支垫，彩条布覆盖。钢筋安装底

22、座板钢筋分上下两层，其中底座板的净保护层厚度为35mm ,在限 位凹槽处的净保护层厚度为25mm。施工步骤步骤1 ：施工人员根据模板边线向内弹出底座钢筋网片外侧边线，钢筋保护层厚度不小于3.5cm。步骤2 :先把下层钢筋网片按边线位置进行铺设,再按设计位置将侧面U形钢筋、架立钢筋绑扎完成,后将顶层钢筋网片放置在架立钢筋上与架立钢筋交叉处绑扎，形成钢筋骨架。步骤3 :钢筋骨架底部设混凝土保护层垫块，垫块强度等级C40、垫块 厚度35mm ,每横断面上安装5个（最外侧各1个，中间0.6m间距）, 纵向间距0.8m ,梅花形布置，确保每平米不少于4个。步骤4根据放样出的凹槽位置对上层钢筋网片凹槽位置

23、（上层钢筋网片 出厂时凹槽部位已经按设计尺寸切割完成）进行复核，并绑扎凹槽处U 型钢筋及四角防裂钢筋。步骤5 :本道工序施工完成后由质检工程师验收，验收合格后报请监理 工程师验收，验收通过后方可进入下道工序施工。底座板钢筋模板安装施工步骤步骤1 :模板安装前使用手持式打磨机进行打磨、除锈（目测光亮），并 人工使用刷子涂刷脱模剂。步骤2依据已弹出的模板边界墨线先安装纵向模板后安装横向模板， 再安装凹槽模板。步骤3 :纵向模板采用地钉+螺杆调节器的方式加固，地钉采用（pl6mm HRB400钢筋，在纵向模板外0.7m的位置上打孔，打孔间距1.0m , 使用螺杆调节器加固，带钩端挂在模板背肋板孔上，

24、另一端撑在地钉上, 通过侧向的螺杆调节器定位调整模板横向位置，采用挂线定位调整模板 顺直，水平尺量测以模板水平面垂直，模板间用螺栓连接，接缝处粘贴 双面胶，保证拼缝严密；模板与基面接触有缝隙部位，在模板外侧利用 泡沫胶进行封堵严实，内侧用刀切割整齐不得侵入实体。步骤4 :横向模板与纵向模板接头处采用特制卡扣螺栓固定，两块横向 模板在板缝处采用夹板进行套夹与支撑固定。步骤5 :用墨斗弹出的凹槽4条边线与十字线，利用凹槽模板四角的调 节螺杆控制凹槽模板顶面标高与平面位置，当模板标高及平面位置调整 好后，将连接横梁固定在两侧的纵向侧模上，并拉线调整凹槽模板的坡 度。步骤6 :使用水准仪测量底座顶面标高，测量标高后，使用双面胶底部 为混凝土面标高线。步骤7 :本道工序施工完成后由质检工程师验收，验收合格后报请监理工程师验收，验收通过后方可进入下道工序施工。混凝土浇筑施工步骤 步骤1 :浇筑前安排专人再次检查模板、钢筋状态、限位凹槽位置尺寸 是否符合设计要求。