桥梁工程施工安装工艺.docx

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1、桥梁工程施工安装工艺1桥梁安装工艺框图如下:下道工序2桥梁安装工艺详述拌制高标号砂浆砂浆找平支座不合格塞尺检查支座与梁板是否密贴要求搭接长度为：单面焊不小于10d,双面焊不小于5d,焊适应饱满, 不漏焊和夹渣，绑扎箍筋分布及间距应严格按图纸和规范要求施工。钢筋使用前必须经过实验室和监理工程师的检验鉴定；成盘或弯 曲的钢筋在使用前必须调直且不得有截面损伤，表面的污垢和铁锈清 理干净。钢筋加工严格按照施工规范和设计图纸进行施工。钢筋按图施工定位准确牢固，使其在浇注过程中不致移位。不许 将钢筋放入或推入浇注后未凝固的混凝土中。也不允许在浇注工程中 放入钢筋。钢筋保护层垫层采用特制的塑料垫块，减少与模

2、板表面的接触面 积。钢筋接头避免在最大应力处，接头间距相互错开距离应不小于 30d,且不小于500mmoF、预应力孔道设置及穿束预应力孔道的设置严格按设计图提供的坐标安装，采用钢筋网片 定位，网片间距直线段1.0m,曲线段0.5m,施工时按“波纹管依钢 筋、钢筋让波纹管”的原则进行安装。波纹管接头采用30cm长接头 管连接，并用胶带缠绕，防止漏浆使孔道堵塞。钢绞线按设计图纸考 虑张拉端预留长度，下料后人工逐根穿束。G、磴浇筑碎采用自拌碎，坍落度控制在102cm,掺加早强缓凝剂，不允 许掺加粉煤灰。原材料、配合比应通过试验室试验确定，配料采用电 子配料机配制，搅拌采用750L搅拌机。碎初凝时间不

3、得小于6小时, 要求税强度5天内达到设计强度的80%, 7天内达到100%。碎浇注前对模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。箱梁 碎采用自底端向高端浇筑的方法。碎采用泵送机从搅拌机出口直接泵 送入模，水平分层浇筑，插入式振动器捣固密实。顶板碎浇注完成后, 用平板振动器振动一次，人工收面并拉毛。砂养护采用塑料布覆盖洒 水保湿养生，养护时间不少于7天。混凝土浇注分二次进行，第一次浇注到腹板下梗肋上端，在腹板 下梗肋处钉一条2cm的木条，使外侧接缝顺；第二次混凝土为腹板、 顶板和翼板，第二次碎必须在第一次砂达到设计强度的70%后方可 浇注。浇注第二次碎前，将每个箱室清理干净，钢筋上的硅也应清理

4、干净。第一次碎界面的浮浆必须凿除，第二次碎浇注前应用水冲洗干 净。混凝土在浇筑过程中，应一次连续浇筑完毕，中间不得停止，碎 分层浇筑，每层厚度宜25 30cm厚，加快现场浇筑作业，使箱梁碎 在初凝前浇筑完毕。在夏季，因温度较高，碎容易风干，碎浇筑完后，表面及时覆盖 草帘，防止水分过量蒸发，同时表面进行洒水养护。J、预应力施工参照连续箱梁施工。中横梁施工中横梁下宽50cm,上宽90cm,重291.6KN,在梁板加工厂统一预 制。1、模板制作底模采用混凝土台座，上铺1cm钢板。外模采用定型钢模。2 钢筋制作A每批到达工地的钢材，均向驻地监理工程师提供生产厂家的 试验报告和出厂质量证明书。并按不同钢

5、种、等级、牌号及生产厂家, 分类堆放，挂牌标识。B钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直, 无局部弯折。C钢筋的加工制作在加工间严格按设计图进行，钢筋的弯制、 焊接严格按规范进行。D将加工好的钢筋运至台座，按设计图放样绑扎，在交点处用 扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。3、预应力管道采用镀锌波纹管成孔，严格按设计坐标准确安设，每隔0.5m加设 一道定位钢筋网，将波纹管牢固地捆扎在定位钢筋上，确保管道位置 准确，不位移、变形。并在波纹管接头处用胶带包裹、用铁丝扎紧， 保证接缝严密，防止管道漏浆。4、混凝土A所有混凝土材料必须合格。砂、石做筛分试验，符合级配要

6、求，水泥做强度安定性试验。B混凝土配合比通过设计和试验确定，考虑到施工条件与试验 条件的差别，混凝土配制的标号可比设计标号提高1015%,以保证 配制的混凝土满足施工所需的和易性、流动性和可行可靠性，使混凝 土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求。施工时须准确严格控 制计量，不得任意加大水泥用量，防止因混凝土水化热过高引起收缩。C浇筑混凝土前，将模型内杂物和钢筋上的油污清洗干净，涂 脱模剂，并对模型进行加固，适当洒水湿润，经驻地监理工程师检查 认可后，进行混凝土浇注。混凝土由拌合站拌合，混凝土输送泵输送, 按斜向30cm分层依次浇注，一次浇注完毕。D在混凝土浇筑过程中，派有经验的混凝土工负责

7、振捣，捣固 采用插入式捣固器与附着式捣固器相结合。附着式捣固器设于板梁底 模上，首先开启附着式捣固器振动，然后使用插入式捣固器振捣，移 动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持510m间距，插入 下层混凝5cm左右，每处振捣完毕，慢慢提出振动棒，避免产生气 泡及碰撞模型、钢筋和其它预埋铁件。E混凝土浇筑完毕，派专人洒水养护，并用麻袋覆盖混凝土表面, 经常保持混凝土表面湿润，防止混凝土表面产生裂纹，保证混凝土质 量。5、安装中横梁用汽车吊机起吊放置到平板拖车上，加固平稳运到现场， 再用两台50吨吊机抬吊，移到对应位置。中横梁下支架为贝雷桁架上 设工字钢，系梁浇筑后，贝雷桁架还剩1.2米宽，

8、用于安装中横梁和 湿接缝浇筑。钢管拱加工钢管按设计要求分为1519米长，在工地进行接头、弯制、组装, 形成拱肋。1、施工详图绘制在钢管拱肋加工制作前，首先应根据设计图的要求绘制施工详 图。施工详图按工艺程序要求，绘成零件图、单元构件图、节段构成 图及试装图。为防止失误，明确工艺程序，还需绘制从零件至单元构 件至节段单元的加工、组焊、试装工艺流程图。2、放样加工前，首先在现场平台上对1/2拱肋进行1： 1放样，放样精 度需达到设计和规范要求。根据大样按实际量取拱肋各构件的长度， 取样下料和加工。拱肋放样方法一般为坐标法，使用经纬仪并配以I 级钢尺。量测时应考虑温度的影响。3、钢管接长按拱肋吊装分

9、段长度进行钢管接长。首先应对两管对接端进行校圆，一般不圆度不得大于3D / 1000 （D为管径），达不到要求时须进行调校。校圆可采用比管内径稍小 的弧的一小部分，用薄板剪弧形作为样板，内靠管体口附近多处，若 不密贴，表明该处不圆，可局部锤击直至密贴为止。接下来进行坡口 处理，包括对接端不平度的检查，然后焊接。钢管环对接焊质量直接 影响拱的强度，施工时应严格进行控制。焊工必须持有合格证件，严 格按施焊程序和要求进行操作，对接环缝采用自动焊全焊透。焊接 完成后严格按设计要求进行焊接外观质量检查和超声波与X射线检 测。4、弯管(1)弯管设备。工地弯管一般采用加热方式，所需设备包括模 架、反力架、加

10、工设备等。其中模架台座采用钢筋混凝土结构，主要 用于支撑模架和装反力架；模架用钢材作成，其高度由小到大，且模 架可沿台座纵向移动，以适应拟弯制的各段钢管线形变化需要；反力 架用于对钢管施加工压力。(2)弯管。首先根据拟弯管节的设计轴线形式调整模架，并对 其反复测量,确保弯成的饿管节符合要求；然后将直管吊运至模架上, 旋紧管两端螺杆，接着用气割枪对管进行加热，加热弯制前应进行现 场试验，以确保加热范围、加热温度、加热速度与管端加压速度的匹 配等，一般单处加热范围为管的周边，宽度约5cm8cm,从中间至 两端，每隔20cm50cm加热一处，加热温度严格控制在800C以下, 以免破坏钢管材质。随着加

11、热的进行，不断旋紧螺杆，以对管两端施 加压力从而使管弯曲，直至成形，吊离模架。5、拱肋段拼装钢管拱肋断面为椭圆型构型，且管内有加劲板和加劲钢筋。拼装 时按下列顺序进行：(1)精确放样与下料。一般按1： 1进行放样，根据实际放样下 料。(2)对用于拼装的钢管作除锈防护处理。要对管内壁除锈并按 要求进行防护，管内加劲板和加劲钢筋同时施工，并将管内加劲板作 防护处理。(3)在1： 1放样台上组拼拱肋。先进行组拼然后作固定性点固 焊接，在拱肋初步形成后，对其几何尺寸作详细检查，发现问题，及 时调校，使拼装精度达到设计要求。(4)桥跨整体尺寸的精度由节段精度来保证，所以，制作精度 的控制应着眼于节段的制

12、作精度。在制作中，由于卷尺误差、温度变 形、画线的粗细度以及焊接收缩量等误差大小在一定程度上可以推 算，因而在制作中要尽量排除。把基准对合偏差、焰割气压变化时所 产生的切割偏差、组装时对中心的误差、估计焊接收缩量误差等偶然 误差作为基本误差来考虑，利用误差理论分析出节段制作与结构拼装 误差预算值，并根据不同的保证率和实际情况确定出容许误差，在施 工时的精确控制按规范或设计要求执行。拱肋拼装精度见图。(6)防护。钢管拱肋采用GCM特种长效防腐防护系统,该防腐 防护系统采用高分子材料配方，由隔离层、强度层和耐候层组成，三 层的厚度由内向外分别不小于：300um 400um和300um,总厚度不小

13、于lOOOum,在耐候层中进行着色处理，颜色根据设计要求暂定为红 色。施工中应用AAC空气助流包容技术，采用LPA-S/SP85、3WP、 G2、G3、GCM喷涂设备，快速喷射成型。焊接工艺和要求1、焊接拼装一般要求各种缀件的组装应遵照施工工艺设计的程序进行焊接。小直径钢管焊接，在焊接前可用点焊定位，对大直径钢管可另用附加钢筋焊于钢管外壁作临时固定联焊，固定点的间距可取300mm 左右，且不得少于3点。钢管对接焊接过程中如发现点焊定位处的焊 缝出现微裂，则该微裂缝部位须全部铲除重焊。腹杆与缀件焊接时，焊缝次序应考虑焊接变形的影响。2、焊接环境施焊前，焊工必须检查组装和表面清理的质量，对不符合要

14、求者 应在处理合格后方能施焊。在雨雪天气不得露天施焊，构件焊区表面 潮流或有冰雪时，应在清除干净后施焊，焊接环境最低温度应控制在 规定范围内。3、焊接材料选择钢材焊接用焊条、焊丝、焊剂必须与其母材相匹配选用。4、焊接方法的选择钢管的对接焊缝和弦腹杆连接焊缝质量是钢管混凝土拱结构安 全度的重要保证条件之一，一般宜采用C02气体保护焊打底，分多层 滚动焊接，以达到减少焊缝含氢量、焊接内英里及焊接变形，提高焊 缝抗裂能力的目的。5、钢管的对接焊为确保焊接质量，对接焊一般采用有衬焊，既在管内接缝处设置 附加衬管，其宽度为20mm,厚度为3mm。衬管与被焊钢管内壁间应 留有0.5mm膨胀间隙。也可用无衬

15、管全熔透对接焊。对接焊缝坡口 如图所示。在采用无衬管对接焊时，一般焊缝也需施行清根焊接。6、钢管的搭接焊搭接焊的最小互搭量应是所连较薄管件壁厚的5倍。且不小于25 mm。7、焊缝质量标准(1)焊缝的强度(抗拉、抗压、抗弯及疲劳强度)必须保证大 于或等于母材的强度标准值。(2)焊缝的外观检验所有焊缝都必须在全长范围内进行外观检查，主拱所有焊缝的外 观质量应符合表的规定。(3)焊接的内部质量检验对接接头焊缝和角焊缝应100%进行超声波探伤，并取不小于 其焊缝长度的20%进行射线探伤，两条焊缝交叉点必须进行射线探 伤检验；焊缝的内部质量焊缝超声波探伤内部质量分级应符合表的规定。焊缝超声波探伤范围和检

16、验登记应符合表的规定；其他要求符 合国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级 (GB11345)的规定。8、注意事项严禁在焊接以外的管身上打火引弧，避免损伤母材。钢管拱肋安装施工方案本桥主桥为83米单跨提篮拱，肋钢管在工厂分节段加工预制， 然后采用两台25T吊机吊装组拼而成，拱脚施工时预埋梁拱钢管，拱 脚部分钢管内衬托管，现场吊装就位固定后焊接。钢管拱单段自重量为12吨左右，拟采用两台25T汽车吊吊装,拱脚位置设接缝现场门式支架固定，调整后焊接。吊装前要对加工拱肋和拱座尺寸进行质量检查，对于拱肋端部接 头用样板进行校验，要在拱肋两端头和预埋钢管中线标出。对拱座碎 要修平，复核其位置、坡

17、度、预埋件位置。拱肋节段在工厂加工成型，安全运送到现场堆放，放置位置尽量 靠近桥位处，应考虑到吊机停放点，回旋半径，一次性起吊，旋送到 位。吊装时，拱肋吊点位置要通过平衡计算确定，起吊后严禁碰撞造 成拱肋的变形。钢管拱安装支架为双排多层贝雷支架，支架采用横向布置，两端 直接搁置在系梁，钢管拱安装支架上面用钢枕木和钢板调节标高，横 向用30号工字钢支撑，上下左右间距3m。拱肋吊装到位后，设置风 撑加固，（见钢管拱吊装支架示意图）管内混凝土的灌注根据设计要求，管内混凝土时应采用两边对称泵送顶升压注方 法。浇筑顺序自拱脚推向拱顶，同时拱顶段设压重，以避免不利受力 影响拱型。钢管拱采用16Mn钢板圈制

18、，拱内混凝土为C50微膨胀混凝土。管内混凝土压注工艺流程为：堵塞钢管法兰间隙一清洗管内污 物，润湿内壁一安设压注头和闸阀一压注管内混凝土一从拱顶排浆孔 振捣混凝土一关闭压注口处闸阀稳压一拆除闸阀完成压注。1、混凝土质量要求2.1 梁片运输梁在制梁场预制好后，用龙门吊在存放场内安装到运梁平车上， 将梁放稳固后，运梁平车运输至待安装孔位置。2.2 支座安装支座要在经“分供方评定”合格的厂家按设计图纸要求采购。支 座使用前须经试验检验合格。安装前，在支座上标出支座的类型和编 号，并附表说明这些支座在桥梁各个墩台上的具体位置。墩、台支座位置处的硅表面应平整清洁，以保证整个面积上的压 力均匀。空心板梁受

19、力体系转换设置在梁板受力体系未转换时，支座不能受力。因此，在支座两侧墩 顶上设置砂箱，砂箱比支座高出35cm,使其支座暂不参加受力， 支承力全部由砂箱承受，在连续空心板梁头浇注接缝完成并张拉预应 力束后，将砂箱卸下，使支座受力，完成受力体系转换。2.3 架设架桥机为按期完成本合同段的桥梁施工任务，拟投入2套起吊能力 为40吨的大型架桥机。(1)贝雷片组合的架桥设备架设方法：导梁由四排单层贝雷片 桁架组拼而成。受场地影响，先拼装部份在推出岸(台背填筑到 标高)滚轴上安装好，然后用卷扬机牵引，将导梁徐徐向前推， 并随拼随推。在整个悬臂推出过程中，使导梁的重心始终落在推(1)管内混凝土不能出现断缝、

20、空洞；(2)管内混凝土不能与管壁分离；(3)管内混凝土的配料强度应比设计强度高10% 15%；(4)新灌入钢管的混凝土，3d内承载量不宜高于30%设计强度。 7d内承载量不宜高于80%设计强度。(5) 一根钢管的混凝土的灌注完成时间，不得超过第一盘入管 混凝土的初凝时间；(6) 一根钢管的混凝土必须连续灌注，一气呵成。2、混凝土配合比设计钢管混凝土宜采用半流动性微膨胀缓凝混凝土，配合比设计要点 如下：(1)水灰比应小于0.35,坍落度：12cm18cm,以16cm最佳;(2)加入减水剂增加流动度。减水剂应在相同水灰比时，可增 大坍落度1.0倍，提高强度20%左右，减水剂掺量应按产品说明及试 验

21、室试验确定。(3)加微膨胀剂防止混凝土收缩。微膨胀剂可选用钙矶石、UEA 等。掺加量为水泥量的10%20% (具体用量可根据产品情况试验 确定)；(4)高温地区夏季灌注混凝土时，可加5% (水泥量)的一级 粉煤灰，以增加和易性，降低水化热；(5)应加入缓凝剂延长初凝时间；(6)配料强度应大于(1.1-1.15)设计强度。3、混凝土输送泵选型(1)混凝土输送泵应当性能可靠，以保证连续灌注，一般应有备用泵(及搅拌机)；(2)输送泵的额定扬程应大于1.5倍灌注顶面高度；(3)输送泵的泵压不宜超过4Mpa,以免钢管被压裂；(4)输送泵的额定速度；u 三 1.2Q/t式中：U输送泵的额定速度；m3/ h

22、；t混凝土终凝时间，h；Q要求灌注的混凝土量，m3o4、钢管混凝土灌注施工(1)入口应设法兰接头和插板与输送泵口联接。待灌注到设计 标高后，用插板堵死开口，防止混凝土外溢；(2)在灌注混凝土的前进方向上应每隔30m设一个排气孔；(3)灌注开始前，应先泵入水泥浆，然后连续泵入混凝土；(4)灌注混凝土前，应先泵入水泥浆，然后连续泵入混凝土；(5)应从两岸拱脚对称灌注混凝土；(6)可在钢管上固定附着振捣器，边灌边振，这有助于排出管 内空气，加强密实度，采用免振混凝土则无须振捣；(7)灌注顺序按设计要求执行，对拱肋轴线变形进行观测调整;(8)灌注时环境气温应大于5.0。当环境气温高于40,钢管温度高于

23、60时，应采取措施降低钢管温度。5、钢管混凝土浇筑计算钢管混凝土拱桥所用钢管直径大，一次连续浇筑混凝土数量多。 因此，必须对钢管拱圈在混凝土浇筑全过程中各截面的应力变化过程 进行计算，以便对其进行控制与调整。拱肋管内混凝土灌注前，应在拱顶位置设置配重，配重应根据混 凝土灌注速度，拱形应力变化计算，或直接用钢丝绳抱捆到下方系梁 上，一般在拱中心及向两边对称设置，设置3 5根，再配合临时固 定支架来稳固拱脚，以达到最佳的设计轴线。吊杆张拉本桥吊杆采用RES7-73高强钢丝束和LZM7-73冷铸锚。钢管拱内碎强度达到设计强度的90%以上方可进行吊杆的张 拉施工。预应力张拉设备在使用前应进行标定，钢丝

24、束和徽头锚具出厂 应按规定进行检验，并提供质量证明书。预应力材料进场时应分批进 行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，并 按规定进行抽检复试。吊杆预应力钢索因采用徽头锚，因而下料时必须经现场测量索 孔锚板实有长度后才可决定下料长度。预应力钢索采用单端张拉，张拉程序按设计规定的程序对称进 行，并保持两端张拉同步。具体张拉顺序为：0-*初应力f设计吨位-*持荷f锚固。预应力钢索要求按张拉力和伸长量“双控”张拉，并以张拉力 为准。当张拉力达到设计值后，测量实际伸长量并与设计伸长量比较, 两者误差须在6%以内。否则，应查明误差原因，经适当处理后再 重新张拉。测定伸长量要注意扣除非弹

25、性变形引起的伸长量。桥面系施工完毕后，吊杆索力需进行调整。在索力调整过程中, 由具有相应资质的测试单位进行索力测定，跟踪计算，再决定索力调 整值与调整次序进行调索，做到完工后的索力与设计值相吻合。支架完全卸除后，对实有索力，再次测定，若有与设计不吻合时继 续调整，直到达到与设计索力相吻合为止。0#块施工支架图1、钢护筒立好以后，用22槽钢交叉将其联成整体。2、在钢护筒顶上焊接222槽钢做牛腿，在牛腿上架设贝雷钢梁, 每排钢护筒架设一组（两片一组，中间放115cm支撑架）。3、在贝雷钢梁上沿桥纵向放置222槽钢，腹板处50cm放置一 组，其他位置每米放置一组。4、在22槽钢上安放8槽钢，在8槽钢

26、底设置降落木楔，在8 槽钢上铺底模板。5、翼板模搭设钢管支架支承。6、墩顶支座处底模设置在墩顶四周用钢模板或砌砖封死，支座周围放砂，在砂层面上铺 筑8cm厚的砂浆，作为底模，拆模时，只要将砂用水冲出，砂浆层 自然掉落。7、箱梁受力体系转换设置在箱梁受力体系未转换时，支座不能受力。因此，在支座两侧墩 顶上设置砂箱，砂箱比支座高出35cm,使其支座暂不参加受力， 支承力全部由砂箱承受，在12#块浇注完成并张拉预应力束后，即合 拢段浇注之前，将砂箱卸下，使支座受力，完成受力体系转换。8、硅浇注碎分两层浇筑，第一次浇筑底板至腹板高度；待碎达到90%强度 后，再浇注第二层碎。施工步骤安装钢护筒柱一焊接2

27、2槽钢托架一安装贝雷钢梁一放置222槽 钢底梁一设置降落木契一铺8槽钢-底模板一外侧模一绑扎底板及 腹板钢筋及安放波纹管、竖向预应力筋-安内侧模一浇底板及腹板高 度2m-养护一立顶板支承钢管架、安装顶板模一绑扎顶板钢筋及安 放预应力管道一浇砂一养护一张拉预应力束一压浆一拆模。0#块结构复杂，钢筋及各向预应力束管道密集交错，浇注时注意 振捣密实。(八)合龙段浇注施工顺序及支架：1、边跨现浇段直线段块的浇注(1)边跨现浇段长9.42m,高2.20m,共125.8m3,重约330吨;施工方案采用落地支架施工。（2）支架采用钢护筒做顶柱，设“ 1.0m钢护筒3排，每排4个, 共12个。见箱梁现浇段直线

28、段块施工示意图。（3）钢护筒立好后，并用22槽钢交叉将其联成整体后。（4）在钢护筒顶上焊接222槽钢做牛腿，在牛腿上架设贝雷钢 梁，每排钢护筒架设一组。（5）在贝雷钢梁上放置222槽钢，腹板处40cm放置一组，其 他位置每米放置一组，然后在22槽上安放8槽钢。（6）在8槽钢底设置降落木楔，在8槽钢上铺底模板。（7）翼板搭设钢管支架支承。（8）碎浇注从悬臂端往桥墩方向浇注；浇注次序先底板，后浇 腹板，再浇顶板。2、中跨合拢段的施工（1）在现浇段直线段块完成并张拉预应力束后，再进行中间合 拢段施工。（2）中跨合拢段的施工利用悬臂现浇的挂篮进行合拢，首先把 靠跨中一端的一个挂蓝拆除，将另一个挂篮前移

29、，并将挂篮的主桁伸 至对方的12号块上托住并顶牢；然后穿上吊杆。用吊杆将挂蓝模板 调整好，见箱梁合拢段施工示意图。（3）在两跨中悬臂端同时设置水箱，水箱用钢模板组合而成， 内放两层防水布以防漏水。每端水箱加水重量按合拢段块碎重量60吨的一半计算水箱容积。(4)先将水箱加水，在水箱加水完毕后，即可焊接劲性骨架， 劲性骨架的焊接合拢点在下半夜完成；然后安装绑扎钢筋、安放波纹 管，将钢绞线穿上。(5)在箱梁悬臂施工和浇注碎施工时，采取措施控制箱梁标高, 使箱梁合拢高度控制在设计允许范围内。(6)合拢段施工时临时锁定应在一天中气温较低时进行，碎浇 注选取在温度变化较小的日期，并在一天气温较低的时间进行

30、，碎浇 注须一气呵成，中间不得间断，并掺一定的铝粉，以减少收缩。采用 在凌晨1点钟开盘，浇注时间约3.5小时完成。(7)浇注时，一边浇注一边等量卸出两个水箱中的水。(8)养护待碎达到90%设计强度时张拉预应力束，先张拉部 份连续束，然后放松临时锁定，解除临时固结，继续张拉完连续束至 设计吨位并锚固，最后将挂蓝拆除。(九)箱梁预应力施工1、每块段性浇注完成，养护34天，待碎强度达到设计强度 90%,即可进行张拉。本桥每套挂篮工作面投入2套千斤顶、2套油 泵；拌浆机、压浆机各2套。施工顺序：校验千斤顶、油表T安工作锚一安装千斤顶T安装工具锚T预拉0初应力(0.1 Ok)、并记录伸长量一继续张拉至设

31、计张拉力(1.0 ok)、记录伸长量一持荷2分钟一油泵回油锚固一卸工具锚、千斤顶一压浆。2、预应力施工注意事项：(1)预应力束的孔道采用波纹管，设置前首先对每根波纹管进 行检查，波纹管壁上不得有空洞，锚固端的锚固垫板应垂直于孔道中 心，浇注性时应避免振捣器碰撞预应力束的管道。(2)预应力束在张拉设置前应进行检查，锚夹具在出厂前应进 行检验，锚夹具进场时分批进行检查，不得有裂纹、伤痕及锈蚀现象, 对锚夹具的强度、硬度进行抽检。(3)预应力束张拉时采用应力应变双控，张拉工艺及要求按照 公路桥涵施工技术规范中的有关条文和锚固体系及张拉操作要点 进行，现浇箱梁纵向束张拉顺序：先张拉腹板束，再张拉底板束

32、，最 后顶板束，在同一截面上，应对称张拉；遵照先外侧，后内侧，先长 束，后短束的原则。并采用吨位及张拉延伸量双控制，伸长量从张拉 至10%设计吨位位置为零起算，其实测伸长量与计算伸长量差值超过 允许值(+6%-6%)时应停止张拉，待查明原因并采取措施予以调 整后再重新张拉。(4)预应力束张拉完成后，1天内要进行孔道压浆，孔道压浆 采用硅酸盐水泥，水泥浆的泌水率不超过4%,拌和后3小时泌水率 宜控制在于2%, 24小时后泌水应全部被收回。压浆前必须将孔道冲 洗洁净、湿润，如有积水应用吹风机排除，孔道压浆时，对曲线孔道 由最低点压浆孔压入，由最高点的排气孔排气及泌水。(5)预应力钢筋下料均采用切割

33、机，下斜长度力求准确。(6)钢绞线一旦出现滑丝、断丝现象，即重新换束张拉。(7)对于长度大于50m的纵向管道，压浆时采取提高水泥浆出 口的措施，增加压浆饱满后持压时间的方法，一次压浆完成。(8)预应力管道要特别注意定位准确，定位筋50cm80cm设 置一道，曲线管道适当加密，安装时注意管道的顺畅，否则会影响钢 绞线穿束困难以及钢绞线张拉时的伸长量。(9)管道的接头部位用胶布包扎好，波纹管接头处用黑胶布缠 8cm长(三层)，碎振捣时要特别注意观察预应力管道，以防节头脱 落漏浆；碎浇完后，即时用水冲洗，如遇堵管实施开刀就比较困难。(10)钢绞线的穿束用卷扬机整束一起穿，这样可省力得多：事 先将整束

34、钢绞线捆绑在一起，用4根8mm圆钢筋弯成穿钩，孔道 内不能用卡环，只能采用28mm的钢丝绳卡扣代替卡环，具体做法 是先穿一根钢绞线通过孔道将钢丝绳牵引过去，然后用钢丝绳钩住钢 绞线的穿钩，此时缓缓开动卷扬机将钢绞线穿入。(11)竖向预应力筋主要应特别注意压浆管道的安装，浇注碎时 派专人用水冲管以防堵塞。(+ )施工挠度控制及观测1、系杆箱梁由于受到自重、温度、外荷载等因素影响产生挠度, 碎自身的收缩、徐变等因素也会使箱梁发生变化，这种变化随着跨度 的增大而增加，为了使成桥后的桥面线型达到或接近设计曲线，必须 在浇注时进行标高控制，在施工中对已浇注的箱梁各项工序进行挠 度、温度等观察，并以此随时

35、调整浇梁段的立模标高。2、立模标高控制值的计算：立模标高控制值=箱梁顶面设计标高+设计施工预拱度+支架 自重及碎浇注后的变形值土日照温差修正值。3、设计施工预拱度值需进行修正，由于设计状态和实际施工状 态的差异，为了达到设计的理论线形，必须通过实际测量资料的积累 和分析，找出各阶段的挠度变化规律，以修正各项计算参数，使计算 状态基本吻合实际，支架的变形值通过试压以及施工的前几个箱段产 生的实际挠度数据进行修正，碎的收缩可用折合降低温度的方法处 理，对于张拉值的修正，通过预应力损失理论公式及实际观测值比较 后决定，为尽量减少日照温差的影响，宜选择在温度梯度较小的时候 进行观测，另外，平衡力矩，施

36、工荷载对碎的标高也有影响，若两端 荷载不平衡，必然会产生一头高一头低的现象。施工中力求平衡施工, 以消除该项影响。出岸摇滚的后面，以免倾覆。到达对岸后，将其固定，用相同方 法架设另一侧导梁，然后安装横梁等架桥设备。龙门吊上的移动横梁采用在四轮平车上组拼贝雷桁节(4排单 层)，龙门立柱每侧采用两排三层固定在双轨平车上。龙门吊上起重机械采用6吨调速卷扬机，起重滑车组采用 H40X5D (额定负荷40吨五轮吊环型起重滑车)。(2)梁板的架设方法：在架设孔间设置双导梁，导梁上安设行走 的龙门吊。将预制板通过运梁平车运放在双导梁之间，吊运到预安位 置，再行落梁，横移就位。(3)为保证梁板安装能一次性就位

37、，安装前必须用仪器复核台帽 梁的标高和平面位置，校核并在梁顶面划出安装轴线(梁板安装的边 线、端线)，并弹出支座中心线和支座轮郭位置线。(4)安装前，必须检查导梁的安装是否稳固，检查机械的运转是 否正常，并进行导梁结构设备安全性验算。(5)梁板的安装顺序：梁板的安装顺序为先边板，后安装中 板，由一侧向另一侧方向依次施工。空心板梁在预制场的存放场地由龙门装车，运梁平车运输到 待安装跨的工作(台背或已安装完成的前一跨空心板梁上)平台 上，然后龙门的前吊点从运梁平车的一端吊起空心板梁，龙门前 吊点与运梁平车同时往待安装跨前移，龙门后吊点从运梁平车接 吊，最后龙门安装。每跨在安装好导梁和运梁轨道下的空

38、心板后，运梁平车直接 运送到已安装完毕的孔跨上，则可减少架桥机吊重来回纵移的次 数，有利于设备的维护，同时也可以缩短每跨空心板的架设时间。当1跨空心板架设完后，在下一跨的墩帽上安设临时支撑架，同 时架桥机横梁全部移到纵梁的尾部，用千斤顶将整个架桥机顶起，将 平滚放入架桥机总梁底部，松开千斤顶，使架桥机直接停放在平滚上。 用卷扬机缓缓拉动架桥机向前移动，直至纵梁前端完全支承在支撑架 上。架桥机纵移时，纵梁为悬臂结构，梁端会有一定的下垂，纵梁前 端向上翘起的鼻梁可消除纵梁下垂的影响。4.2. 3. 2双吊车抬吊安装本桥梁板安装最重为单块边板重约30吨，中板重约29吨， 新104国道桥采用2台50吨

39、汽车吊车共同抬吊安装。(1)梁板安装前应做好施工准备工作，减少施工中的混乱，保证 安装工作有秩序地顺利进行，对实现均衡施工，缩短工期，确保 工程质量和安全生产，减少浪费和降低工程成本都将起到重要作 用。(2)将空心板梁通过运梁平车直接运到待安装跨，然后由2台吊 车共同抬吊进行安装即可。5、钢结构制作施工工艺流程图5.1、老104国道桥钢管拱系梁施工工艺流程定位放样轴线、标高测量并复核5. 2.新104国道桥系杆连续箱梁施工工艺清理、定位放样支架基础分段浇系杆箱梁碎碎拌制及运输(2)施工技术措施系梁、端横梁施工A、临时支墩的施工临时支墩实施时，根据上部结构施工综合荷载计算确定，在每根 系梁下设五

40、个临时支墩，中间每个临时墩为2根中100钻孔桩，长25 米，上设盖梁，高和宽各为1米，长5米。端部临时支墩为主墩承台上 设钢筋混凝土梁。（见83米主跨支架立面图和平面图）B、临时托架施工临时托架纵向梁采用军用贝雷桁架片拼装，架在临时支墩上，系 梁下采用4片桁片每组，4片间采用90支撑架连接，端横梁下采用5 片桁架每组，5片间采用90支撑架连接，上面采用门式支架，可直 接调整梁底模标高，上梁10X10的方木，方木间距30cm。梁底模采 用6mm定型钢模铺设。C、模板施工a、模板设计在模板工作计划开工前不少于14天，向监理工程师提交所用材 料及模板设计资料，报监理工程师批准。模板设计做到不漏浆并在

41、敲松和拆卸时不致损坏混凝土，模板的 固定装置或支撑物如必须设置在已完成的混凝土中应经监理工程师 批准。模板应牢固且不变形，能使完成的混凝土符合规定的尺寸和外 形。模板的设计应考虑到浇注混凝土时的震动影响。b、模板制作模板主要采用定型钢模，肋木和支撑要有足够的刚度，且不漏浆, 能防止由于混凝土侧压力和施工操作带来的其他荷载引起的变形。模板安装应保持正确的线形，直至混凝土充分硬化。浇注混凝土前中浇注中，模板出现任何不良情况时，应停止施工, 直到缺陷被改正为止。混凝土外露表面的模板接缝，应作成一种有规则的形式，水平和 垂直线条应一直连贯每个结构物，所有的施工缝应同这些水平和垂直 线条相重合。混凝土浇

42、注前，模板接触混凝土的表面必须用一种监理工程师批 准的浅色石蜡基石油涂抹均匀。涂抹的油必须为木板充分吸收且不应 造成混凝土表面变色。模板未经监理工程师检查和批准前，不得放置钢筋、预埋件或浇 注混凝土。D、支架预压与底模标高调整。支架预压采用砂袋，预压荷载为梁体自重的125%。支架搭设好 后，上铺箱梁底模，用汽车吊人工配合吊放砂袋于每跨。压载前在每 跨墩顶、1/2L、1/3L、3/4L处五个断面布设观测点，观测支架支 架沉降量。预压时间不小于72小时，支架沉降量不得大于3mm。E、钢筋加工安装系梁钢筋分两次安装，第一次安装底板和腹板部分，第二次安装 顶板和翼缘板钢筋。钢筋骨架在加工场集中制作，运至现场用汽车吊 吊放工作面，按设计图进行绑扎、焊接。横梁钢筋一次绑扎成型，与系梁预埋钢筋的焊接，应严格按规范