船舶技术公司管系安装工艺模板.doc

《船舶技术公司管系安装工艺模板.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《船舶技术公司管系安装工艺模板.doc（8页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、管系安装工艺1、施工及厂检依据11关键规范和标准 钢质内河船舶入级和建造规范 （）长江钢质船舶管系通用技术条件 QJ/CL006-92中国造船质量标准 CB/T4000-船舶管系部署和安装通用技术条件CB/Z345-85钢管、铜管、铝管化学清洗 CB/T3760-1996船舶管子加工技术条件 CB/T3790-1997船舶管路和识别符号油漆颜色GB3033-19821.2设计图纸、技术文件1.2.1轮机管系全套施工图纸、技术文件及相关资料。1.2.2参考船体、舾装及轮机相关图纸。2、管系部署标准2.1依据设计原理图和技术要求，结合规范和标准要求，进行管路敷设。2.2管路部署前后次序以先大口径后

2、小口径管，先水路管后油路管，先主管后支管为标准。管子排列应横平竖直，成组成束并列，整齐和美观，拆装方便。2.3管子尽可能取直线，弯头少，管子短，法兰、管接头等相互错开。阀件及管子附件安装位置应便于操作，拆装维修方便。2.4高温管、油管及法兰、套接管头、管接头、阀件安装位置要远离油舱柜，配电板、控制箱、电缆等电气设备。应尽可能避免燃油舱柜空气管、溢流管和测量管经过居住舱室，如有困难时，则管子不得有可拆接头。清水管不得经过油舱，油管不得经过清水舱，如不可避免时，应在套管内经过。其它管子经过时，管壁应加厚，且不得有可拆接头。2.5高温管和油管之间间距符合规范要求，排气管不许可部署柴油机气缸上方。2.

3、6排污管、大便管水平管路应有一定倾斜（5%左右）。2.7全部管路经过水密舱壁和甲板处均应安装通舱管件且双面满焊。2.8排出舷外和船壳板连接，箱柜和管路连接均采使用方法兰座板或加厚短管连接。3、管子弯曲和切割3.1管子严格根据图纸要求材料、规格选择。3.2管子下料前应对管材内外表面质量进行检验：3.2.1钢管其内外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疤、轧折、发纹等缺点存在，如有上述缺点管子不得使用。3.2.2钢管内外表面应光滑、清洁、不应有裂缝、针孔、环状痕迹、起皮、气泡、粗拉道、夹杂、斑点、分层和坑等缺点。3.3样棒弯制3.3.1 依据管系原理部署图结合安装处所设备和船体线型，现场确定管系安装线路

4、。3.3.2 依据确定安装线路逐段进行现场比样弯制样棒。3.3.3样棒应含有一定刚性，通常采取616mmQ235园钢弯制。较长或不一样平面内有几次弯曲样棒，应焊拉条进行固定。3.3.4 弯制样棒时，样棒必需在管道中心线上，而且弯曲半径和弯模半径（机械冷弯时）和统一弯曲半径（热弯时）一致。3.4管子弯制关键采取冷弯、热弯、定型弯头等方法。3.4.1管子弯曲半径，通常大于2.5倍管子外径,液压管子弯曲大于4倍管子外径。钢管采取冷弯时，弯后应进行退火处理。管路部署在较紧凑地方，在确保质量前提下可采取定型弯头。3.4.2管子弯曲处管壁不应有擦伤沟槽和显著凹陷，不得有裂纹、结疤、烧伤、折叠、分层等缺点。

5、3.4.3管子弯曲处许可有均匀折皱存在，折皱高度不得超出外径4%。3.4.4 管子弯曲处许可有椭园度, 但椭园截面短长径之比不得小于0.75。3.4.5管子弯曲壁厚减薄率，折皱高度，截面椭园度，管缩径度超出范围管子，应进行清除处理，不能清除处理不得使用。3.4.6舵机管路等高压管路严禁采取热弯。3.5管子切割3.5.1管子通常采取气割切割和机械切割。3.5.2淡、海水管、疏排、供水、大便管、透气管、燃油、压缩空气管子等通常管路管子可使用气割方法切割。3.5.3舵机油管、滑油管必需使用机械切割方法切割，严禁气割方法切割。3.5.4管子切割后，切口必需修整齐光顺，氧化渣、毛刺和飞皮必需全部消除洁净

6、，被清除表面区域应无不利于焊接锈蚀和杂质等。4、管路连接4.1管路连接方法关键采取焊接、法兰连接、套管连接、螺纹连接。4.2法兰连接：通常管路采取搭焊钢法兰(GB/T46-1999 ),液压管路采取高压法兰(JB/ZQ4488-86 )，液压管路三通应采取三通成品件。4.3套管连接：套管接头和管子装配要平直，套管材料应和管路材料相同，套管壁厚管材壁厚。4.4焊接4.4.1管子对焊连接:管子壁厚5mm,可直接对焊连接,管壁厚6mm时,应开坡口焊接, 管子焊接应留1-3mm缝口，管子应对正焊接,其偏移1mm。4.4.2支管法兰应设在总管近端，方便清除内壁焊渣和毛刺，支管长度应确保法兰连接螺丝安装方

7、便。4.4.3支管不许可插入主管中,马鞍口应和主管很好吻合。4.4.4主管上开支管孔和支管内孔应同轴,其同轴度不得大于2mm。4.5通舱管件壁厚应大于或等于连接管壁厚，复板应大于或等于安装位置舱壁、甲板厚度。焊缝均要求大于或等于管壁厚度。4.6滑油管路法兰连接，连接螺栓要求加装弹簧垫圈。5、管子焊接5.1焊工应参与相关考试,取得上岗证后方可上岗施焊。5.2焊接部位要清除洁净，不能有油漆、油、锈、氧化皮或其它对焊接质量有害腐蚀物。5.2.1点焊定位焊渣和叠焊前焊渣全部要清除洁净。5.2.2依据焊缝尺寸要求和管子壁厚，选择不一样直径焊条和焊接电流，所选择焊接材料强度应不低于母材强度下限。5.3钢管

8、焊接应使用二氧化碳保护焊、手工焊和自动焊。5.3.1管子套内圈焊缝尺寸应符合相关焊接要求。5.3.2焊缝表面不应裂纹、焊瘤、气孔、咬边及未填满弧坑或凹陷存在，管内壁不许可塌陷。如有上述缺点，应按焊缝缺点标准进行修补。5.3.3管子焊接完工后，应清除焊渣、药粉及飞溅粒子。6、水压试验6.1 海水总管、闸阀水压试验，压力为0.4Mpa，保持5min不漏。6.2 海水总管制作完成后（包含各支管接头、并镀锌）安装在海水箱上关闭闸阀进行水压试验，试验压力为0.4Mpa,保压5min不得有渗漏。6.3 其它管系水压试验应在阀件、附件安装后进行，试验压力通常为设计压力1.5倍，各管系具体试验压力以施工图技术

9、要求为准。6.4 水压力试验时,应先将管子内空气排尽，然后按要求,逐层增压，中间应作短暂停压，不得一次升到试验压力。当管内压力升高到要求值时，应保持压力510min，管子保持水压时间内，可用小锺轻击管子焊缝周围。仔细检验，如发觉漏泄应立即卸载，补焊后重新进行水压试验。7、管子清洗7.1 管子清洗关键采取机械清洗和化学清洗7.2滑油管、液压油管、燃油管经水压试验合格后，必需对每根管子进行酸洗和中和处理，其它管子关键采取机械清洗。7.2.1化学清洗管旅程序以下：7.2.2.1将管了按机械清洗步骤进行初步清洗.7.2.2.2用塑料桶先装入清水,然后将20%硫酸(H2SO4)或盐酸(HCL)慢慢倒入清

10、水中,并混合均匀。7.2.2.3将管子倾斜200放置,用塑料杯和塑料漏斗将稀硫酸溶液慢慢倒入管内,并不停旋转管子,使之内壁均匀酸洗,操作人员应穿戴防护用具,以免烧伤皮肤。7.2.2酸洗后管子要进行中和处理,将10%苏打水慢慢倒入管内进行中和处理，并不停旋转管子，处理过程约10分钟，然后用清水循环冲洗后，再用压缩空气吹干，最终将管子内壁涂上介质油或要求保养油。7.3通常管子应采取钢刷和敲击等机械方法清洗, 并用压缩空气吹洁净。7.4管子全部敞口，应作有效封口，放置于洁净干燥处。8、管子安装8.1船舷通海阀和排出管安装，采取座板连接时，座板和船傍板应进行焊接。采取短管连接时，船傍接管壁厚应大于船傍

11、板厚度，安装时应伸出舷外510mm，并采取复板进行加强，复板厚度也大于船傍板厚度。8.2船傍开孔和座板或接管间隙小于3mm。8.3通舱管件和法兰焊接座板开孔孔径公差为14mm，开孔中心线偏差不超出5mm。8.4尽可能避免管子穿过强纵桁、强横梁等。如无法避免穿过强纵桁、强横梁腹板等构件上管子，采取厚壁套管加强，套管双面焊接。8.5穿过纵桁、腹板、强横梁腹板构件管子开孔四面采取扁钢（套管）加强，扁钢厚度不得小于复板厚度，扁钢赔偿围板外表面应和开孔表面紧密接触，并采取双面连续续焊。8.6船体部位开孔后，孔边必需修整光顺,氧化渣和毛刺必需全部清除洁净。8.7通舱件复板，连接座板，套管焊接完工后,焊缝必

12、需清除焊渣、药粉及飞溅粒子。8.8全部上船安装管子,安装前需用压缩空气吹净管内壁，吹除过程中用锤子敲击。8.9管系安装应选择好安装起点，通常从管路较多区域作为起点，同时应考虑安装管系层次和步骤,，先里层后外层标准进行安装。需要包扎绝缘材料管子，其四面应留够空间。8.10上船安装多种阀件、附件、法兰、导管、接头、螺栓和螺母等必需严格按图纸要求选择且必需经相关部门检验合格。8.11每对连接法兰只许放置一只垫片，垫片内径边缘不应盖住管子或附件流截面。8.12密封面垫片材料必需严格按管系统工作性能、压力、温度、流通介质要求标准选择。8.13安装时两根管子端面应自然对准，不许可采取杠杆和夹具等强行对中，

13、两根管子零件位置必需经复核符合要求后，才能拧紧前一对管子连接螺丝。8.14镀锌管镀层表面，如在装焊时局部受到损伤，应立即用富锌底漆补涂。8.15按阀件流向标示正确地安装阀件,关键阀件应安装对应铭牌。8.16管系安装结束后，检验管系完整性及部署位置是否符合图纸要求,附件配置是否正确，检验接头、支架上连接螺母和螺栓紧固性，焊接件可靠性。8.17管系安装装完成后，应按GB3033-82船舶管路和识别符号油漆颜色要求进行油漆。9、管子支架安装9.1管子支架结构型成，可依据其不一样使用要求选择，对于并排管子可采取组合支架。9.1.2主辅机排气管在合适处装设弹性吊架，其部署应不妨碍管道伸缩，并要确保膨胀节

14、不承受管道重量，弹性吊架部署夹角均为900C。9.1.3直管段支架间距和弯曲管段之间距必需按要求标准部署,对机舱和在航行中轻易出现振动部位，支架间距应合适缩小。9.1.4支架部署以通舱件固定点,管系附件安装处为起点。支架尽可能设置在船体纵、横桁，船壳骨架或其它船构件上。严禁将管子支架直接焊接在船体外板上。9.1.5在双层底、水密隔舱壁、油和水舱柜和上层建筑甲板舱壁部署管子支架时，如支架点不落在构架上需增加复板。9.2支架底脚采取包角双面焊，木壁上支架安装通径25mm以下管子支架可直接木螺丝固定在木壁上，通径32mm以上管子支架应焊在木壁内钢壁上。9.2.1热水管和支架之间应加石棉垫，铜管和支架之间应加青铅衬垫。9.2.2支架安装完成后，紧固螺栓从螺母后伸出量应有25牙。9.2.3液货区域管子，管子和支架、夹码应用聚四氧乙稀垫子。10、管子绝缘包扎10.1管子绝缘包扎，应在管系安装完成后，管子套管、法兰、接头及阀件密性试验合格后进行。10.2排气管绝缘层材料为硅酸铝纤维毡，绝缘垫层厚度大于50mm，外包白铁皮。10.3热水管绝缘层采取石棉布进行包扎，绝缘垫层厚度大于10mm。10.4蒸气管系绝缘层采取石棉进行包扎，外包石棉布。10.5绝缘层表面温度，通常不应超出600C。